Tập quán kinh doanh và cuộc sống thực tế của người Nhật Bản

Nhật Bản Trong Luật Vệ Sinh thực phẩm, hệ thống chứng nhận HACCAP được đưa ra như sau Qui trình quản lý sản xuất an toàn vệ sinh sinh chung năm 1995 Một công ty thực phẩm phải tuân theo

Tập quán kinh doanh và cuộc sống thực tế của người Nhật Bản

　 　 Trả tiền đã vay 　 　 　 ＞＜　 Không trả nếu có thể

　 　 Trả tiền khi mua đồ 　 　 　 ＞＜　　　 Không trả nễu có thể

　 　 Làm vừa lòng khách hàng 　 　 　　　　 　　　＞＜　　　 Chỉ nhằm kiếm tiền

　 　 Công ty là của những người lao động ＞＜　 Của cổ đông

　 　 Cung cấp nơi ở và thời gian 　 　 　　　　　　　　　＞＜　 Mua sức lao động và thời gian

cho cuộc sống

　 　 Mong muốn làm công việc tốt 　 　 　　　＞＜　 Bán thời gian lấy tiền

Thị trường Nhật Bản

　 　 　 Yêu cầu chặt chẽ về chất lượng ＞＜　 Không quá chặt chẽ như ở Nhật Bản

　 　 Yêu cầu chặt chẽ về giảm chi phí ＞＜　　　 Không quá chặt chẽ như ở Nhật Bản 　 　 　 　

　 　 Thị trường lớn và giá cao ＞＜　　 Thị trường nhỏ hơn và giá cả thấp hơn

hoặc Thị trường lớn với giá thấp 　

　 　 　 　

HACCP ( H azard A nalysis C ritical C ontrol P oint )-

Tiêu chuẩn toàn cầu đối với an toàn vệ sinh trong sản xuất thực phẩm 　

1 Mỹ

Mỹ là quốc gia có ảnh hưởng lớn nhất

Năm 1997,áp dụng luật cho việc sản xuất thịt và các sản phẩm thịt, hải sản.

Tuy nhiên, gần đây gặp một số khó khăn khi xuất khẩu thịt bò sang Nhật Bản

2 Nhật Bản

　 Trong Luật Vệ Sinh thực phẩm, hệ thống chứng nhận HACCAP được đưa ra như sau

Qui trình quản lý sản xuất an toàn vệ sinh sinh chung năm 1995

Một công ty thực phẩm phải tuân theo Luật Vệ sinh thực phẩm hoặc theo

HACCP Hiện nay nhiều công ty thực phẩm rất quan tâm áp dụng HACCP.

3.Các quốc gia Đông Nam Á

Hiện nay HACCP đã dần trở nên phổ biến

7 Bước HACCP 7

1 Phân tích “Hazard- hiểm họa”

Loại bệnh nào tạo nên vi khuẩn, bắt đầu khi nào và lây lan ra sao?

2 Quyết định “Critical Control Point- Đầu mối kiểm soát quan trọng”

　 　 　 Quá trình sản xuất nào cần kiểm soát chặt chẽ hơn ? 　

3 Quyết định “Control Standard- Tiêu chuẩn kiểm soát”

Điều kiện vệ sinh của quá trình sản xuất quan trọng cần được kiểm tra với tiêu

chuẩn (yếu tố đánh giá) nào?

　 4 Quyết định “Monitoring Method- phương pháp kiểm soát” 　

Tại CCP (đầu mối kiểm soát quan trọng), Người nào và khi nào sẽ kiểm tra và phát hiện tình trạng bất thường?

5 Quyết định “Kaizen Actions- Hành động Kaizen”

Làm thế noà để cải tiến khi đã phát hiện được tình trạng bất thường ở bước 4

6 Quyết định “Verification Procedure- Chu trình kiểm tra”

Làm thế nào để đánh giá phương pháp kiểm soát vệ sinh của một công ty

Kaizen)

Lợi　nhuận=Doanh　thu　–Chi　phí　(người　lao　động　và　chi　 phí　lao　động)

Nâng cao năng suất sản xuất bằng KAIZEN

Nâng cao năng suất sản xuất = Duy trì + KAIZEN + Cải tổ sản xuất

: KAIZEN

Tieàn　　　　　　 　　　　　　　  　

　 　 　 　 BÁN

　 　 　 　

