đồ án công nghê quy trình gia công trục

đồ án thuyết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục, hướng dẩn tuần phần rõ ràng Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu của sản phẩm Xác định dạng sản xuất Lựa chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

LỜI MỞ ĐẦU

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là một môn học quan trọng đốivới sinh viên theo học ngành cơ khí nói chung và sinh viên ngành cơ khí chế tạonói riêng Đây là môn học đưa sinh viên vào nhiệm vụ thiết kế, thành lập mộtquy trình công nghệ gia công chế tạo một sản phẩm, đòi hỏi sinh viên phải vậndụng toàn bộ những kiến thức đã học trong các môn học chuyên ngành, quantrọng nhất là môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy Đồ án này không những giúpchúng ta hệ thống lại tất cả các kiến thức về môn học công nghệ Chế Tạo Máy,

Đồ Gá, Dao Cắt mà còn giúp chúng ta giải quyết những vấn đề thực tế hơn.Nhằm tạo cho sinh viên ngành Cơ khí hiểu rõ nhiệm vụ cũng như vai trò củangành, Đồ Án Môn Học Chế Tạo Máy là một phần bắt buộc nằm trong mục tiêugiảng dạy của các trường Đại học, Cao đẳng, nhằm tạo điều kiện cho sinh viêntổng hợp, đánh giá, so sánh kiến thức đã học đưa ra phương án tốt nhất cho quytrình chế tạo chi tiết Đồ án môn học này chúng em được giao nhiệm vụ thiết kếchế tạo chi tiết dạng Trục bậc Được sự giúp đỡ tận tình của thầy Huỳnh VănSanh chúng em đã hoàn thành đồ án này.Chúng em xin chân thành cảm ơn!

Đà Nẵng, ngày 22 tháng 09 năm 2015

Sinh viên thực hiện

Bùi Văn Phùng

Phần I: Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu của sản phẩm.

1.1 Công dụng của chi tiết trục :

- Đỡ các chi tiết máy như :lắp mũi khoan, lắp buli, ổ bi …

- Để truyền mô men xoắn

1.2.Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật:

- Chi tiết dạng trục

- Độ không tròn đồng tâm với A là 0.01mm

- Chiều dài toàn bộ 316 mm, đường kính phần lớn nhất Φ34

- Bề mặt Φ34 đạt độ nhám Ra=2.5

- Bề mặt A cần đạt độ nhám Ra=1.25

- Bề mặt rãnh then Ra=2.5

- Các bề mặt còn lại đạt Rz40

- Dung sai các kích thước chiều dài +0.02

1.3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm:

- Chi tiết chiều dài lớn nhất là 316 mm và đường kính nhỏ nhất là

16 mm do đó chi tiết có độ cứng vững không cao Khi gia công ta tiến hànhdùng chống tâm hai đầu

- Chi tiết có dạng trục bậc nhằm đảm bảo điều kiện lắp ghép đồng

thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục để giảm tối đa

đường kính trục nhưng vẫn đảm bảo điều kiện bền và làm việc tin

cậy.Tuy nhiên do kết cấu trục là trục bậc sẽ gây tập trung ứng suất làm

giảm độ bền của chi tiết Để làm giảm tập trung ứng suất ta tiến hành bo

các góc lượn chuyển tiếp

- Các mặt đầu và mặt bên có ba via, cạnh sắc không làm các rãnh tròn

tế hơn so với làm rãnh tròn Đồng thời hình dáng, kích thước các mặt vát

hoàn toàn giống nhau để thuận tiện trong quá trình gia công, giảm số

lượng dao, tăng hiệu quả kinh tế

- Công dụng của chi tiết là truyền momen xoắn đỡ mũi khoan đầu côn

của chi tiết dung để lắp đặt mũi khoan ,bề mặt A để lắp ổ trược,mối ghép

ren để lắp nắp ổ, đoạn trục M16 dùng để lắp buli bánh đai

1.4 Phân tích vật liệu:

- Chọn vật liệu chế tạo phôi người ta thường căn cứ vào :

+ Dạng sản xuất

+ Điều kiện làm việc của chi tiết

+ Tính công nghệ của chi tiết

+ Tính chất cơ lý của chi tiết

+ Giá thành của sản phẩm

+ Nhằm mục đích chi tiết đảm bảo chất lượng và giá thành rẻ nhất

.- Yêu cầu vật liệu phải có :

+ Cơ tính tổng hợp (Giới hạn bền, giới hạn mỏi, độ dẻo, độ dai,

tính mài mòn )

+ Tính công nghệ tốt (Tính cắt gọt, tính gia công áp lực, tính hàn )

