ĐỀ TÀI Thiết kế hệ thống dẫn động băng tải

Header Page of 113 TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP HỒ CHÍ MINH ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY ĐỀ TÀI Thiết kế hệ thống dẫn động băng tải Giáo viên hướng dẫn : Họ tên sinh viên: VŨ THÀNH ĐẮC :HỒ TIẾN ĐẠT Footer PageTrang: of 113 - - 10340421 10332341 Header Page of 113 MỤC LỤC NỘI DUNG TRANG PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN I CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN II PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN PHẦN II: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI PHẦN III:THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG II.1 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP NHANH II.2 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP CHẬM 13 PHẦN IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN 17 A THIẾT KẾ TRỤC 17 B CHỌN VÀ TÍNH THEN 29 PHẦN V: THIẾT KẾ GỐI ĐỠ TRỤC 32 PHẦN VI: CHỌN NỐI TRỤC 37 PHẦN VII: THIẾT KẾ CẤU TẠO CÁC CHI TIẾT MÁY, BÔI TRƠN VÀ LẮP GHÉP HỘP GIẢM TỐC 38 PHẦN VIII: DUNG SAI LẮP GHÉP, CHỌN CÁC KIỂU LẮP TRONG MỐI GHÉP PHẦN IX: TÍNH VÀ CHỌN DUNG SAI CHẾ TẠO TRỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO Footer PageTrang: of 113 - - 43 44 50 Header Page of 113 LỜI NÓI ĐẦU Đối với nhiều ngành trường Đại học Kỹ thuật, sau học xong phần lý thuyết học sinh bước qua giai đoạn thiết kế đồ án môn học Đối với môn học Chi Tiết Máy Thiết kế chi tiết máy bước ngoặc cho việc nghiên cứu sở tính toán thiết kế truyền động khí chi tiết máy Đây đề tài thiết kế xác sinh viên ngành khí Nhiệm vụ chung thiết kế hệ thống dẫn động từ động điện đến cấu chấp hành Đề tài:”Thiết kế hộp giảm tốc hai cấp, có cấp nhanh phân đôi ” có ưu điểm truyền làm việc êm, truyền công suất lớn, lực dọc trục triệt tiêu, kết cấu hộp giảm tốc tương đối đơn giản dễ chế tạo, dễ bôi trơn, bánh ổ bố trí đối xứng, trục chịu tải tương đối đồng Nhưng bên cạnh hộp giảm tốc có cấp tách đôi có nhược điểm chiều rộng hộp lớn ,cấu tạo phận ổ phức tạp , số lượng chi tiết khối lượng gia công tăng Khi thiết kế đồ án Chi Tiết Máy sinh viên lần bắt tay vào công việc mẽ, rèn luyện, vận dụng nhiều kiến thức để giải vấn đề có liên quan đến thực tế Đồ án sản phẩm thiết kế đầu tay, mang nặng tính lý thuyết có tính chất đào sâu chuyên ngành giúp cho sinh viên có ý thức sâu sắc công việc nghiên cứu tính toán Trong đồ án vấn đề sai sót tránh khỏi, kính mong quý thầy cô tận tình bảo để giúp em bổ sung khuyết điểm, khúc mắc tồn có thêm kiến thức để tiếp tục thực đề tài sau Xin chân thành cảm ơn quý thầy cô Footer PageTrang: of 113 - - Header Page of 113 Sơ đồ động: Gồm: Động điện Nối trục Hộp giảm tốc Bộ truyền xích Số liệu ban đầu: a Công suất truyền trục công tác (P): 7,0 (kW) b Số vóng quay trục công tác (n): 55 (vòng/phút) c Số năm làm việc (a): (năm) Đặc diểm tải trọng: Tải trọng va đập nhẹ, quay chiều Ghi chú: Năm làm việc (y) 300 ngày, ngày làm việc ca, ca A KHỐI LƯỢNG CỤ THỂ: Một thuyết minh tính toán Một vẽ lắp hộp giảm tốc (Khổ A0) SVTH : GVHD : Footer PageTrang: of 113 - - Header Page of 113 PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN I.Chọn động điện: - Ta có công suất truyền tính toán trục máy công tác: Pt =7 (kW) - Công suất cần thiết trục động điện: Pct  Pt  Với    nt. x ol br : hiệu suất truyền động - Qua số liệu tra bảng 2.13ta được: :  nt = Hiệu suất cặp ổ lăn :  ol = 0,995 Hiệu suất cặp bánh :  br =0.97 Hiệu suất truyền xích : x Hiệu suất khớp nối =>   1.0,97.0,995 0,97 = 0.89 => Pct  - Ta cần chọn động có Pđm = 0.97 Pt    7,865 (kW) 0,89 Pct = 7,865(kW) - Dựa vào bảng P1.2 ta chọn động K160M8 có: Pđm = 11(kW) nđc = 1450 (vòng/phút) II Phân phối tỷ số truyền: a Tỷ số truyền: U = Trong đó: nđc : vận tốc quay đông n : số vòng quay trục công tác => U = = 26,3 - Mặt khác ta có: U = Un.Uc.Ux = Uh.Ux Footer PageTrang: of 113 - - => Uh = Header Page of 113 Với Ux : tỉ số truyền truyền xích Chọn ux = => U h  U 26,3   13,15 Ux Mà Uh = Un.Uc ( với Un = 1,2Uc) => Uh =1,2 U c = 13,15 => Uc = 3,31 => Un = 13,15/ Uc = 3,97 b Công suất trục: - Ta có: Pct = (kW) Trục III : PIII  Trục II : PII  Trục I : PI  Pct   7,3(kW )  x ol 0,95.0,99 PIII 7,3   7.6(kW ) br  ol 0,97.0,99 PII 7,   7,9(kW ) br ol 0,97.0.99 c Vòng quay trục: Trục3: = Trục 2: n2 = =55.2=110 (vòng/phút) UC = 110.3,31 =364,1 (vòng/phút) Trục 1: n1 = n2 UN =364,1.3,97= 1445,5(vòng/phút) Bảng số liệu: Thông số U Động Unt = I II Un = 3,97 III Uc = 3,31 IV Ux = n(vòng/phút) 14500 1445,5 364,1 P(kW) 11 7,9 7,6 7,3 T (N.mm) 52193 52193 199341 633773 1215454 Với momen xoắn: Footer PageTrang: of 113 - - T(N.mm) = 110 55 Header Page of 113 PHẦN II: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH I Chọn loại xích: Vì tải trọng xích va đập nhẹ vận tốc thấp nên ta chọn xích lăn,dễ chế tạo,độ bền mòn cao II Xác định thông số xích truyền: - Theo bảng 5.4, với ux = ta chọn số đĩa xích nhỏ z1 = 29 - ux = 25 > 19 =>Số đĩa xích lớn: z2 = ux.z1 = 25.2= 50 < zmax = 120 - Theo công thức 5.3 ta có công thức tính toán: Pt = P3.k.kz.kn Trong đó: + kz = 25/z1 = 25/25= : hệ số bánh Chọn n01 = 200 (vg/ph) => kn = n01/n3 = 200/110= 1,8 : hệ số số vòng quay + Theo công thức 5.4 bảng 5.6 ta có: K = k0.ka.kđc.kbt.kđ.kc Trong đó: K0 = 1,25 : hệ số kể đến ảnh hưởng vị trí truyền (đường tâm đĩa xích so với phương ngang >600) Ka = : hệ số kể đến khoảng cách trục chiều dài xích(chọn a = 40p) Kđc = 1: hệ số kể đến ảnh hưởng việc điều chỉnh lực căng xích(điều chỉnh đĩa xích) Kbt = 1,5 : hệ số kể đến ảnh hưởng bôi trơn (môi trường làm việc có bụi,chất lượng bôi trơn đạt yêu cầu) Kđ = 1,2 : hệ số tải trọng động, kể đến tính chất tải trọng (tải trọng va đập nhẹ) Kc = 1,12 : hệ số kể đến chế độ làm việc truyền (làm việc ca) => k = 1,25.1.1.1,51,2.1,12 = 2,7 + P3 = 7,3 (kW) : công suất truyền xích Footer PageTrang: of 113 - - Header Page of 113 Như vậy: Pt = 7,3.2,71,8.1 = 36,45 (kW) Theo bảng 5.5 với n01 = 200 vg/ph, chọn truyền xích dãy có bước xích p = 25,4 thỏa mãn điều kiện mòn: Pt < [P] = 11 (kW) : công suất cho phép, đồng thời theo bảng 5.8, p < pmax - Khoảng cách trục: a = 40.p = 40.25,4 = 1016 (mm) Theo công thức 5.12 ta có số mắt xích: 2a z1  z ( z  z1 ) p x   p 4 a 2.1016 (27  67) (67  27)2 25,4 x    128 25,4 4.3,142.1016 - Lấy số mắt xích chẵn: xc = 128, tính lại khoảng cách trục theo công thức a*  0, 25 p{ X c  0,5( Z  Z1 )  [ X c  0,5( Z  Z1 )]2  2[( Z  Z1 ) /  ]2 } * 2 (5.13): a  0, 25.25, 4.{128  0,5(50  25)  [128  0,5(50  25)]  2[(50  25) / 3,14)] } a*  1076(mm) Để xích không chịu lực căng lớn, ta giảm a lượng bằng: a = 0,003.a* = 0,003.1076 3(mm) a = 1076 – = 1073 (mm) - Số lần va đập xích: Theo công thức (5.14) i = z1.n3/(15.xc) =25.110/(15.128) = 1,43 < [i] = 30 ( bảng 5.9) III Kiểm nghiệm xích độ bền: - Theo công thức (5.15): s Q k đ Ft  F0  Fv -Theo bảng 5.2, tải trọng phá hỏng Q = 56700 (N), khối lượng mét xích q = 2,6 kg Kđ = 1,7 : hệ số tải trọng động (chế độ làm việc nặng) v z1 p.n3 25.25, 4.110   1,16(m / s ) 60000 60000 Footer PageTrang: of 113 - - Header Page of 113  Ft  1000.P3 1000.7,3   4290( N ) : lực vòng trục v 1,16 Fv = q.v2 = 2,6.1,162 = 3,5 (N) : lực căng lực li tâm sinh F0 = 9,81.kf.q.a :lực căng nhánh xích bị động sinh Với kf = :hệ số phụ thuốc độ vòng f xích va vị trí truyền(bộ truyền nghiêng góc > 600) => F0 = 9,81.1.2,6.0,54 = 13,76 (N) - Do đó: s 56700  18, 77 1, 7.4290  13, 76  3,5 - Theo bảng 5.10 với n = 200 vg/ph, [s] = 8,2 s > [s] : truyền xích đảm bảo đủ bền IV Đường kính đĩa xích: - Theo công thức 5.17 bảng 13.4 : d1  p   25,  205, 66(mm) 180 sin( ) 25  25,  404,5(mm) 180 sin( ) 50 sin( ) z1 d2  p sin(  z2 ) da1 = p[0.5 + cotg( Z1)] = 25,4[0,5 + cotg(180/25) = 219,91 (mm) da2 = p[0.5 + cotg( Z2)] = 25,4[0,5 + cotg(180/50) =422,03 (mm) df1 = d1 – 2r = 205,66 – 2.0,83 = 217,13 (mm) df2 = d2 – 2r = 541,9- 2.0,83 = 540,24 (mm) Với r = 0,5025.d1 + 0,05 = 0,5025.15,88 + 0,05 = 8,03 với dl = 15,88 (mm) (xem bảng 5.2) Các kích thước lại tính theo bảng 13.4 -Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc đĩa xích: theo công thức (5.18) ta có:  H  0,47 kr ( Ft kđ  Fvđ ) E / A.kd  [ H ] Trong đó: Footer PageTrang: of 113 - - Header Page 10 of 113 Kr : Hệ số xét đến ảnh hưởng số đĩa xích + Kr1 = 0,42 ứng với Z1 = 25 + Kr2 = 0,22 ứng với Z2 = 50 Ft = 4290 (N) : lực vòng trục Kd = : hệ số phân bố không tải trọng cho dãy Kđ = 1,2 : hệ số tải động Fvđ = 13.10-7 n3.p3.m : lực va đập m dãy xích Fvđ = 13.10-7.110.25,4 3.1 = 2,343 (N) E = 2,1.105 Mpa : Môđun đàn hồi A = 180 (mm2) : diện tích chiếu lề (tra theo bảng 5.12) - Ứng suất tiếp xúc đĩa xích 0, 42.(4290.1,  2,343).2,1.105  H  0.47 = 519,15 (Mpa) 180.1 - Ứng suất tiếp xúc đĩa xích  H  0.47 0, 22.(4290.1,  2,343).2,1.105 = 175,08 ( Mpa) 180.1 -Như dùng thép 45 cải thiện đạt độ rắn HB = 210 đạt ứng suất cho phép [  H ] = 600 MPa, đảm bảo độ bền tiếp xúc cho đĩa 1.Tương ứng,  H  [  H ] (với vật liệu va nhiệt luyện) V Xác định lực tác dụng lên trục: Theo (5.20), Fr = kx Ft = 1.4290 = 4290 (N) Với kx = 1,15 :hệ số kể đến trọng lượng tính xích (do truyền nghiêng góc > 600) Footer PageTrang: 10 of 113 - 10 - Header Page 51 of 113 Để bụi bặm dầu lắng xuống đáy hộp không bị khuấy động, khe hở bánh đáy hộp ta chọn 5. = 55 mm Chiều rộng mặt bích K: không kể chiều dài thân hay nắp hộp K=C1+C2 VII.2.Ghép nắp thân hộp: Nắp hộp thân hộp ghép bulông Kích thước chỗ ghép bulông trình bày Phần vỏ hộp làm gối đỡ trục có lỗ hình trụ tròn có cấp xác Khi xiết bulông để ghép nắp thân hộp làm cho vị trí tương đối nắp thân bị sai lệch chút làm cho vòng ổ có độ cứng thấp bị biến dạng Đây nguyên nhân làm cho ổ chóng hỏng Ngoài mặt mút gối đỡ không trùng nắp ổ tỳ vào vòng bị sai lệch Để khắc phục tượng ta dùng chốt định vị Mối ghép nắp thân hộp mài cạo để lắp sít, lắp hai mặt không dùng đệm lót (vì cần đảm bảo kiểu lắp ổ vào vỏ hộp) mà thường tráng lớp thủy tinh lỏng lớp sơn đặc biệt Chiều dài phần gối đỡ phụ thuộc vào chiều dày thành hộp, chiều rộng mặt bích để ghép bulông mà phụ thuộc vào cấu tạo phận ổ chiều rộng ổ, chiều cao nắp ổ, chiều rộng vòng chắn dầu bôi trơn ổ mỡ VII.3.Những vấn đề khác cấu tạo vỏ hộp: VII.3.1.Bulông vòng: Để nâng vận chuyển hộp giảm tốc ta lắp bulông vòng nắp làm vòng móc.Vòng móc làm nắp thân hộp Bảng 10-11a cho ta chọn kích thước bulông vòng theo khối lượng hộp giảm tốc bảng 10-11b: Bulông vòng M16 có thông số sau: Footer PageTrang: 51 of 113 - 51 - Header Page 52 of 113 d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l f c M16 63 35 14 35 22 30 12 32 2 d1 d3 d2 120° d5 h h2 h f l d d d4 c VII.3.2 Cửa thăm: A K B1 B R A=150mm; B=100mm; K=120mm; R=12mm;B1=140mm Vít M822, số lượng Để quan sát chi tiết máy hộp rót dầu vào hộp, đỉnh nắp hộp có làm cửa thăm Cửa thăm đậy lại nắp, kích thước nắp cửa thăm chọn theo bảng 10-12 Trên nắp có gắn lưới lọc dầu Để có định hộp giảm tốc bệ máy, thân hộp có làm chân đế Mặt chân đế không làm phẳng mà làm dãy lồi song song phần lồi nhỏ nhằm Footer PageTrang: 52 of 113 - 52 - Header Page 53 of 113 giảm tiêu hao vật liệu, giảm thời gian gia công tạo khả lưu thông không khí qua đáy hộp để thoát nhiệt tốt Mặt chân đế làm dày thành hộp vận chuyển làm đế bị gãy, khác tiết diện phôi đúc xảy khuyết tật rỗ khí, rạn nức Vì để tăng độ cứng đế vỏ hộp nên làm thêm đường gân VII.3.3 Nút tháo dầu: Thân hộp chứa dầu để bôi trơn Sau thời gian làm việc, dầu bị bẩn (do bụi bặm mòn) bị biến chất, cần phải thay dầu Để tháo dầu cũ ta làm đáy hộp lỗ tháo dầu, lúc bình thường lỗ đậy kín nút tháo dầu Đáy hộp làm nghiêng 2o phía lỗ tháo dầu chỗ lỗ tháo dầu làm lõm xuống Theo bảng 10-14 ta có kích thước nút tháo dầu: d b m a f L e q D1 D s l M161,5 12 3 23 13,8 16 26 17 19,6 D m a f L q e d D1 VII.4.Bôi trơn hộp giảm tốc: VII.4.1.Bôi trơn phận ổ: b S l Bộ phận ổ bôi trơn mỡ vận tốc truyền bánh thấp, dùng phương pháp phun tóe dầu để hút dầu hộp vào bôi trơn phận ổ Có thể dùng mỡ loại T có nhiệt độ làm việc từ 60  100C số vòng quay ổ đạt từ 300  1500 vòng/phút Lượng mỡ chứa 2/3 chỗ trống phận ổ Để mỡ không chảy ngăn không cho dầu bôi trơn vào phận ổ ta dùng vòng chặn dầu Footer PageTrang: 53 of 113 - 53 - Header Page 54 of 113 VII.4.2.Bôi trơn hộp giảm tốc: Để giảm mát công suất ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt đề phòng chi tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục truyền hộp giảm tốc Việc chọn hợp lý loại dầu, độ nhớt hệ thống bôi trơn làm tăng tuổi thọ truyền tức nâng cao thời gian sử dụng máy Ở bôi trơn truyền bánh Do vận tốc nhỏ nên ta chọn phương pháp ngâm truyền bánh dầu với mức thấp dầu không cao 1/3 bán kính bánh lớn Hmin = 50 + 1/3.137  100 mm Theo bảng 10-20 ta chọn loại dầu AK-20 Phần VIII: DUNG SAI LẮP GHÉP, CHỌN CÁC KIỂU LẮP TRONG MỐI GHÉP VIII.1 Mối ghép trục mayơ:  Lắp theo hệ thống lỗ  Là mối ghép trung gian, việc lắp ghép dể dàng  Nhưng mối ghép trung gian cần có độ dôi lớn độ hở để đảm bảo nhiệm vụ truyền mômen xoắn  Ta không dùng mối ghép có độ dôi vì, khó tháo lắp, thay Mà để truyền mômen xoắn ta dùng then Vậy ta chọn mối ghép trục mayơ TH7/k6 VIII.2 Mối ghép then rãnh trục:  Lắp theo hệ thống trục  Then dùng để truyền mômen xoắn nên ta chọn kiểu lắp có độ dôi chủ yếu Vậy ta chọn kiểu lắp bthenN9/h9 VIII.3 Mối ghép then rãnh mayơ: Footer PageTrang: 54 of 113 - 54 - Header Page 55 of 113  Lắp theo hệ thống trục  Có độ hở chủ yếu để dể lắp ráp  Đồng thời có độ hở để bù trừ cho sai số rãnh Vậy chọn kiểu lắp bthenJs9/h9 VIII.4 Mối ghép vòng ổ trục  Lắp theo hệ thống lỗ  Là mối ghép trung gian, có độ dôi chủ yếu, vòng quay theo trục  Có cấp xác cao vòng ổ chế tạo xác Chọn kiểu lắp: ô1 H6/k6 VIII.5 Mối ghép vòng ổ lỗ thân hộp:  Lắp theo hệ thống trục  Mối ghép trung gian  Có độ hở tương đối vòng ổ dịch chuyển chịu va đập, làm cho ổ mòn đều, tính chất chịu tải vòng ổ cục Chọn kiểu lắp ô2Js7/h6 VIII.6 Mối ghép nắp ổ lỗ thân hộp:  Lắp theo hệ thống lỗ  Lắp lỏng có độ hở lớn Chọn kiểu lắp nH8/d9 VIII.7 Mối ghép vòng dầu trục  Lắp theo hệ thống lỗ  Có độ hở tuỳ ý Chọn dH9/d9 PhầnIX: TÍNH VÀ CHỌN DUNG SAI CHẾ TẠO TRỤC Thiết kế trục gồm giai đoạn:  Giai đoạn 1: Xác định kích thước danh nghĩa trục: sơ bộ, gần xác Footer PageTrang: 55 of 113 - 55 - Header Page 56 of 113 Các kích thước phi tuyến di ( i =  ) Các kích thước tuyến tính Ti ( i =  ) Để xác định kích thước di ta xác định d1 sau điều chỉnh d1 để có kích thước di lại Cần tăng tiết diện trục chổ có rảnh then Để xác định kích thước Ti ta cần vận dụng lý thuyết chuỗi kích thước để tính Các Ti phải chọn để dể tính toán, dể xác định trị số T i chọ thếAnào để dễ chế tạo, nguyên công tiện cắt gọt thuận A4 A2 d2 d3 A3 d d1 d3 d4 d5 A5 A1 LN N N1 Ä C1 T1 B C2 Ä2 N2  Giai đoạn II: Xác định kích thước chế tạo d i , Ti dung sai divàTi * Xác định kích thước chế tạo di: Các kích thước danh nghĩa đường kính trục: d1 =59 mm d =45 mm d2 = 50 mm d3 = 45 mm d4 =43 mm d5=40mm Footer PageTrang: 56 of 113 - 56 - Header Page 57 of 113 d , d1 có dung sai tự d = 45mm;d1=59mm Để tính kích thước di lại ta phải biết mối ghép truc với chi tiết d2=50k6= 500,018 0,002 mm d3=45k6= 450,018 0,002 mm d4=43k6= 430,018 0,002 mm d5=40k6= 400,018 0,002 mm * Xác định kích thước chế tạo Ti: Các kích thước danh nghĩa chiều dài trục: Các khâu thành phần: T1 = 50 [mm] T2 = 175 [mm] T3 = 76 [mm] T4 = 44 [mm] T5=92 [mm] T6=108[mm] Để xác định kích thước Ti ta phải giải chuỗi kích thước lập với việc chọn dung sai khâu khép kín Các khâu khép kín: A1=1 -0,900 mm Các khâu khác: A2=2+0,500 mm N = 24mm A3=2+0,500 mm N1=N2=10mm A4=1-0,500mm Ô1=Ô2=25mm A5= 150,300 0,500 mm C1=18mm ; A6=2+0,500 mm B=78mm ; C2=70mm LN=110mm; H1=287mm Giải toán nghịch theo phương pháp đổi lẫn chức hoàn toàn Hệ số cấp xác am: Footer PageTrang: 57 of 113 - 57 - Header Page 58 of 113 am  T  mn i (9.1) i 1 Trong tra bảng 9.1(III_114) Tính am ta chọn cấp xác gần với giá trị am Đó cấp xác chung khâu thành phần: Khâu tăng tra theo hệ thống lỗ Khâu giảm tra theo hệ thống trục Chừa lại khâu để giải khâu thành phần thứ k Dung sai khâu thành phần tính m  n 1 Tk  T   Ti (9.2) i 1 m n i 1 j 1 Từ ES  ( ESi   ei j ) (9.3) Sai lệch khâu Ak tính: Nếu Ak khâu tăng: m 1 n i 1 j 1 (9.3) ESk  ES  (  ESi   ei j ) (9.4) ESi:Sai lệch khâu tăng eij: Sai lệch khâu giảm  EI k  ESk  Tk (9.5) Nếu Ak khâu giảm m n 1 i 1 j 1 (9.3) eik   ES   ESi   ei j (9.6)  esk  Tk  eik (9.7)  Lập chuỗi kích thước có chứa T1: N1 Ô1 C1 T1 B H1 Footer PageTrang: 58 of 113 - 58 - C2 Ô2 A1 N2 Header Page 59 of 113 H1=287mm H1=N1+Ô1+C1+B+T1+ N2+Ô2+C2+A1 H1 khâu tăng Còn lại khâu giảm Từ công thức (9.1) am  800  80 2(0,9  1,31  1,86)  1, 08  1,56 Vậy a  64 tương ứng với cấp xác 10 Tra cho tất khâu thành phần, chừa lại khâu T1 khâu giảm để giải O1=O2=25h10=25-0,084mm N1=N2=10h10=10-0,058mm C1=18h10=18-0,07mm C2=70h10=70-0,12mm B=78h10=78-0,12mm H1=287H10=287+0,21 mm Tính khâu T1 Theo công thức (9.2) TT1=0,9-(0,058.2+0,084.2+0,07+0,12.2+0,21)=0,096 Theo công thức (9.6) eiT1=0+0,21+(0,058.2+0,084.2+0,07+0,12.2)=0,804 esT1=0,804+0,096=0,9 Vậy T1= 500,9 0,804 mm  Lập chuỗi kích thước có chứa T2: A2 Ô2 C2 B T2 Footer PageTrang: 59 of 113 - 59 - Header Page 60 of 113 T2 = A2 + Ô2 + C2 + B = 175mm T2 khâu tăng O2 , C2 , B khâu giảm Ô2=25h10=25-0,084mm C2=70h10=70-0,12mm B =78h10=78-0,12mm Từ công thức (9.1) am  500  65,87 1,31  2,56  1,86.2 Vậy a  64 tương ứng với cấp xác 10 Vậy với O1,C1,B1 tính chuỗi ccx 10 thoã mãn Theo công thức (9.2) TT2=0,5-(0,12.2+0,084)=0176 Theo công thức9.4 EST2=0,5-(0,12.2+0,084)=0,176 EIT2= EST1- TT1=0 Vậy T2=175 +0,176mm  Lập chuỗi kích thước T3: B A3 T3=B-A3 T3 = 76mm khâu giảm B khâu tăng B = 78H10=78 +0,12 mm Từ công thức (9.1) am  Footer PageTrang: 60 of 113 - 60 - 500  134 1.86.2 T3 Header Page 61 of 113 a  100 cấp xác11 B thoã mãn  kích thước chế tạo T3: Theo công thức9.2 TT3=0,5-0,12=0,38 Theo công thức (9.6) eiT3 = -0,5+0,12=-0,38 esT3 = Vậy, kích thước chế tạo T3 = 76 00,38 mm  Lập chuỗi kích thước T4 : A4 Ô4 C4 T4 Từ công thức (9.1) am  500  126 1,31  1, 08  1,56 a  100 cấp xác11 Vậy O1=25h10=25-0,084mm C1=18h10=18-0,07mm Theo công thức (9.2) TT4=0,5-(0,084+0,07)=0,3456 T4_ khâu tăng Theo công thức (9.4) EST3=0-(0+0,084+0,07)=-0,154 EIT3=-0,5 Footer PageTrang: 61 of 113 - 61 - Header Page 62 of 113 Vậy T4=44 0,154 0,5 mm  Lập chuỗi kích thước T5: A5 N N1 C1 Ô1 T5 O1=25h10=25-0,084mm N1=10h10=10-0,058mm C1=18h10=18-0,07mm N=24mm;A5=15 0,300 0,500 Theo công thức (9.1) am  800  118 1,31  0,9  1, 08  1,31  2,17 Vậy a  100 ccx11 Các kích thước thoã mãn, lại N=24h11=25 -0,13 mm Theo công thức (9.2) TT5=0,5-(0,058+0,07+0,084+0,13)=0,158 Theo công thức (9.4) EST5=0-(0+0,058+0,07+0,084+0,13)= - 0,342 EIT5=-0,342-0,158=-0,5 Vậy T5= 920,342 0,5 mm  Lập chuỗi kích thước T6: A6 T6 LN Footer PageTrang: 62 of 113 - 62 - Header Page 63 of 113 LN=110mm;T6=108mm Theo công thức 9.1: am  500  134 1,96.2 Vậy chọn a100 tương ứng ccx11  LN=110H11=110+0,22mm T6 khâu giảm Theo công thức 9.2: TT6=0,5-0,22=0,28 Theo công thức 9.6 eiT6=-0,5+0,22=-0,28 esT6=0 Vậy T6=108-0,28mm *Vậy vẽ chế tạo trục I có kích thước Ti là: T1= 500,8 0,662 mm T2=175 +0,176mm T3 = 76 00,38 mm T4=44 0,154 0,5 mm T5= 920,342 0,5 mm T6=108-0,28mm Footer PageTrang: 63 of 113 - 63 - Header Page 64 of 113 TÀI LIỆU THAM KHẢO Sách Thiết kế Chi Tiết Máy {Nhà xuất giáo dục - 1999} Tác giả: Nguyễn Trọng Hiệp - Nguyễn Văn Lẫm Sách Chi Tiết Máy T1 , T2 {Nhà xuất giáo dục - 1999} Tác giả: Nguyễn Trọng Hiệp Các sách dung sai Chế Tạo Máy {Ninh Đức Tốn} Sách sổ tay công nghệ chế tạo máy Trong thuyết minh này, công thức tham khảo sách Thiết kế Chi Tiết Máy Footer PageTrang: 64 of 113 - 64 - Header Page 65 of 113 Footer PageTrang: 65 of 113 - 65 - ... giai đoạn thiết kế đồ án môn học Đối với môn học Chi Tiết Máy Thiết kế chi tiết máy bước ngoặc cho việc nghiên cứu sở tính toán thiết kế truyền động khí chi tiết máy Đây đề tài thiết kế xác sinh... Đây đề tài thiết kế xác sinh viên ngành khí Nhiệm vụ chung thiết kế hệ thống dẫn động từ động điện đến cấu chấp hành Đề tài: Thiết kế hộp giảm tốc hai cấp, có cấp nhanh phân đôi ” có ưu điểm... CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN I CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN II PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN PHẦN II: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI PHẦN III:THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG II.1 THIẾT KẾ