Tieàn　　　　　　 　　　　　　　  　 　 　 　 MUA　　　　　　　

　　　　　　　　　 

　 　 　 　

Tieàn　　　　　　 　　　　　　　 

Lưu trữ nguyên liệu Sản phẩm dở dang Lưu trữ thành phẩm

Sản phẩm tồn kho lâu ngày, (sản phẩm chết)

S: An toàn, M: tinh thần làm việc

SX

Nhận nguyên liệu Giao hàng

Các điểm mấu chốt để cải tiến quản lý sản xuất

Kaizen hệ thống

Phát hiện vấn đề hiệu quả

1) Phân tích chu trình sản xuất

2) Sự phân tầng ( Thu thập dữ liệu đã được phân tầng)

3) 3 Gen; Genba (Hiện trường), Genbutsu (Thực trạng), Genjitsu (Sự việc)

4) 3 Mu; Muri (Bất thường), Mura (Không đều), Muda (Phế liệu)

Giải quyết vấn đề hiệu quả ( Lý thuyết cơ bản của Quản lý Sản xuất )

1) Điều kiện tốt nhất 2) Dòng sản xuất

Tiếp cận thực tiễn

để phát hiện và giải quyết vấn đề hiệu quả

1 Cải tiến “Vấn đề mấu chốt”

Định hướng “Vấn đề mấu chốt”, chứ không phải là định hướng công cụ Công

cụ chỉ là phương tiện để đạt được mục tiêu.

2 Tại “Khu vực thí　đñieåm (mẫu)” với những nỗ lực lớn,

chứ không phải bắt đầu từ việc tiếp cận toàn bộ công ty*

3 Bằng “Lý thuyết cơ bản của quản lý SX”,

chứ không phải bằng nhiều công cụ hay công cụ cao cấp

* Dành cho đối tượng là những nhà máy đã được xây dựng Nhà máy mới cần có

sự hình thành hệ thống trong toàn bộ công ty và cần có chương trình đào tạo ở giai đoạn đầu.

Những　số　vấn　đề　nên　được　thảo　luận　dưới　góc　độ　của　 khách　hàng,　

in　order　to　make　clear　what　issue　to　be　tackled　first.

Vấn　đề　mấu　chốt:　giải　quyết　các　vấn　đề　quan　trọng　 trong　một　thời　giai　nhất　định.

Tùy　vào　cấp　độ　công　ty,　thông　thường

Marketing　và　Phát　triển　sản　phẩm/dịch　vụ　là　điểm　mấu　chốt Nhưng　trước　tiên　nên　giải　quyết　các　vấn　đề　ở　cấp　nhà　máy.

P (Năng　lực　sản　xuất　có　đủ　để　đáp　ứng　nhu　cầu　khách　hàng　?)　

　　　　　　Q (Chất　lương　sản　phẩm　đã　thỏa　mãn　khách　hành　chưa　?),　

　　　　　　C　(Chi　phí　có　đáp　ứng　được　yêu　cầu　về　giá　của　khách　hàng　?),

D　(Có　giao　hàng　đúng　theo　yêu　cầu　của　khách　hàng　?)

Từng bước, bắt đầu với khu vực thí điểm (mẫu)

Từng bước thay đổi, hiệu quả với 5S

2 Khu vực thí điểm (mẫu)

　 　 　 1)　Điều　kiện　tốt　nhất

　　　　　　 Thực　hiện　4M　(Nguyên　vật　liệu,　Máy　móc,　Nhân　công　và　 phương　pháp)　　　　　　trong　điều　kiện　tốt　nhất,　

Công cụ thực tiễn

Các công cụ thực tiễn đưa ra

“Cách áp dụng KAIZEN một cách thực tiễn để đạt được những kết quả thực tiễn”

Các công cụ KAIZEN gồm:

5S, IE, QC, Kế hoạch đề xuất, QCC, 6 Sigma, TQM, JIT, TPM v.vv…

Điểm then chốt là luôn phải xem xét Lý thuyết cơ bản của Quản

lý sản xuất khi áp dụng các công cụ Kazen này.

Tất cả các công cụ đều nhằm mục đích này.

1) Điều kiện tốt nhất 2) Dòng sản xuất 3) Quan sát 4) PDCA

Phát hiện vấn đề hiệu quả

1 Phân tích chu trình sản xuất

Sản xuất (khả năng sản xuất) Chất lượng ( kiểm tra và kiểm soát)

Cost　(lãng　phí　nguyên　liệu　và　nhân　 công,　 vận　 chuyển,　 chính　 trong　 chu　 trình　…)　

Giao hàng (thời gian chờ và kích cỡ lô hàng)

Phát hiện vấn đề hiệu quả

2 Phân tầng

Sự tách biệt giữa các nguồn liệu khác nhau

Thu thập số liệu riêng biệt từ những nguồn khác nhau như máy móc, nguyên liệu, nhân công,…

Tình huống 2: Công ty sản xuất kim loại

Áp dụng

1 Phân tích chu trình sản xuất

2 Phân tầng

với 3 Gen (Hiện trường, hiện vật, hiện trạng)

Bằng cách này, khu vực vấn đề trở nên rất rõ ràng (Tham khảo tình

huống 2, phát hiện vấn đề và hình ảnh minh hoạ)

Văn phòng của giám

sát viên (gia công),

2) Phòng ăn của khách,

Bếp,

-Phát hiện vấn đề hiệu quả

3 3 Gen hoặc SAF

• Genbutsu

(Hiện vật):

1) Sản phẩm bị loại,

Thành phẩm và phế liệu,

Sổ ghi chép hàng ngày,

-

2) Bàn,

Cá trong thùng đá,

Lỗ thủng ở góc tường, -

-

2) Dấu son trên ly cà phê (Không rửa sạch),

Không tươi, Chuột bò vào, -

　　　　　　　lỗi　do　thiết　kế,　sản　phẩm　chết,　tồn　kho　lâu　ngày…) 　　　　　　　Lãng　phí　nhân　công　(thời　gian　nhàn　rỗi,　làm　ngoài　 giờ,　làm　 lại )

Phát hiện vấn đề hiệu quả , theo kiểu Nhật

4 3 Mu (Muri, Mura, Muda)

Giải quyết vấn đề hiệu quả

Lý thuyết cơ bản-1 “ Điều kiện tốt nhất”

Phương　pháp　tác　 nghiệp　với　điều 　kiện　tốt

Thuật ngữ “Tốt*” ở đây không có nghĩa là nguyên liệu đắt tiền, máy móc đắt tiền mà nguyên liệu được lưu trữ và xử lý trong điệu kiện tốt, máy móc thiét bị được bảo

Tình　huống　1 　 (công　ty　nhựa)

Tham　khảo　tình　huống　1　　(Ảnh　và　Trường hợp 1)

Giải quyết vấn đề hiệu quả

Lý thuyết cơ bản-2 “Dòng SX” Bước thứ nhất hướng tớI JIT

Nguyên liệu : Không có tồn kho lâu

Thành phẩm: Không có tồn kho lâu ngày, hàng “chết” trong kho

Giao hàng : Giao hàng đúng hẹn

Dòng SX chảy êm thấm như một dòng sông.

Giải quyết vấn đề hiệu quả

Lý thuyết cơ bản – 3 Kiểm soát bằng hình ảnh

1 Để quản lý

“Xem như bản báo cáo ” dành cho các cán bộ quản lý; sử

dụng màu đỏ để nêu bật những điểm quan trọng cho dễ nhận thấy…

2 Để kiểm soát khu vực sản xuất

“Các quy định trong quá trình hay dây chuyền sản xuất” giúp

cho các cán bộ điều hành sản xuất dễ dàng tuân theo những chuẩn mực trong công việc

3 Để khuyến khích các hoạt động ở khu vực sản xuất

Các tiêu chuẩn sẽ được dán trên bảng ở nơi sản xuất

Giải pháp

Kiểm tra

Thực hiện

Lập KH

Giải quyết vấn đề hiệu quả

Nhân tố cho hoạt động cải tiến liên tục trong sản xuất 　

Lập KH = Hệ thống và các phương pháp hiện thời

Thực hiện =Hoạt động sản xuất hàng ngày Kiểm tra = các hậu quả như khiếu nại, từ chối của khách hàng, giao hàng chậm Giải pháp=Hệ thống và phương pháp cải tiến

Quản lý/kiểm soát chất lượng

1 Chất lượng của việc thiết kế

Giải quyết vấn đề hiệu quả

Nhân tố cho hoạt động cải tiến liên tục bằng việc thiết lập mục tiêu

(a) (c) (p) (d)

　　*1:　Và　chuẩn　bị 　*2:　Và　đánh　giá

Trong　bước　“thực　hiện”,　chúng　ta　

co　vòng　tròn　pdca　nhỏ

Lập　KH=Mục　tiêu　cải　tiến Thực　hiện　=Hoạt　động　cải　tiến Kiểm　tra=Quá　trình　cải　tiến Giải　pháp　=Hỗ　trợ　để　đạt　được　 mục　tiêu

Mục　tiêu　thứ　

nhất

Mục　tiêu　thứ　2

Chất lượng SX

Lý thuyết cơ bản-1 “Điều kiện tốt nhất”

Phương　pháp　tác　 nghiệp　với　điều　

Thuật ngữ “Tốt*” ở đây không có nghĩa là nguyên liệu đắt tiền, máy móc đắt tiền mà nguyên liệu được lưu trữ và xử lý trong điệu kiện tốt, máy móc thiét bị được bảo

Giảm lỗi về chất lượng

QA (Thiết lập bộ phận kiểm tra chất lượng phù hợp

Kiểm tra trong qúa trình SX

*

Kiểm tra thành phẩm (đầu ra)*

Kiểm tra đầu vào đối với khách hàng*

Lưu kho

và xử lý sử　dụng　 Người　

cuối　 cùng

*Xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật về chất lượng phù hợp (nhất quán)

Và phương pháp kiểm tra/chuẩn

mực kiểm tra

Kiểm

tra đầu

vào

QC ( Thiết lập quy trình SX phù hợp)

Sản phẩm có nhiều lỗI nhất

Lỗi sản phẩm giảm xuống 1/10

Quy trình có nhiều lỗi nhất

Quy trình SX 1 Quy trình SX 2 Quy trình SX 3

Điều kiện tốt nhất

*

*　Kiểm tra đầu vào cùng là một

chu trình quan trọng

Tình　huống　2 　 (công　ty　sản　xuất　kim　loại)

Tham　khảo　tình　huống　2　(Ảnh,　Tìm kiếm vấn đề 　 và　t ình huống 2)

1 Nâng　cao　khả　năng　sản　xuất

2 Giảm　thời　gian　sản　xuất,　 　　　　　Giảm　giao　hàng　và　lưu　kho

3.　　　Giảm　chi　phí

Sự cải tiến trong công việc

Sự cải tiến trong SXQuy trình 1 Quy trình 2 Quy trình 3 Quy trình cuối

thực　tế

　 　 Năng　suất　danh　nghĩa　đối　với　1　sản　phẩm　theo　 từng　quá　trình　sản　xuất　(số　　　lượng/ngày) 　=　Số　lượng　 sản　xuất　(số　lượng　1　lần　sản　xuất/1　máy”　kg　hoặc　cái)　　 　×　Số　lượng　sản　xuất　(thời　gian　1　ngày/　thời　gian　cho　1　lần　sản　

lượng　bằng　cách　áp　dụng　Điều　kiện　sản　xuất　tối　ưu　và　loại　trừ　yếu　

Hạn giao hàng tại thời điểm nhận được hoá đơn đặt hàng

 Thông tin sai lệch

 Không quan tâm đến

Prevention of Accident by Sharp Steel Edge

Safety Zebra Cap

Possible Accident

Confirming Safety by Switch Cover

Nguyên　liệu　để　sản　 xuất　đã　được　di　chuyển　 và　lối　đi　lại　đã　được　dọn　 dẹp　gọn　gàn

Hàng　rào　an　toàn　đã　 được　sửa　lại.

Trong　các　ngành　công　nghiệp　nặng,　An　toàn　là　

chủ　đề　quan　trọng　nhất.　Một　công　ty　thép　tăng　

cường　an　toàn　sản　xuất　bằng　cách　áp　dụng　5S

Nên　có　đường　sơn　trắng　an　toàn.

5S　bắt　nguồn　từ 　 5　từ　tiếng　Nhật 　 bắt　đầu　bằng　

03/2006 Hajime SUZUKI

Global Consulting, Japan

　　　　　　trong “điều kiện tốt” (sẵn sàng để dùng) và “đảm

bảo an

toàn” (không bị dùng sai để ngăn ngừa sự cố)

Seiso 　 ( ＞＞＞ :　 Làm　sạch　-　-　hoặc　thiết　bị.　　Làm bằng cách lưu ý đến đối

Nghĩa　gốc　của　từ　tiếng　Nhật　“Seiketsu”　là　　“vệ　sinh”.　

Trong　5S　thông　thường,　“Seiketsu”　được　định　nghĩa　là　

để　đảm　bảo　các　hoạt　động　Seiri,　Seiton　và　Seiso　ở　cấp　độ　 cao,　tuy　nhiên　mỗi　hoạt　động　Seiri,　Seiton　và　Seiso　đều　

có　rất　nhiều　cấp　độ　và　nên　được　liên　tục　duy　trì　và　nâng　 cấp.

“Seiketsu”　là　hoạt　động　ở　cấp　độ　cao　hơn　nhiều　chứ　

không　phải　chỉ　dừng　ở　việc　đảm　bảo　các　hoạt　động　Seiri,　 Seiton　và　Seiso　ở　cấp　độ　cao.　Hoạt　động　này　giúp　ngăn　 ngừa　khỏi　bụi　bẩn　ở　cấp　độ　mà　mắt　thường　không　thể　

nhìn　thấy　được.　Ví　dụ　như　phòng　vệ　sinh　trong　công　

nghiệp　IC,　phòng　vệ　sinh　trong　bện　viện　….

Chìa　khoá　để　thực　　hiện　thành　công　“Seiketsu”　là　“ngăn　 ngừa”　và　“vệ　sinh”

　　

cách　cho　nước　muối　vào　nước,　rồi　cho　điện　phân.

　　　　　Theo　phương　pháp　mới,　nước　Purester, tinh　khiết　

được　sản　xuất　bằng　cách　cho　acid　sulfuric　loãng　 vào　thay　vì　cho　nước　muối,　rồi　cho　điện　phân.

　 　 Nước　Purester, tinh　khiết　cung　cấp　phạm　vi　ứng　

dụng　rộng　rãi　giúp　rửa　sạch　hoàn　toàn　đồ　vật　và　 đảm　bảo　vệ　sinh　ở　cấp　độ　cao　trong　bệnh　viện,　 nhà　máy　sản　xuất　thực　phẩm,　trong　nông　nghiệp… 　　　　　　　　　

　 　　 Có　thể　thu　thập　thêm　thông　tin　từ　internet 　

Nước　siêu　sạch　( Purester, tinh　khiết)

không　hề　dễ　dàng.　

Vì　vậy,　trong　các　hoạt　đông　5S,　trước　hết　hãy　để　mọi　người　 tuân　theo　Seiri,　Seiton,　Seiso　và　Seiketsu　ở　cấp　độ　hợp　lý.

Khi　một　nhà　máy/　công　ty　bắt　đầu　đi　vào　hoạt　động,　nên　 triển　khai　hoạt　động　“Shitsuke”　trước　tiên　để　phát　triển　

quan　điểm　mới　và　ở　cấp　độ　cao　của　đội　ngũ　nhân　viên.　

Vào　thời　kỳ　đầu　của　công　nghiệp　hoá,　rất　nhiều　nhân　viên　xuất　 thân　từ　các　vùng　quê,　những　nơi　mà　thời　gian　làm　việc,　cách　 làm　việc,　phương　pháp　làm　việc,　tất　cả　mọi　thứ　đều　rất　không　 theo　quy　củ.

Nhưng　trong　nhà　máy,　tất　cả　mọi　người　đều　phải　tuân　theo　nội　 quy,　quy　định　và　phương　pháp　làm　việc　để　tạo　ra　nơi　làm　việc　 hiệu　quả　và　an　toàn　vì　đồng　lương　của　chính　họ.

　Seiketsu 　 　 　

　 　　＞＞

　Seiri 　 ＞＞

　 Seiton 　 ＞＞

　　　　Seiso 　 　 　

　 　　＞＞

　 Shitsuke 　　　　　　　 ＞

Mối　quan　hệ　giữa　5S!

<Giải　 quyết　 　　Vấn　đề　　　　　 Hiệu　quả>

•Điều　kiện　　 　

　tốt　nhất

•Dòng　　 　sản　xuất

•Kiểm　soát　 bằng　h.ảnh

•PDCA

<PQCDSM

>

•Năng　suất　 　

•Chất　 lượng

•Hiệu　quả　và　

an　toàn　 trong　công　ty　

•Lợi　 nhuận　

•Cuộc　 sống　tươi　 đẹp

(Case VN 2, Start of project )

Case in VN (Apparel Company)

Positive Mind