- Do đặc điểm làm việc của chi tiết trong điều kiện chịu tải trọng

tĩnh và tải trọng va đập trung bình nên chi tiết phải đảm bảo độ bền và độ

dai Do đó có thể sử dụng loại thép hoá tốt (Thuộc thép kết cấu \ thép hợp

kim) Để lựa chọn vật liệu ta xem xét đặc điểm một vài nhóm thép hoá

tốt có thể dùng làm vật liệu chế tạo chi tiết Do đó ta chọn thép C45 có

các thành phần sau:

Mác thép C (%) Si (%) Mn (%) Cr (%) Ni (%) S (%)

C45 0.42- 0.49 0.17- 0.37 0.50-0.80 ≤ 0.25 ≤ 0.25 ≤ 0.004

Phần II: Xác định dạng sản xuất

Quy trình công nghệ mà ta thiết kế phải đảm bảo được độ chính xác vàchất lượng gia công, đồng thời phải đảm bảo tăng năng xuất lao động và giảmgiá thành Quy trình công nghệ này phải đảm bảo đạt được sản lượng đề ra Đểđạt được các chỉ tiêu trên đây thì quy trình công nghệ phải được thiết kế thíchhợp với dạng sản xuất.Tuỳ theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sảnphẩm và người ta chia ra ba dạng sản xuất: sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàngloạt, sản xuất hàng khối Muốn xác định được dạng sản xuất trước hết ta phảibiết được sản lượng hàng năm của chi tiết gia công Sản lượng hàng năm được

- Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức :Q = V.γ

Tính thể tích của chi tiết

Để tính thể tích của chi tiết ta chia chi tiết ra làm các Chương nhỏ Ta tính thể tích từng Chương như hình vẽ sau:

V – Thể tích của chi tiết ( dm3) Theo hình vẽ dưới đây, ta có:

V = V1 + V2 + V3 + V4 +V5

+ Trọng lượng của chi tiết

Phần III: Lựa chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

III.1 Cơ sở của lựa chọn phôi.

Việc lựa chọn phôi phải dựa trê cơ sở sau:

- Vật liệu chế tạo phôi, cơ tính của vật liệu

- Hình dáng kích thước chi tiết

- Loại hình sản xuất

Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

- Khả năng đạt độ chính xác của phương pháp chế tạo phôi

- Khả năng làm việc của chi tiết máy

Với chi tiết chế tạo là trục bậc, vật liệu chế tạo là thép C45

có cơ tính tốt, độ bền cao, dạng sản xuất hàng loạt lớn phôi đòi hỏi có độ chính xác cao Do đó chọn phôi được gia công bằng phương pháp gia công áp lực

III.2 Phương pháp chế tạo phôi

Để gia công bằng phương pháp gia công áp lực có nhiều phương pháp

khac nhau Mỗi phương pháp có những ưu nhược điểm khác nhau căn cứ

vào ưu nhược điểm của từng phương pháp và yêu cầu của phôi ta xác

định từng nguyên công hợp lý

III.2.1 Phương pháp rèn tự do.

- Đặc điểm của phương pháp là: Kim loại biến dạng theo tất

cả các phương

- Ưu điểm: Cơ tính tốt, tổ chức kim loại bền chặt, chịu uốn,

chịu xoắn tốt, đơn giản giá thành chi phí thấp

- Nhược điểm: Độ chính xác về hình dáng thấp, không tạo

được phôi có hình dáng phức tạp

Vì vậy không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn

III.2.2 Phương pháp dập thể tích.

- Ưu điểm: Cho các chi tiết vừa, có độ bóng chi tiết cao, có

khả năng dạp được các chi tiết phức tạp, nâng cao cơ tính của phôi

- Nhược điểm: Lực ép lớn, chế tạo khuôn khó khăn

III.2.3 Phương pháp dập nóng chảy.

- Ưu điểm: Phương pháp này đạt cấp chính xác 11- 12, phôi

có cơ tính tốt,có thẻ tạo được hình dáng phức tạp

- Nhược điểm: Gía thành cao

Phương pháp này được dùng nhiều trong sản xuất hàng loạt lớn

III.2.4 Phương pháp cán

- Ưu điểm: Phương pháp này đơn giản, rẻ tiền, dễ chế tạo, năng suất cao

- Nhược điểm: Phôi có cơ tính không tốt, hình dáng đơn giản

Kết luận:

Qua các phương pháp gia công bằng áp lực trên ta thấy phương pháp gia công dập nóng chảy thuận lợi cho quá trình cơ khí hóa và tự động hóa sản xuất Vậy chọn phương pháp dập nóng chảy

