Đồ Án Quy Trình Gia Công Càng

LỜI NÓI ĐẦUNgành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, ph

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công

nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.

Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.

Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng Đây là một chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách

nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo T.S ABC, tuy

nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

XYZ, ngày 15 tháng 05 năm 2016

Sinh viên thực hiện

1.2 Điều kiện làm việc.

Càng làm việc trong điều kiện chịu tải trọng lớn, chịu mài mòn Do đó ,yêu cầu chi tiết càng có độ cứng vững cao

1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.

- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không quá phức tạp Gia công các lỗvà các mặt bên yêu cầu đạt độ chính xác cao còn bề mặt ngoài không yêu cầuđộ bóng cao Rz80 Các bề mặt lắp ghép được chế tạo cùng một cấp chính xáchoặc cấp chính xác chế tạo gần kề nhau Có thể giảm được khi gia công các bềmặt lắp ghép

- Tính công nghệ kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động màcòn ảnh hưởng đến việc tiêu hao vật liệu.Vì vậy ngay khi thiết kế chúng ta phảichú ý đến kết cấu của chúng như:

+ Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia công nó không bị biếndạng và có thể chọn chế độ cắt cao, năng suất cao Đồng thời các bề mặt phảiđảm bảo thoát dao một cách dễ dàng.

+ Các bề mặt không có vấu lồi, lõm phải thuận lợi cho việc ăn daonhanh và thoát dao nhanh, thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt một lúctrên máy nhiều trục

+ Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản Các lỗ thông suốt và ngắn.Ngoài ra, dùng định vị chi tiết phải là lỗ tiêu chuẩn

1.4 Vật liệu chế tạo

- Vật liệu chế tạo càng số là: Gang Xám 15 – 32

- Độ cứng HB: 182…199

- Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như (0.54.5)% Si, (0.40.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S và một số nguyên tố không đáng kể như: Cr, Ni, Cu, Al …

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làmgiảm rung động nên được sử dụng nhiều trong ngành chế tạo máy

- Trong quá trình làm việc càng số chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng gang xám là phù hợp nhất

Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Xác định dạng sản xuất :

Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng sản xuất:

- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng loạt

- Sản xuất hàng khối

Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm vàkhối lượng chi tiết cần gia công

Áp dụng công thức

[ ]I

24

1 2

,ta có sản lượng thực tế hàng năm :

1

0

β α

m N

N

(Chiếc/năm)

Với N0 = 33000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch

m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩmα= (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng,

4 1 100

10 1 1

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :

Sử dụng phần mềm Solidworks 2014 để tính khối lượng chi tiết sau khi dựng 3D, ta có kết quả như sau :

Theo kết quả trên ta có khối lượng chi tiết là 2,56kg.

Tra bảng

[ ]I

25

1

2

: ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt vừa

2.2 Phương hướng công nghệ:

Điều kiện trang thiết bị: tự chọn

Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các thiết bị chuyên dùng: Đồgá chuyên dùng,, máy chuyên dùng tự động Điều chỉnh tự động đạt kích thước

2.3 Chọn phôi:

2.3.1.Chọn dạng phôi:

- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có một số phương pháp tạo phôi sau:

2.3.2 Phôi đúc:

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo

khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:

+ Lượng dư phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

* Kết luận:

- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiếtđã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là gang xám

- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc

2.3.3 Phương pháp chế tạo phôi:

- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

a Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

b Đúc trong vỏ mỏng:

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

c Đúc trong khuôn kim loại :

- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ Rz40 Khuôn đúc sử dụng được nhiều lần Phương pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạt lớn tới hàng khối

* Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại

”

- Loại phôi này có cấp chính xác:

- Độ nhám bề mặt: Rz40

+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II

2.3.4 Tạo phôi – Thông số về phôi:

- Chi tiết giá đỡ được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi :

Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CƠ 3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phươngpháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phươngpháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sảnxuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 33000 chi tiết/năm Sốlượng sản phẩm là rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả caonhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gáchuyên môn hóa

3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạtRa2,5

- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt Ra2,5

- Khoan + khoét lỗ 3,4 đạt Ra2,5

- Khoét lỗ 5 đạt Ra 2,5

- Phay thô và tinh rãnh 6 bằng dao phay ngón

- Phay thô và tinh rãnh 7 bằng dao phay ngón

3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia công.

- Độ không vuông góc giữa lỗ Ø30 và mặt đầu không vượt quá

0,05/100mm

- Độ không song song giữa lỗ Ø18 và mặt đầu không vượt quá0,05/100mm

3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.

Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :

7

7

8 9

4 5

1

Phương án I :

- Tiện thô và tinh mặt 1,2

- Tiện thô và tinh mặt 2

- phay thô và tinh mặt 4

- Khoan, khoét lỗ 5

- Phay mặt 6

- Phay mặt 7

- Khoan, khoét, doa lo ã8

- Khoan, taro lỗ 9

Phương án II :

- Phay thô và tinh mặt 1

- Phay thô và tinh mặt 2

- Khoan, khoét, doa lỗ 3

- phay thô và tinh mặt 4

- Khoan, khoét lỗ 5

- Phay mặt 6

- Phay mặt 7

- Khoan, khoét, doa lo ã8

- Khoan, taro lỗ 9

3.2 Lập quy trình công nghệ :

Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều đảm bảo gia công chuẩntinh ở các nguyên công trước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên côngtiếp theo Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với quy trình công nghệ hơn,vìphương án 2 đòi hỏi chế tạo đồ gá phức tạp hơn phương án 1 Qua phân tích trên

ta chọn phương án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ

- Nguyên công 1 : Tiện thô và tinh mặt 1, 2

- Nguyên công 2 : Tiện thô và tinh mặt 2

- Nguyên công 3 : Phay 2 mặt 4

- Nguyên công 4 : Khoan, khoét lỗ 5

- Nguyên công 5 : Phay rãnh 6

- Nguyên công 6 : Phay thô và tinh 2 mặt 7

- Nguyên công 7 : Khoan, khoét, doa lỗ 8

- Nguyeân coâng 8 : Khoan, taro loã 9

- Nguyeân coâng 9 : Kieåm tra

Chương IV

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHO CÁC

NGUYÊN CÔNG 4.3 Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ cho các nguyên công :

4.3.1 Nguyên công 1 : Tiện mặt đầu 1 và lỗ 2

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng mâm cặp 3 chấu kẹp mặt 2 của chi tiết

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ

n

S S

2 Chọn máy.

Chọn máy tiện vạn năng T630

3 Chọn dao.

Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8

4 Tra chế độ cắt.

Bước 1 : Tiện mặt đầu 1 :

Bước thô: chiều sâu cắt: t1=1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM))

Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph

Vậy n t=

1000.

.

t V D

π

=

1000.195 3,14.72

=414 v/phTra theo máy thì n m=400 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

V tt=

1000

m

n π D

=

2000.3,14.72 1000

π

=

1000.248 3,14.72

=526 v/ph

Tra theo máy thì n m=500v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

V tt=

1000

m

n π D

=

500.3,14.72 1000

=235,5m/ph

Bước 2 : Tiện lỗ Ø30

Bước thô: chiều sâu cắt: t1=1,7 mm(theo bảng 5.65(2))

Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph

Vậy n t=

1000.

.

t V D

π

=

1000.140 3,14.30

=796 v/ph

Tra theo máy thì n m=630v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

V tt=

1000

m

n π D

=

630.3,14.30 1000

=110,8m/ph

Bước tinh: chiều sâu cắt: t1=0,5 mm; (theo bảng 5.65(2))

Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph

Vậy n t=

1000.

.

t V D

π

=

1000.177 3,14.30

=1006 v/ph

Tra theo máy thì n m=1000 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

V tt=

1000

m

n π D

=

1000.3,14.30 1000

=175,84 m/ph

5 Tính thờn gian gia công :

Bước 1 : Tiện mặt đầu :

L= 2

D d−

=

72 24 2

Bước tinh:

T05mat dautinh_ =

1 2

T05mat dau_ 1=T05mat dautho_ +T05mat dautinh_ =0,18+0,29=0,47(ph)

Bước 2 : Tiện lỗ Ø30 :

T05 56lo tinh=

1 2

T05 56lo =T05 56lo tho+T05 56lo tinh=0,095+0,096=0,20 (ph)

4.3.2 Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu 2

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng trục gá bung đàn hồi để gá đặt chi tiết, định vị 2 bậc tự do

- Dùng mặt đầu của trục gá để định vị 3 bậc tự do

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ

Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.

4 Tra chế độ cắt.

Bước thô: chiều sâu cắt: t1=1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM))

– Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph

– Vậy n t=

1000.

.

t V D

π

=

1000.195 3,14.72

=414 v/ph

– Tra theo máy thì n m=400 v/ph

– Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

– V tt=

1000

m

n π D

=

2000.3,14.72 1000

π

=

1000.248 3,14.72

=526 v/ph

– Tra theo máy thì n m=500v/ph

– Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

– V tt=

1000

m

n π D

=

500.3,14.72 1000

T05mat dautinh_ =

1 2

T05mat dau_ 1=T05mat dautho_ +T05mat dautinh_ =0,18+0,29=0,47(ph)

4.3.3 Nguyên công 3 : Phay 2 mặt 4 :

1.Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 1 phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do

(1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ 3, khống chế 2 bậc tự do.

- Dùng 1 chốt trụ để định vị mặt hông, khống chế 1 bậc tự do

- Lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ

n

S(Phay tinh) S(Phay thô)

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 72

38 9

VI

chọn máy phay ngang 6H12, có các đặc tính kỹ thuậtnhư sau:

+ Số cấp tốc độ trục chính : 16

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút

+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm

+ Khối lượng máy : 2100 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm

3 Chọn dao :

- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng

thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng

] [ 369

84 4

IV

chọn dao phay đĩa ba mặt răng gắnmảnh thép gió, có các thông số dao như sau :

+ Đường kính dao : D = 200 mm

+ Đường kính lỗ lắp trục dao: d = 50 mm (H7)

+ Số răng : Z = 50 răng

+ Bề rộng dao : B = 20 mm

4 Lượng dư gia công :

- Quá trình phay được chia làm 2 bước công nghệ :

+ Bước 1 : phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1 mm

+ Bước 2 : phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm

5 Tra chế độ cắt :

a, Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t 1 = 1 mm.

- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối

xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 2/2 = 1 mm

- Chế độ cắt như sau :

+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,40 mm/vòng

( Bảng

] [ 153

172 5

V

)

+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng

] [ 34

40 5

b, Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t 2 = 0,5 mm

- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối

xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 0,5

- Chế độ cắt như sau :

+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,25 mm/vòng

( Bảng

] [ 160

172 5

V

)

+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng

] [ 34

40 5

6 Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng

L L L

×

+ +

0

phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 38 mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1 = t×(D−t)+(0,5÷3)mm

* Phay lần 1 :

4.3.4 Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ 5 :

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 1 phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do

- Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ 3, khống chế 2 bậc tự do

- Dùng 1 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng bên, khống chế 1 bậc tự

do

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

s n

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 46

22 9

VI

chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau:+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm

+ Độ côn trục chính : móoc N05

+ Công suất đông cơ chính : 4 kW

+ Khối lượng máy : 4100 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm

3 Chọn dao :

- Tra bảng

] [ 327

42 4

IV

chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu

II, có các thông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 16 mm

+ Chiều dài dao : 189 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 108 mm

- Tra bảng

] [ 332

47 4

IV

chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có cácthông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 17,8 mm

+ Chiều dài dao : 160 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm

- Tra bảng

] [ 336

49

4 IV

chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có cácthông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 18 mm

+ Chiều dài dao : 180 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 40 mm

4 Tra lượng dư :

- Khi khoan : t = d1/2 = 16/2 = 8 mm

- Khi khoét : t = (d2-d1)/2 = (17,8-16)/2 = 0,9 mm

- Khi doa : t = (D-d)/2 = (18-17,8)/2 = 0,1 mm

5 Tra chế độ cắt :

a, Bước 1 : khoan lỗ Ø16 :

- Khoan lỗ Ø 16; chế độ cắt như sau :

+ Chiều sâu cắt t = 8 mm

+ Lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng ( Bảng

] [ 21

25 5

V

)

+ Tốc độ cắt : 27,5 m/vòng (Bảng

] [ 83

86 5

V

)

+ Tuổi bền dao : T = 45 phút (Bảng

] [ 24

30 5

b, Bước 2 : khoét lỗ Ø 17,8 :

- Khoét lỗ Ø 17,8; chế độ cắt như sau :

+ Chiều sâu cắt t = 0,9 mm

+ Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng ( Bảng

] [ 95

104 5

V

)

+ Tốc độ cắt : 46 m/vòng (Bảng

] [ 96

105 5

V

)

+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng

] [ 100

108 5

V n

c, Bước 3 : doa lỗ Ø 18 :

- Doa lỗ Ø18; chế độ cắt như sau :

+ Chiều sâu cắt t = 0,1 mm

+ Lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng ( Bảng

] [ 95

104 5

V

)

+ Tốc độ cắt : 10,6 m/vòng (Bảng

] [ 105

113 5

V

)

+ Số vòng quay :

187,5

V n

6 Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng

L L L

×

+ +

0

phútVới L: chiều dài bề mặt gia công L = 16 mm

L1: chiều dài ăn dao

) 2 5 0 ( cot 2

1 = d gφ + ÷

L

mm

L2: chiều dài thoát dao L2 = 3mm

* Khoan : Ta có d = 16 mm, φ = 90, S = 0,4 mm/vòng, n = 700 vòng/ phút

1

16

cot 9 (0,5 2) 44 2

18

cot 9 (0.5 2) 46 2

4.3.5 Nguyên công 5 : Phay mặt 6 :

1.Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 1 phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do

(1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ 3, khống chế 2 bậc tự do.

- Dùng 1 chốt trụ để định vị mặt hông, khống chế 1 bậc tự do

- Lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ

S(Phay tinh) S(Phay thô) n

2 Chọn máy :