đồ án chi tiết máy hộp giảm tốc khai triển 2 cấp

bái báo cáo thuyết trình về đò án chi tiết máy (hộp giảm tốc khai triển 2 cấp).tính toán bộ truyền xích,bộ truyền bánh răng,tính toán trục...MỤC LỤCLời mở đầu1CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CƠ BẢN CỦA HỆ DẪN ĐỘNG51.1 Chọn động cơ điện51.1.1 Xác định công suất yêu cầu51.1.2 Xác định số vòng quay đồng bộ của động cơ điện61.1.3 Chọn động cơ điện61.2 Tính toán động học61.2.1 Xác định tỉ số truyền của hệ dẫn động61.2.2 Phân phối tỉ số của hệ dẫn động cho các bộ truyền71.2.3 Xác định công suất, môment và số vòng quay trên các trục7CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN92.1 Thiết kế bộ truyền xích92.1.1 Chọn loại xích92.1.2 Xác định các thông số của xích và bộ truyền92.1.3 Tính kiểm nghiệm xích về độ bền102.1.4 Đường kính đĩa xích112.1.5 Xác định lực tác dụng lên trục112.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng122.2.1 Tính toán bộ truyền cấp nhanh132.2.2 Tính toán bộ truyền cấp chậm18CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC TRỤC, TÍNH VÀ CHỌN THEN233.1 Tính toán thiết kế trục243.1.1 Chọn vật liệu243.1.2 Xác định tải trọng tác dụng lên trục243.1.3 Tính toán sơ bộ đường kính trục243.1.4 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực253.1.5 Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục263.2 Tính và chọn then293.2.1 Chọn loại then293.2.2 Tính kiểm nghiệm độ bền then29CHƯƠNG 4: LỰA CHỌN Ổ VÀ NỐI TRỤC384.1 Tính toán, lựa chọn ổ384.1.1 Chọn loại ổ lăn384.1.2 Chọn sơ bộ kích thước ổ384.1.3 Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ384.2 Chọn ổ trục424.2.1 Các thông số yêu cầu424.2.2 Chọn nối trục, các thông số kích thước của nối trục42CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC445.1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc445.1.1 Kết cấu445.1.2 Các kích thước cơ bản của vỏ hộp445.2 Bôi trơn hộp giảm tốc455.2.1 Các phương pháp bôi trơn455.2.2 Các loại dầu bôi trơn45TÀI LIỆU THAM KHẢO46

LỜI NÓI ĐẦU Thiết kế đồ án Chi tiết máy mơn học ngành khí,mơn học khơng giúp cho em có nhìn cụ thể, thực tế với kiến thức học, mà cịn sở quan trọng cho môn học chuyên ngành học sau Đề tài em giao thiết kế hệ dẫn động băng tải gồm có hộp giảm tốc hai cấp bánh trụ truyền xích Hệ thống đẫn động động điện thông qua truyền xích, hộp giảm tốc khớp nối truyền chuyển động tới băng tải Trong q trình tính tốn thiết kế chi tiết máy em hiểu chuyên ngành Do lần làm quen với cơng việc tính tốn, thiết kế chi tiết máy với hiểu biết hạn chế dù cố gắng tham khảo tài liệu giảng mơn học có liên quan song làm sinh viên tránh thiếu sót em kính mong hướng dẫn bảo nhiệt tình Thầy cô môn giúp cho sinh viên ngày tiến Cuối sinh viên xin chân thành cảm ơn Thầy cô môn, đặc biệt Thầy Nguyễn Tam Cương trực tiếp hướng dẫn,chỉ bảo cách tận tình giúp sinh viên hồn thành tốt nhiệm vụ giao Sinh viên thực : NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN MỤC LỤC Lời mở đầu .1 CHƯƠNG 1: TÍNH TỐN CÁC THƠNG SỐ CƠ BẢN CỦA HỆ DẪN ĐỘNG 1.1 Chọn động điện 1.1.1 Xác định công suất yêu cầu 1.1.2 Xác định số vòng quay đồng động điện 1.1.3 Chọn động điện 1.2 Tính tốn động học 1.2.1 Xác định tỉ số truyền hệ dẫn động 1.2.2 Phân phối tỉ số hệ dẫn động cho truyền .7 1.2.3 Xác định cơng suất, mơment số vịng quay trục CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN 2.1 Thiết kế truyền xích 2.1.1 Chọn loại xích 2.1.2 Xác định thơng số xích truyền 2.1.3 Tính kiểm nghiệm xích độ bền 10 2.1.4 Đường kính đĩa xích 11 2.1.5 Xác định lực tác dụng lên trục 11 2.2 Thiết kế truyền bánh 12 2.2.1 Tính tốn truyền cấp nhanh .13 2.2.2 Tính toán truyền cấp chậm 18 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC TRỤC, TÍNH VÀ CHỌN THEN 23 3.1 Tính tốn thiết kế trục 24 3.1.1 Chọn vật liệu .24 3.1.2 Xác định tải trọng tác dụng lên trục .24 3.1.3 Tính tốn sơ đường kính trục 24 3.1.4 Xác định khoảng cách gối đỡ điểm đặt lực 25 3.1.5 Xác định đường kính chiều dài đoạn trục 26 3.2 Tính chọn then 29 3.2.1 Chọn loại then 29 3.2.2 Tính kiểm nghiệm độ bền then 29 CHƯƠNG 4: LỰA CHỌN Ổ VÀ NỐI TRỤC 38 4.1 Tính tốn, lựa chọn ổ .38 4.1.1 Chọn loại ổ lăn 38 4.1.2 Chọn sơ kích thước ổ 38 4.1.3 Tính kiểm nghiệm khả tải ổ 38 4.2 Chọn ổ trục .42 4.2.1 Các thông số yêu cầu 42 4.2.2 Chọn nối trục, thơng số kích thước nối trục .42 CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC 44 5.1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc 44 5.1.1 Kết cấu .44 5.1.2 Các kích thước vỏ hộp 44 5.2 Bôi trơn hộp giảm tốc 45 5.2.1 Các phương pháp bôi trơn .45 5.2.2 Các loại dầu bôi trơn 45 TÀI LIỆU THAM KHẢO .46 CHƯƠNG 1: TÍNH TỐN CÁC THÔNG SỐ CƠ BẢN CỦA HỆ DẪN ĐỘNG 1.1Chọn động điện 1.1.1 Xác định công suất yêu cầu - Công suất truyền trục công tác Plv = F v 1600.1, 05 = = 1, 68( KW ) 1000 1000 Với: v - vận tốc băng tải, m/s F - lực kéo băng tải, N - Hiệu suất chung hệ thống dẫn động ηch = η KN ηOl η B2r η X = 1.0, 99 4.0, 96 2.0,90 = 0, 79 Tra bảng 3.3, [1], ta chọn hiệu suất: ηKn = - Hiệu suất khớp nối trục; ηOlăn = 0,99 - Hiệu suất cặp ổ lăn; ηBrăng = 0,96 Pct = - Hiệu suất truyền bánh răng; Plv 1, 68 = = 2,12( KW ) ηch 0, 79 ηXích = 0,90 - Hiệu suất truyền xích - Cơng suất u cầu xác định theo cơng thức: Trong đó: Pct : Công suất cần thiết Plv : Công suất tương đương trục công tác 1.1 Xác định sơ số vòng quay động điện - Xác định tốc độ sơ động cơ: n = nlv.uht ; (nlv – số vịng quay trục công tác; uht – tỉ số truyền hệ thống dẫn động) + Tốc độ trục công tác nlv : nlv = 60000.v 60000.1, 05 = = 66,8( v / ph) π D π 300 Với v: vận tốc băng tải; D: đường kính tang + Tính tỷ số truyền sơ hệ thống: uht = uh.ung = 10.2,125=21,25 Chọn uh = 10 (tỉ số truyền hộp giảm tốc) ung = 2,125 (bộ truyền ngồi: xích.) Số vịng quay sơ động n là: n = nlv uht = 66,8.21,25 =1419 (vg/ph) 1.1.3 Chọn động điện Căn vào cơng suất cần thiết Pct, số vịng quay sơ nsb động cơ, ta chọn động ký hiệu 4AX90L4Y3 có thơng số kĩ thuật động sau: Vận tốc quay nđc: 1420 vg/ph; Công suất Pđc:2.2 KW; bảng P1.2, trang 235 [2] 1.2 Phân phối tỷ số truyền 1.2.1 Tỷ số truyền uch = Tỷ số truyền hệ: Mặt khác: Chọn ndc 1420 = = 21, 25 nlv 66,8 uch = un uc ux = uh ux u x = 2,125 uh = Suy ra: uch 21, 25 = = 10 ux 2,125 Trong đó: uc = → → uh = 1,35.uc2 10 = 2, 72 1,35 un = 1, 35.uc = 2, 72.1,35 = 3, 67 1.2.2 Công suất trục Công suất trục I: PI = Pdc PKN ηOl = 2, 2.1.0,99 = 2,17( KW ) PIII = PII η Br ηOl = 2.0,96.0,99 = 1,9( KW ) Công suất trục II: PII = PI ηOl η Br = 2,17.0,99.0,96 = 2( KW ) PCT = PIII η X ηOl = 1,9.0,90.0,99 = 1, 69( KW ) Công suất trục III: Công suất trục cơng tác: 1.2.3 Số vịng quay trục nI = ndc 1420 = = 1420(v / ph) uKN nII = nI 1420 = = 386(v / ph) un 3,67 Số vòng quay trục I: Số vòng quay trục II: nIII = Số vòng quay trục III: Tdc = 9,55.106 nIII 386 = = 141(v / ph) uc 2,72 Pdc 2.2 = 9,55.106 = 14795( Nmm) ndc 1420 1.2.4 Moment xoắn trục Moment xoắn trục động cơ: T1 = 9,55.106 P1 2,17 = 9,55.106 = 14594( Nmm) n1 1420 Moment xoắn trục I: T2 = 9,55.106 P2 = 9,55.106 = 49481,8( Nmm) n2 386 Moment xoắn trục II: T3 = 9, 55.106 Moment xoắn trục III: Tct = 9,55.106 P3 1, = 9, 55.106 = 128687,9( Nmm) n3 141 Pct 1, 69 = 9,55.106 = 241609, 2( Nmm) nnt 66,8 Moment xoắn trục công tác: Lập bảng kết tính tốn Ví dụ tương ứng với sơ đồ hình 1.1, ta có nội dung bảng thơng số sau: Trục Thông số Công suất P (KW) Động I II III Công tác 2,2 2,17 1,9 1,69 Tỉ số truyền u Số vòng quay n (vg/ph) Mômen xoắn T (Nmm) 3,67 2,72 2,125 1420 1420 386 141 14795 14594 49481,8 128687,9 66,8 241609, CHƯƠNG 2: TÍNH TỐN CÁC BỘ TRUYỀN 2.1 Bộ truyền xích Các số liệu cho trước Cơng suất P3 = 1,9(KW) Số vòng quay n3 = 141v/ph Tỷ số truyền ux= 2,125 2.1.1 Chọn loại xích Vì tải trọng xích va đập nhẹ vận tốc thấp nên ta chọn xích lăn, 2.1.2 Xác định thơng số xích truyền - Theo bảng 5.4 [2] với ux=2,125 , chọn số đĩa nhỏ z1=24, số đĩa lớn z2= u.z1=2,125.24=51< zmax - Tính theo cơng thức 5.2 [2], ta có cơng suất tính toán sau: Pt = P3.k.kz.kn = 1,9.2,52.1.1,41=6,75(KW) kz = Trong đó: 25 25 = =1 z1 25 +Với z1=25 + P3 = 1,9(KW) kn = + Chọn n01=200 v/ph hệ số vịng quay là: n01 200 = = 1, 41 n3 141 + Theo công thức 5.4 [2] bảng 5.6[2], ta có k = k0kakđckbtkđ.kc = 1,2.1.1.1,25.1,5.1,12=2,52 Với: k0=1 - Hệ số kể đến ảnh hưởng vị trí truyền (đường tâm đĩa xích so với phương ngang đến 600 ka=1 kđc=1,25 - Hệ số khoảng cách trục chiều dài xích (chọn a = 40p) - Hệ số kể đến ảnh hưởng việc điều chỉnh lực căng xích kbt=1,2 - Mơi trường làm việc có bụi, chất lượng bơi trơn đạt u cầu (hệ số bôi trơn) kđ=1,55 - Hệ số tải trọng động (tải trọng va đập nhẹ) kc= 1,12 – Hệ số kể đến chế độ làm việc truyền - Theo bảng 5.5[2] với n01=200 v/ph, chọn truyền xích dãy có bước xích p=25,4(mm - Khoảng cách trục a = 40p = 40.25,4 = 1016 mm Theo cơng thức tính số mắt xích 2a ( z1 + z2 ) ( z2 − z1 ) p X= + + p 4π a 2.1016 (24 + 51) (51 − 24) 25, X= + + = 80 + 37,5 + 0, 46 25, 4π 1016 → X = 117,96 Lấy số mắt xích chẵn Xc = 118, tính lại khoảng cách trục theo công thức sau:   ( z2 − z1 )    a = 0, 25 p  X c − 0,5 ( z2 + z1 ) + X c − 0,5 ( z2 + z1 ) −    π      = 0, 25.25, 118 − 0,5.(24 + 51) +  = 6,35 ( 80,5 + 79,57 ) ( 118 − 0,5(24 + 51) ) 2  51 − 24  − 2 ÷  π     = 1016(mm) - Để xích khơng chịu lực căng lớn, giảm a lượng ∆a ∆a = 0,004.a ≈ 3mm, a = 1016 – = 1013 (mm) 10 d1 ≥ T1 0, 2.[ τ ] d1 ≥ 14594 0, 2.15 d1 ≥ 16,9 + Trục I: Chọn sơ bộ: d1 = 20 (mm) d2 ≥ T2 0, 2.[ τ ] d2 ≥ 49481,8 0, 2.17 d ≥ 24, + Trục II: Chọn sơ bộ: d2 =25 (mm) T3 d3 ≥ 0, 2.[ τ ] d3 ≥ 128687,9 0, 2.30 d3 ≥ 27, + Trục III Chọn sơ bộ: d3 = 30 (mm) 3.1.4 Xác định khoảng cách gối đỡ điểm đặt lực Theo bảng 10.2 [2], từ giá trị sơ di , ta chọn gần chiều rộng ổ lăn: 31 Vậy ta chọn: d1 = 20mm => b01 = 15 d2 = 25mm => b02 = 17 d3 = 30mm => b03 = 19 + Theo cơng thức 10.10 ta tính chiều dài mayơ bánh trụ Lm =(1,2 … 1,5)d -Trục I : lm12 =(1,4 … 2,5).20 =(28 … 50) => Chọn lm12 =28 (mm) -Trục II : lm2 =(1,4 … 2,5).25 =(35 … 75) => Chọn lm23 =35 (mm) -Trục III : lm3 =(1,4 … 2,5).30=(42 …87,5) => Chọn lm35 =42 (mm) + Các trị số ki chọn theo bảng 10.3(TL1) k1 =10 Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến thành hộp khoảng cách chi tiết quay k2 =10 Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành hộp k3 =10 Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ hn =15 Chiều cao nắp ổ đầu bulông + Chiều dài đoạn trục lki trục: Theo bảng 10.4 [2] ta có thơng số trục II: l12 = l21 = 0,5(lm + b02 ) + k1 + k2 = 0,5.(35 + 17) + 10 + 10 = 46( mm) l31 = l24 = l21 + 0,5.(l m + lm3 ) + k1 = 46 + 0,5.(35 + 42) + 10 = 94,5( mm) l22 = l24 − l21 = 94,5 − 46 = 48,5 l2 = lm + lm3 + 3.k1 + 2.k2 + b02 = 35 + 42 + 3.10 + 2.10 + 17 = 144( mm) l13 = l22 + l23 = 48,5 + 49,5 = 98 l23 = l32 = 49,5 Theo vị trí tương đối hình vẽ ta có trị số l12 = l22 = 46(mm) l13 = 98(mm) l11 = 0,5(lm1 + b01 ) + k + h n = 0,5(28 + 15) + 10 + 15 = 46,5( mm) l1 = 190,5( mm) Trục I: 32 l33 = 0,5(lm3 + b03 ) + k3 + hn = 0,5(42 + 19) + 10 + 15 = 55,5( mm) l32 = 46( mm) l31 = 94,5(mm) l3 = 196( mm) Trục III: * Xác định phản lực gối đỡ Xét sơ đồ trục I: Hệ phương trình lực mơment theo phương Y, ta có: Qy = − RAy + Fr1 − RBy = M Ay = + Fr1.46 − RBy 144 =  RAy = Fr1 − RBy = 335,3 − 107 = 228,3   Fr1.46 335,3.46 R = = = 107  By  144 144  RAy = 228,3( Nmm) ⇒  RBy = 107( Nmm) Hệ phương trình lực mơment theo phương z, ta có: 33 Qz = RAz − Ft1 + RBz = M Ay = − Ft1 46 + RBz 144 =  RAz = Ft1 − RBz = 889, − 284 = 605,   F 46 889, 3.46 Rbz = t1 = = 284   144 144  RAz = 605, 3( Nmm) ⇒  RBz = 284( Nmm) Sơ đồ moment xoắn trục I 34 35 M C = ( M yC ) + ( M zC ) + 0, 75.T12 = (−10501,8) + (27843,8) + 0, 75.14594 = 32331,15( Nmm) 36 dC ≥ MC 0,1.σ b dC ≥ 32331,15 0,1.67 d C ≥ 16, 89( mm) Chọn dC = 20(mm) Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn s= sσ sτ s +s σ τ ≥ [s ] với [s] = 2,5 theo 10.19[2] = 850 Mpa ; = 0,436= 370,6 Mpa ; -1 = 0,58= 214,948 Mpa Tra bảng 10.3 , 10.8 hình 2.9 [1] ta có = 2,01 ; = 0,1 = 1,88 ; = 0,05 Do trục có then quay chiều nên   Chọn then cho bánh khớp nối bánh 6x6x32 Chọn then cho tiết diện nguy hiểm 6x6x32 Đường kính trục có d = 20(mm), dựa vào bảng 9.1a [2] ta có: b = ; h = ; t1 = 3,5 Dạng trục có then nên ta áp dụng công thức: 37 π d b.t.(d − t ) W= − 32 d π dC b.t.(d − t )2 π 203 6.3,5.(20 − 3,5) − = − = 768, 07( Nmm) 32 d 32 20 π d 6.3,5(20 − 3,5) W0C = − = 1284,93( Nmm) 16 20 M 32331,15 σ mC = 0; σ aC = C = = 42 WC 768, 07 T 14594 τ mC = τ aC = = = 5, 67 2.W0C 2.1284,93 σ −1 370, Sσ = = = 9,84 kσ σ aC 2, 01.30 +0 +ψ σ σ mC 0,92.1,8 ε σ β τ −1 214,948 Sτ = = = 43 kτ τ aC 1,88.3,34 + 0, 05.4, 09 +ψ τ τ mC 0,89.1,8 ετ β 9,84.43 ⇒ SC = = 9,59 > [ S ] 9,842 + 432 WC = Tính tốn độ bền then Chọn vật liệu then thép C35 ; then ; [] = 100 Mpa (va đập nhẹ)  Then tiết diện D có d = 20mm ; lm = 28mm ; T = 10232Nmm b = 6mm ; h = 6mm ; t1 = 3,5mm ; chiều dài then 32mm ( l1 = d - b = 20 – = 14mm ; t2 = 0,4h = 2,4mm ) Độ bền then: σd = 2.T1 2.14594 = = 43, 43( MPa) ≤ [ σ d ] = 100 MPa t2 d l1 2, 4.20.14 Tính tốn trục 38 Theo 10.1[2] ta có : - Tính ứng suất trục : Qy = − RAy − Fr + Fr − RBy = M Ay = − Fr 46 + Fr 94,5 − RBy 144 = Trục y :  RAy = − Fr + Fr − RBy = −335,3 + 433,92 − 177, 65 = −79, 03   − Fr 46 + Fr 94,5 −335,3.46 + 433,92.94,5 = = 177, 65  RBy =  144 144  RAy = −79, 03( Nmm) ⇒  RBy = 177, 65( Nmm) Qz = RAz − Ft − Ft + RBz = M Ay = − Ft 46 − Ft 94,5 + RBy 144 =  RAz = Ft + Ft − RBz = 889,3 + 1150, − 1039, 03 = 1000, 67   889,3.46 + 1150, 4.94,5 = 1039, 03  RBz = 144  R = 1000, 67( Nmm) ⇒  Az  RBz = 1039, 03( Nmm) Trục z: 39 Sơ đồ moment xoắn trục II 40 41 Đường kính trục tiết diện nguy hiểm 42 M C = ( M yC ) + ( M zC ) + 0, 75.T2 = (−3635,38)2 + (46030,82) + 0,75.49481,82 = 62995,14( Nmm) M D = ( M yD )2 + ( M zD )2 + 0, 75.T2 = (8793, 7) + (51432, 26) + 0, 75.49481,82 = 67519,94( Nmm) MC 0,1.σ b dD ≥ MD 0,1.σ b dD ≥ 67519,94 62995,14 dC ≥ 0,1.67 0,1.67 dC ≥ d D ≥ 21,5(mm) d C ≥ 21,1(mm) Chọn dC = 25(mm) Chọn dC = 25(mm) Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn s = ≥ [s] với [s] = 2,5 theo 10.19[2] = 850 Mpa ; = 0,436= 370,6 Mpa ; -1 = 0,58= 214,948 Mpa Tra bảng 10.3 , 10.8 hình 2.9 [1] ta có = 2,01 ; = 0,1 = 1,88 ; = 0,05 Do trục có then quay chiều nên 43   Chọn then cho tiết diện C: 8x7x28 Chọn then cho tiết diện nguy hiểm D: 8x7x32 π dC b.t.(d − t ) π 253 8.4.(25 − 4) − = − = 969,5( Nmm) 32 d 32 25 π d 8.4(20 − 4) W0 D = − = 2503, 48( Nmm) 16 20 M 67519,94 σ mD = 0; σ aD = D = = 69, 64 WD 969,5 T2 49481,8 τ mD = τ aD = = = 9,8 2.W0 D 2.2503, 48 σ −1 370, Sσ = = = 4, 71 kσ σ aD 2, 01.62 +0 +ψ σ σ mD 0,88.1,8 ε σ β τ −1 214,948 Sτ = = = 26, 43 kτ τ aD 1,88.6, 07 + 0, 05.6, 07 +ψ τ σ mD 0,81.1,8 ετ β 4, 71.26, 43 ⇒ SD = = 4, 63 > [ S ] 4, 712 + 26, 432 WD = Tính tốn độ bền then Chọn vật liệu then thép C35 ; then ; [] = 100 Mpa (va đập nhẹ)  Then tiết diện D có d = 25mm ; lm = 35mm ; T = 49481,8Nmm b = 8mm ; h = 7mm ; t1 = 4mm ; chiều dài then 32mm 44 ( l1 = d - b = 25 - = 17mm ; t2 = 0,4h = 2,8mm ) Độ bền then: σd = 2.T2 2.49481,8 = = 83,16( MPa ) ≤ [ σ d ] = 100MPa t2 d l1 2,8.25.17 Tính tốn trục Theo 10.1[2] ta có : Tính ứng suất trục : Trục y : Qy = RAy − Fr + RBy − FR = M Ay = − Fr 94,5 + RBy 144 − FR 196 =  RAy = − Fr1 + RBy − FR = −889,3 + 622, 03 − 230, 08 = −37,19   433,92.102,5 + 230, 08.196 = 622, 03  RBy =  144  RAy = −37,19( Nmm) ⇒  RBy = 622, 03( Nmm) Qz = RAz − Ft + RBz = M Ay = − Ft 94,5 + RBz 144 =  RAz = Ft − RBz = 1150 − 754,95 = 395, 05   Ft 94,5 1150, 4.94,5 = 754,95  RBy = 144 = 144  R = 395, 05( Nmm) ⇒  Az  RBz = 754,95( Nmm) Trục z: 45 ... 33,8 m(u2 + 1) 2, 5 (2, 72 + 1) Số bánh nhỏ 21 Lấy z1 = 34 → Số bánh lớn z2 = u2.z1 = 34 .2, 72 = 92, 48 uM = z2 92 = = 2, z1 34 Lấy z2 = 92 → Vậy tỷ số truyền thực cos β = m( z1 + z2 ) 2, 5(34 + 92) =... rắn bánh nhỏ: HB1 = 25 0 Chọn độ rắn bánh lớn: HB2 = 23 5 σHlim1 = 2HB1 + 70 = 2. 250 + 70 = 570 (MPa) σFlim1 = 1,8 HB1 = 1,8 .25 0 = 450 (MPa) σHlim2 = 2HB2 + 70 = 2. 235 + 70 = 540 (MPa) σFlim2 =... tiếp xúc đĩa xích r=0,5 02. 15,88+0,05=8 df1=d1+2r=194 -2. 8=178 df2=d2+2r=4 12- 2.8=396 2. 2 Bộ truyền bánh Chọn vật liệu bánh hai cấp Từ yêu cầu làm việc truyền: P = 2, 17 Kw n = 1 420 vòng/phút T1 = 14594Nmm