III.3 Tính giá thành

Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy Tra bảng 2.3 (Hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy)ta có lượng dư gia công đối với phôi dập có chiều dài từ 208

mm là 1,8 mm

Dung sai kích thước phôi : 25±0,02

Giá thành phôi căn cứ vào chi phí cho vật liệu phôi đơn vị (đồng)

M=-(Q-p)

Với Q-khối lượng của phôi ban đầu (kg)

q-khối lượng của chi tiết so khi gia công (kg)

: Gía thành của 1 tấm phôi dập (đồng)

: Giá thành của 1kg phôi (đồng)

: Hệ số phụ thuộc vào độ chính xác của phôi

: Hệ số phụ thuộc vào mức độ phức tạp của phôi

: Hệ số phụ thuộc vào khối lượng của phôi

: Hệ số phụ thuộc vào loại vật liệu

: Hệ số phụ thuộc vào quy mô sản xuất

Với: = 5,5 nghìn đồng , , =10 nghìn chiếc

Vậy với thép phôi dập tròn ta có:

=300(đồng)

Khối lượng phôi ban đầu là Q=1,156kg

Khối lượng của sản phẩm q=0,61kg

Gía thành của sản phẩm M =133354 (đồng)

III.4 Tính lượng dư cho bề mặt

Quy trình công nghệ gia công trụ gồm 4 bước: tiện thô, tiện tinh,mài tinh,mài thô

Chi tiết được gia công chống tâm hai đầu nên sai số gá đặt = 0 Như vậy trong công thức tính Zmin không còn sai số gá đặt

a.Sai lệch về vị trí không gian của phôi được xác định theo công thức sau đây:

: sai lệch do tạo lỗ tâm,được tính theo công thức sau:

- Tiện thô : = 2(150+250+1630) = 4060

- Tiện tinh : = 2(50+50+97,8) = 396

- Mài thô : = 2(30+30+65,2) = 250

- Mài tinh : = 2(10+20+32,6) = 125

d Cột kích thước tính toán được xác định như sau:

Lấy kích thước lượng dư tính toán nhỏ nhất.

• Phôi : = 24,841 + 3 = 27,841 mm

f Xác định lượng dư giới hạn với:

: hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất

: hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất

nghệ

Các thành của lượng dư

Lượng

dư tính toán

Kích thước tính toán d(mm)

Dung sai ()

Kích thước giớihạn mm

Lượng dưgiới hạnmm

Phôi 150 250 1630 0 - 24,841 3000 24,841 27,841 - Tiện thô 50 50 97,8 0 4060 20,781 400 20,781 21,181 4060 6660Tiện tinh 30 30 65,2 0 396 20,385 120 20,385 20,51 396 674

-Mài thô 10 20 32,6 0 250 20,135 30 20,135 20,165 250 345

Mài tinh 5 10 - 0 125 20,01 20 20,01 20,03 125 135

Phần IV : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

IV.1 Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục

Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng Để đảm bảo yêu này khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở hai đầu của trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc giacông thô và tinh hầu hết các bề mặt trục

Nhưng đối với chi tiết trục trong bài này chúng ta chọn chuẩn có khác đi so với trên.Ta lấy chuẩn thô là mặt ngoài của trục và cả lỗ tâm của trục,biện pháp thực hiện là chúng ta dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu kết hợp với chống tâm ở đầu còn lại

Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn là hai lỗ tâm , thực hiện bằng cách chống tâm hai đầu, để chống xoay chúng ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu

Khi gia công các phần khác của trục như then,lỗ chúng ta dùng chuẩn là mặt ngoài của trục nhưng được thực hiện bằng cách dùng khối V kết hợp với các chốt tỳ để khống chế đủ số bậc tự do cần thiết

IV.3: LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

I Lượng dư của phôi dập nóng

Đối với kích thước l=316mm và các kích thước đường kính ta chọn lượng dưcho phôi như sau:

Lượng dư theo chiều dài là a=2mm

Lượng dư hướng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm

II Lượng dư cho từng nguyên công

1 Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu

Khi gia công mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư của phôia=20mm

2 Đối với 28 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau:

+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,5mm

+Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi,về một phía a = 2,5mm

3 Đối với 25 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+Khi mài ta lấy lượng dư về một phía a=0,3mm

+Khi tiện tinh ta lấy lượng dư về một phía a=0,3+0,5=0,8mm

+Khi tiện tinh ta lấy lượng dư a=2,5mm

4 Đối với 22 ta chọn lượng dư cho nguyên công tiện thô về một phía là a=2,5mm

5 Lượng dư cho gia công răng

Khi mài răng ta chọn lượng dư a=0,25mm

IV.4 Chọn chuẩn công nghệ.

Khi chọn chuẩn để gia công các chi tiết máy ta phải xác định chuẩn cho các nguyên công đầu tiên và chuẩn cho các nguyên công tiếp theo

Thông thường chuẩn dùng cho nguyên công đầu tiên trong quá trình gia công chi tiết máy là chuẩn thô còn chuẩn dùng cho các nguyên công còn lại là chuẩn tinh

- Khi chọn chuẩn hợp lý sẽ nâng cao được độ chính xác gia công, đơn giản quá trình gá đặt và giảm thời gian phụ Do đó chọn chuẩn sao cho đảm bảo 2 yêu cầu:

+ Đảm bảo chất lượng của chi tiết máy trong quá trình gia công

+ Nâng cao năng suất và hạ giá thành

IV.4.1 Chọn chuẩn thô

IV.4.1.1 Yêu cầu.

- Phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công

- Phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan

IV.4.1.2 Phương án

- Chọn chuẩn thô là 2 bề mặt trụ ngoài định vị trên 2 khối V

khống chế 4 bậc tự do, kết hợp với vai trục khống chế 1 bậc tự do

IV.4.2 Chọn chuẩn tinh

- Yêu cầu chọn chuẩn tinh

+ Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

+ Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gố kích thước

+ Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp, bề mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị

+ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện cho sử dụng

a)Phương án 1: Chọn chuẩn tinh là 2 lỗ tâm ở 2 đầu trục.

- Ưu điểm:

+ Không gian gia công rộng

+ Có thể gia công được tất cả các bề mặt

+ Có thể hoàn thành được gia công thô và gia công

tinh ở hầu hết các bề mặt của chi tiết Đây là chuẩn thống nhất

+ Gá đặt nhanh và sơ đồ gá đặt đơn giản

- Nhược điểm:

+ có sai số chuẩn theo phương chiều trục

+ Độ cứng vững kém, phải truyền lực bằng tốc kẹp

Hình 2: Sơ đồ gá đặt theo phương án 1

b) Phương án 2: Định vị mặt trụ ngoài 20 bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

Phương án này hạn chế 5 bậc tụ do

Hình 3: Sơ đồ gá đặt theo phương án 1

Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

Kết luận: Căn cứ vào nhiệm vụ làm việc của chi tiết khi làm

việc vào quá trình gia công ta chọn 2 lỗ tâm làm chuẩn tinh cho cả quá

trình gia công

IV.5 Thiết kế nguyên công

Để có thể gia công được sản phẩm đảm bảo được năng xuất cũng như độ chính xác ta phải có đường lối công nghệ đúng đắn Phân chia ra các nguyên

công ( Các bước công nghệ ) sao cho phù hợp, như nguyên công nào được thực

hiện trước, nguyên công nào sau sao cho việc chọn chuẩn thống nhất được các

bề mặt trước từ đó làm cơ sở để gia công các bề mặt sau có độ chính xác cao hơn Chính vì lý do này ta chia quá trình gia công chi tiết ra các nguyên công như sau :

Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu,khoan lỗ tâm

Nguyên công 2: Gia công tiện thô, tinh mặt trụ 28 vát mép 2x450

Nguyên công 3: : Gia công tiện thô tinh mặt trụ ∅25 ∅22 ∅16 vát mép 2x450

và mặt Ren M16

Nguyên công 4: Gia công rãnh then ∅28

Nguyên công 5: mài thô tinh mặt trụ ∅28, ∅25, ∅22

Nguyên công 6: Kiểm Tra

3.Lập thứ tự các nguyên công:

Nguyên công 1 : phay mặt đầu khoan lỗ tâm

Bước 1 phay mặt đầu

Nguyên công 2: Gia công tiện thô, tinh mặt trụ: ∅28,∅34 vát mép 2×450

+>Sơ đồ định vị:

+> Định vị : Dùng mũi tâm tự lựa khống chế 3 bậc tự do

Dùng mũi tâm xoay khống chế 2 bậc tự do+> Chọn máy : Máy tiện 1K62

+> Chọn dao : + Dao T15K6

+> Bước gia công:

Bước 1 : tiện thô.tinh mặt trụ ∅16 , l=102

Bước 2: tiện thô ,tinh mặt trụ ∅22, l=35(mm)

Bước 3: vát mép2×450

+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Thước đo sâu,Pan me

hoặc calip có lắp đồng hồ so

Nguyên công3 : Gia công tiện thô tinhmặt trụ: ∅25,∅22 ∅16 mặt Ren M16

+>Sơ đồ định vị:

+> Định vị : Dùng mũi tâm tự lựa khống chế 3 bậc tự do

Dùng mũi tâm xoay khống chế 2 bậc tự do+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu tốc kẹp

+> Chọn máy : Máy tiện 1K62

+> Bước gia công:

Bước 1 : tiện thô mặt trụ ∅25 , l=137

Bước 2: tiện thô ,tinh mặt trụ ∅22, l=35(mm)

Bước 3: tiện thô.tinh mặt trụ ∅16 vát mép 1×450

Bước 4: tiện ren M16, l=102(mm)

Dung dịch trơn nguội : nước

+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp, dưỡng,Pan me hoặc calípvòng

Nguyên công 4: gia công rãnh then ∅28

+>Sơ đồ định vị:

+> định vị: 2 khối v ngắn khống chế 4 bậc tự do 1 ép mặt bên

+> Chọn máy : Máy phay đứng.6H12

+dao phay định hình P18

+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Thước đo sâu,Pan me

hoặc calip có lắp đồng hồ

Nguyên công 5: gia công mài thô tinh mặt trụ ∅28,∅34,∅22,

∅25

+>Sơ đồ định vị:

- máy : máy mài 3A150

- bước gia công :

+bước 1: mài mặt trụ ∅28

+bước 2: mài mặt trụ ∅34

+bước3 :trở đầu rồi mài mặt trụ ∅22 , ∅25

-dụng cụ kiểm tra: Thước cặp,

Nguyên công 6: kiểm tra độ đồng trục

PHẦN IV: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT VI.1 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công gia công mặt trụ Φ22.

VI.1.1 Bước 1: tiện thô mặt trụ Φ22

a) Chiều sâu cắt t(mm)

Với lượng dư gia công : z=2.5mm

Chiều sâu cắt: t=1,55 mm

b) Lượng chạy dao

Theo bảng (5-11) [3] Với đường kính mặt gia công Φ22 ta có:

S t T

C

.

Trong đó: T= 30÷60 (ph) : Trị số trung bình tuổi bền dao.Chọn T=60 (ph)

kuv =1: Hệ số điều chỉnh vào vật liệu dụng cụ cắt.

Kv=1,15.0,8.1=0,92

 V=

170 92 , 0 8 , 0 55 1

60

350

35 , 0 15 , 0 18

,

(mm/phút)d) Số vòng quay trục chính

n=

2460 22

14 , 3

170 1000

1000

Vận tốc cắt thực tế: V=

16 138 1000

2000 22 14 ,

(mm/ph)e) Lực cắt P

+ Lực hướng kính

Pz=Cpz.txPz.SyPz.Vnz.kPz (kg)Tra bảng 5.23[3] CPz = 300; x = 1; y = 0,75; n = -0,15

160 80 60 102

N=2,1 (kW) < Nm=10 (kW)

Vậy máy đã chọn đảm bảo an toàn

g) Thời gian gia công.

T=

i n S

y L

.

2

35+ =

(ph )VI.1.2 Tiện tinh Φ22

a) Chiều sâu cắt t(mm)

Lượng dư: z =2.5Chiều sâu cắt: t=0,2 (mm)b) Lượng chạy dao

Theo bảng (5-11) [3] Với đường kính mặt gia công Φ22 ta có:

S t T

C

.

Trong đó: T= 30÷60 (ph) : Trị số trung bình tuổi bền dao.Chọn T=60

x, y, m: Các số mũ Theo bảng 5-17 [3] ta có:

Cv=292 : Hệ số điều chỉnh

x= 0,3 y= 0,15 m=0,18

Kv= kMv.knv.kuvTrong đó:

kMv=1,15: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính cơ lý của thép

knv=0,8: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu cắt

kuv =1: Hệ số điều chỉnh vào vật liệu dụng cụ cắt

Kv=1,15.0,8.1=0,92

V=

256 92 , 0 25 , 0 2 , 0 60

292

15 , 0 3 , 0 18 ,

(mm/phút)d) Số vòng quay trục chính

n=

3705 22

14 , 3

256 1000

1000

Tính lai vận tốc cắt: V=

16 138 1000

2000 22 14 ,

(mm/ph)e) Lực cắt P

+ Lực hướng kính

Pz=Cpz.txPz.SyPz.Vnz.kpzTrong đó: Cp=384

x=0,9 y=0,9 n= -0,15

Hệ số điều chỉnh kp tính theo công thức:

Kpz=KMP.kφ.kγp.kλp.krpTrong đó: