Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy Dạng Càng

Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết dạng càng, phục vụ cho các bạn sinh viên làm tài liệu tham khảo để làm tốt đồ án môn học công nghệ chế tạo máy.Đồ án 60 trang gồm các phần phân tích nguyên công, tính chọn lượng dư, thiết kế đồ gáBản vẽ các nguyên công, chi tiết, phôi đúc, đồ gá.

LỜI NÓI ĐẦU Ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng công công nghiệp hoá đại hoá đất nước nay, với nhiệm vụ thiết kế, chế tạo thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất sinh hoạt Để làm điều người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu rộng để phân tích, đề xuất phương án nhằm giải tốt nhữnh vấn đề thiết kế chế tạo Nhằm giúp cho sinh viên ngành khí chế tao máy nói riêng sinh viên ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với vấn đề thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn sở tổng hợp kiến thức học để so sánh cân nhắc để giải vấn đề công nghệ cụ thể Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết Đây chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu cầu độ xác cao Trong trình thực đồ án, cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc cách nghiêm túc hướng dẫn tận tình thầy giáo T.S Châu Minh Quang, nhiên, thiếu kinh nghiệm thực tế kiến thức hạn chế nên tránh khỏi thiếu sót.Vì vậy, em mong bảo thầy cô giáo đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện đồ án vốn kiến thức TP Hồ Chí Minh, ngày 30 tháng 04 năm 2016 Sinh viên thực Chương I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1 Công dụng Đây chi tiết dạng , bề mặt làm việc chủ yếu hai lỗ Ф8 mặt xiên Chi tiết dạng thường có chức biến chuyển động thẳng chi tiết ( ví dụ : chuyển động piston…) thành dạng chuyển động quay chi tiết khác ( ví dụ : truyền… ) Ngoài , chi tiết dạng dùng để đẩy bánh muốn thay đổi tốc độ hộp tốc độ ( gạt) 1.2 Điều kiện làm việc Càng làm việc điều kiện chịu tải trọng lớn, chịu mài mòn Do , yêu cầu chi tiết có độ cứng vững cao 1.3 Các yêu cầu kĩ thuật - Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không phức tạp Gia công lỗ mặt bên yêu cầu đạt độ xác cao bề mặt không yêu cầu độ bóng cao Rz40 Các bề mặt lắp ghép chế tạo cấp xác cấp xác chế tạo gần kề Có thể giảm gia công bề mặt lắp ghép - Tính công nghệ kết cấu ảnh hưởng đến khối lượng lao động mà ảnh hưởng đến việc tiêu hao vật liệu.Vì thiết kế phải ý đến kết cấu chúng như: + Chi tiết phải đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng chọn chế độ cắt cao, suất cao Đồng thời bề mặt phải đảm bảo thoát dao cách dễ dàng + Các bề mặt vấu lồi, lõm phải thuận lợi cho việc ăn dao nhanh thoát dao nhanh, thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt lúc máy nhiều trục + Các lỗ chi tiết có kết cấu đơn giản Các lỗ thông suốt ngắn Ngoài ra, dùng định vị chi tiết phải lỗ tiêu chuẩn 1.4 Vật liệu - Vật liệu chế tạo : Thép C45, loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với yêu cầu kỹ thuật nêu trên.Thép C45 có đặc tính sau: + Thuộc nhóm thép kết cấu + Thành phần carbon chiếm 0,45% + Có tính tổng hợp cao ( không cứng không dẻo) + Thành phần hóa học : C : 0,4~0,5 % ; Si : 0,17-0,37% P : 0,045% S : 0,045% 1.5 Tính công nghệ chi tiết - Độ không vuông góc lỗ Ф8 mặt bên ≤ 0.5/100mm - Độ không song song lỗ M6 mặt bên ≤ 0.5/100mm - Các mặt lại có độ nhám đạt Rz40 - Các bề mặt làm việc nhiệt luyện đạt độ cứng 50÷55HRC Chương II ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Xác định dạng sản xuất : Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt dạng sản xuất: - Sản xuất đơn - Sản xuất hàng loạt - Sản xuất hàng khối Theo đề cho, ta xác định dạng sản xuất chi tiết loạt lớn 2.2 Phương hướng công nghệ: Điều kiện trang thiết bị: tự chọn Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng thiết bị chuyên dùng: Đồ gá chuyên dùng,, máy chuyên dùng tự động Điều chỉnh tự động đạt kích thước 2.3 Chọn phôi: Loại phôi xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất điều kiện sản xuất cụ thể nhà máy, xí nghiệp, địa phương Chọn phôi tức tự chọn phương pháp chế tạo phôi Ta có số loại phôi thường dùng sau * Phôi thép thanh: dùng để chế tạo loại chi tiết lăn, chi tiết kẹp chặt, loại trục, xilanh, piton, bạc… * Phôi dập: dùng chế tạo loại chi tiết trục côn, trục thẳng, loại bánh khác, chi tiết dạng dạng càng, trục chữ thập… loại chi tiết dập máy búa nằm ngang máy dập đứng * Phôi rèn tự do: sản xuất đơn hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi phôi rèn tự do, ưu điểm giá thành thấp * Phôi đúc: dùng cho loại chi tiết gối đỡ, chi tiết dạng hộp, dạng phức tạp… vật liệu dùng cho phôi đúc gang, thép, đồng, nhôm loại hợp kim khác Kết luận: Dựa vào yếu tố xét đến trên, khả công nghệ, điều kiện làm việc, kích thước, sản lượng… mà ta chọn phôi dập Bản vẽ phôi dập Khối khuôn; Chuôi khuôn đuôi én; Phôi dập Rãnh chứa bavia; Mặt phân khuôn Chương III THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ 3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ - Trong trình gia công phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương pháp gia công khác nhau, để đạt suất cao nhát, ta cần phải phương pháp gia công hợp lý nhất.Theo đề cho, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt lớn Với số lượng sản phẩm lớn, để có khả sản xuất đạt hiệu cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp loại máy vạn với thiết bị đồ gá chuyên môn hóa 3.1.1 Phân tích đặc điểm yêu cầu kỹ thuật bề mặt gia công 10 11 - Phay thô tinh mặt dao phay mặt đầu để làm chuẩn tinh đạt Ra2,5 - Phay thô tinh mặt dao phay mặt đầu đạt Ra2,5 - Khoan + khoét lỗ Ø5,6 đạt Ra2,5 Khoan + taro lỗ ren - Phay mặt bên 11 dao phay đĩa - Phay mặt 1,2 dao phay đĩa - Phay mặt bậc 8,9 dao phay ngón - Phay mặt xiên 10 dao phay ngón 3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ xác vị trí tương quan bề mặt gia công - Độ không vuông góc lỗ Ф8 mặt bên ≤ 0,05/100mm - Độ không vuông góc lỗ M6 mặt bên ≤ 0,05/100mm 3.1.3 Chọn trình tự gia công bề mặt phôi Trình tự gia công bề mặt phôi đánh số hình sau : 11 Phương án I : 10 - Phay thô tinh mặt dao phay mặt đầu - Phay thô tinh mặt dao phay mặt đầu - Khoan + khoét lỗ Ø5,6 đạt Ra2,5 Khoan + taro lỗ ren - Phay mặt bên 11 dao phay đĩa - Phay mặt 1,2 dao phay đĩa - Phay mặt bậc 8,9 dao phay mặt đầu - Phay mặt xiên 10 dao phay mặt đầu Phương án II : - Phay thô tinh đồng thời mặt 3,4 dao phay đĩa - Phay thô tinh mặt 1,2 dao phay đĩa - Phay thô tinh mặt 11 dao phay đĩa - Khoan + khoét lỗ Ø5,6 đạt Ra2,5 Khoan + taro lỗ ren - Phay mặt bậc 8,9 dao phay mặt đầu - Phay mặt xiên 10 dao phay mặt đầu 3.2 Lập quy trình công nghệ : Qua phân tích ta thấy phương án đảm bảo gia công chuẩn tinh nguyên công trước, để lấy chuẩn tinh thống cho nguyên công Nhưng ta thấy phương án phù hợp với quy trình công nghệ hơn, trình tự gia công lỗ trước, sau gia công mặt, phù hợp với tính công nghệ phương án Qua phân tích ta chọn phương án làm quy trình công nghệ gia công - Nguyên công : Phay thô tinh mặt dao phay mặt đầu - Nguyên công : Phay thô tinh mặt dao phay mặt đầu - Nguyên công : Khoan + khoét lỗ Ø5,6 đạt Ra2,5 Khoan + taro lỗ ren - Nguyên công : Phay mặt bên 11 dao phay đĩa - Nguyên công : Phay mặt 1,2 dao phay đĩa - Nguyên công : Phay mặt bậc dao phay mặt đầu - Nguyên công : Phay mặt bậc dao phay mặt đầu - Nguyên công : Phay mặt xiên 10 dao phay mặt đầu - Nguyên công : Kiểm tra - Nguyên công 10 : Làm nguội 3.3 Thiết kế quy trình công nghệ gia công cho nguyên công : 3.3.1 Nguyên Công : Phay thô tinh mặt dao phay mặt đầu Định vị kẹp chặt : - Dùng chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng đáy, khống chế bậc tự (1 bậc tịnh tiến theo Oz, bậc quay quanh Ox Oy) - Dùng chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng bên, khống chế bậc tự (1 bậc tịnh tiến theo Oy bậc quay quanh Oz) - Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt hình vẽ W W 25 S 2 Chọn máy : - Tra bảng sau: 9.38 [VI ] 74 − 75 chọn máy phay đứng 6H12, có đặc tính kỹ thuật + Số cấp tốc độ trục : 18 + Phạm vi tốc độ trục : 30 – 1500 Vòng/phút với tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 + Công suất động : kW + Công suất động chạy dao : 1,7 kW + kích thước làm việc bàn máy : 320×1250 mm + Khối lượng máy : 2900 kg + Kích thước phủ bì máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm Chọn dao : − 126 [V ] 114 - Để phay mặt phẳng ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng chọn dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có thông số dao sau: + Chu kỳ bền : T = 180 phút + Đường kính dao : D = 80 mm + Số : Z = Tra lượng dư : - Tra bảng 3.17 [ IV ] 190 chọn lượng dư gia công phương pháp dập nóng : + Lượng dư phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư phía cho chi tiết 2mm - Quá trình phay chia làm bước : ` 3.3.10 Nguyên công 10 : làm nguội góc R1: - Sử dụng giũa để gia công nguội chi tiết đạt góc R1 86,7 60 Ø8 10 M6x9 30° 12,5 12,5 25 Ø8 R1 93 130 Chương IV TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT 4.1 Tính lượng dư phay mặt đầu, bề mặt lại tra sổ tay công nghệ : +0 ,15 Tính lượng dư gia công mặt đầu với kích thước 25 ,vật liệu C45 qui trình công nghệ gồm bước phay thô phay tinh Chi tiết định vị mặt phẳng đầu (hạn chế bậc tự) phiến tỳ, dùng chốt tì định vị hai bên (hạn chế bậc tự còn) Chi tiết kẹp chặt kẹp hướng từ phía đối diện chốt tì +0 ,15 Công thức tính lượng dư cho bề mặt phẳng riêng biệt đạt kích thước 25 Z i =R Zi −1 i −1 +T + : ρ i −1 ε i + Trong đó: RZi-1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi bước công nghệ sát trước để lại Ti-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước công nghệ sát trước để lại ρi-1 : Sai lệch vị trí không gian bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song …) εi : Sai số gá đặt chi tiết bước công nghệ thực Chất lượng bề mặt gia công: i i Theo bảng 10 Thiết kế đồ án CNCTM [4] tra giá trị R T 250 350 µm i i Sau bước thứ thép loại trừ T R 50 Sai lệch không gian: Sai lệch vị trí không gian sau phay xác định theo công thức sau: µm ρ phay = ρ c ∆ K = L Trong đó: ∆K : Độ sai lêch phay, tra theo bảng 15 [4] có, ∆K =0.7 µm / mm L : Chiều dài chi tiết gia công, L=130mm ρ phay Thay vào ta có: =91 µm ρ phayth« Sai lệch không gian sau phay thô: =0,1.91=9.1 µm ρ phaytinh Sai lêch không gian sau phay tinh: =0,1.9,1=0.91 µm Sai lệch gá đặt: ε gd = ε c2 + ε k2 Sai lệch gá đặt xác định theo công thức: Trong đó: ε ε : sai lệch gá đặt ε : sai lêch chuẩn gá đặt, = chuẩn định vị vuông góc với mặt phẳng đầu ε ε : sai số kẹp chặt , = 140 µm , tra bảng 23[4] ε gd Sai số gá đặt phay thô: =140=140 µm ε gd Sai số gá đặt lại phay tinh: =0,1.130=13 µm Dung sai nguyên công: Tra theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập có: Dung sai phay thô: δ =40 µm δ Dung sai phay tinh: =10 µm Xác định lượng dư nhỏ nhất: Lượng dư nhỏ xác định theo công thức: Z Lượng dư nhỏ phay thô: Z Lượng dư nhỏ phay tinh: Z i =R Zi −1 =250+350+9,1+140=749,1 =50+0,91+13=63,91 µm i −1 +T + µm ρ i −1 ε i + ⇒ Ta lập bảng tính toán lượng dư sau: ô Phay tinh gh max Ti ρi εi Zmin δ µm µm µm µm µm µm µm µm 250 350 9,1 140 749,1 40 564 753 50 0,91 13 63,91 10 260 340 Bước Phayth gh RZa Z Z Chương V : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG III 5.1 Xây dựng sơ đồ nguyên lý đồ gá Đồ gá khoan dùng máy khoan để xác định vị trí tương quan phôi dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để gia công lỗ khoan khoét doa Ngoài đồ gá có dụng cụ phụ mang ranh, đầu kẹp nhanh, đầu kẹp taro Đồ gá khoan thường hạn chế bậc tự chi tiết để xác định lỗ tâm chi tiết gia công 5.1.1.Cơ cấu định vị Cơ cấu định vị dùng để xác định vị trí tương đối chi tiết so với máy dụng cụ cắt, nguyên công “ Khoan, khoét, doa ” ta có loại cấu định vị sau đây: - phiến tỳ cố định, định vị mặt phẳng đáy hạn chế bậc tự a b Hình 5.1 Các loại phiến tì Ở ta chọn loại a ( phiến tì phẳng) có đặc điểm đơn giản dễ chế tạo, có độ cứng vững tốt Các phiến tì lắp vào thân đồ gá vít kẹp dược mài lại cho đồng phẳng đảm bảo độ vuông góc với đế đồ gá sau lắp Phiến tì làm thép gió có hàm lượng cacbon C = (0,15-0,2)% sau thấm than đảm bảo độ cứng HRC=55-60, qua mài bóng Ra = 0,63-0,25 - chốt tì khía nhám : Định vị mặt bên hạn chế bậc tự tịnh tiến theo chiều vuông góc với tâm chốt - Chốt tì đầu phẳng : có nhiệm vụ hạn chế bậc tự a, Chốt trám b, Chốt tì đầu phẳng Hình 5.2 loại chốt dùng định vị 5.1.2 Kẹp chặt cấu kẹp chặt - Kẹp chặt tác động lên hệ thống đồ gá, cụ thể vào chi tiết gia công lực để làm khả xê dịch rung động lực cắt hay lực khác trình cắt sinh lực ly tâm, trọng lượng, rung động… - Cơ cấu kẹp chặt có tác dụng giữ cho chi tiết không bị xê dịch gia công Yêu cầu cấu kẹp chặt + Khi kẹp chặt không phá hỏng vị trí chi tiết định vị xác + Trị số lực kẹp vừa đủ để chi tiết không bị xê dịch rung động tác dụng lực cắt ảnh hưởng khác trình gia công + Không làm hỏng bề mặt lực kẹp tác động vào + Cơ cấu kẹp chặt điều chỉnh lực kẹp + Thao tác nhanh, thuận tiện, kết cấu gọn, an toàn … + Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo sữa chữa - Phương, chiều, điểm đặt + Phương: vuông góc với mặt + Chiều: từ xuống + Điểm đặt: bề mặt - Chọn cấu kẹp chặt: Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn, đòi hỏi tính khí hoá cao Do ta phải chọn cấu kẹp chặt có tính động cao, tháo lắp chi tiết phải nhanh, gá lắp chi tiết phải nhanh,chính xác.Để đáp ứng đòi hỏi ta phaỉ chọn cấu kẹp chặt dầu ép - khí nén 5.1.3 Lực cắt momen cắt Đối với khoan Momen xoắn Mx (N.m) lực chiều trục Po (N) hai thông số cần ý tính toán lực kẹp, công thức sau đây: Mx = 10×CM×Dq×Sy×kp P0 = 10×Cp×Dq×Sy×kp Các số mũ tra theo bảng 5.32 [V ] 25 Khi tính mômen xoắn Khi tính lực chiều trục q=2 y = 0.8 CM = 0,0345 q=1 y = 0,7 CP = 68 Hệ số tính đến yếu tố gia công thực tế, xét đến vật liệu gia công ta lấy kP=kMP Với kMp tính theo bảng [V ] , ta có: kMP = (бB/750)n = (600/750)1 = 0,8 Vậy ta có : Mx = 10×CM×Dq×tx×Sy×kp = 10×0,0345×15×752 × 0,230.8 × 0,8 = 21,13 Nmm P0 = 10×Cp×Dq×Sy×kp = 10 ×68×15,751 x 0,230.7 × 0,8 = 3063 N Mômen Mx có xu hướng làm cho chi tiết xoay quanh tâm nó, ta xét đến chuyển động xoay quanh mũi khoan Lực dọc trục P có xu hướng làm cho chi tiết bị lật quanh mép chốt tì Lực cắt khoét phân thành mômen xoắn M x lực chiều trục P0 tính toán theo công thức sau đây: Mx = 10×CM×Dq× tx Sy×kp P0 = 10×Cp×Dq× tx ×Sy×kp Các số mũ tra theo bảng 5.32 [V ] 25 Khi tính mômen xoắn Khi tính lực chiều trục q=1 y = 0.8 CM = 0,09 q=0 y = 0,65 CP = 67 Hệ số tính đến yếu tố gia công thực tế, xét đến vật liệu gia công ta lấy kP=kMP× Với kMp tính theo bảng [V ] , ta có: kMP = (бB/750)n = (600/750)1 = 0,8 Vậy ta có : Mx = 10×CM×Dq×tx×Sy×kp = 10 x 0,09 x 0,1250,9 x161× 0,230,8 x 0,8 = 0,55 Nmm P0 = 10×Cp×Dq×Sy×kp = 10 x 68 x 0,1251,2 x 0,230,65 x 0,8 = 17,26 N Lực cắt khoan lỗ Ø7,5 mm lớn nhiều so với lực cắt doa lỗ Ø7,8mm, khoét lỗ Ø8mm ta tính toán với lực cắt khoan 5.2 Tính toán lực kẹp cần thiết, chọn cấu tạo lực kẹp, tính toán nguồn sinh lực 5.2.1 Tính lực kẹp Ta thực tính toán lực kẹp theo giáo trình “Trang bị công nghệ cấp phôi tự động” Châu Mạnh Lực – Phạm Văn Song Theo lực kẹp nằm theo phương ngang vuông góc với lực Po , lực kẹp phải đảm bảo cho chi tiết không bị xoay tác động mô men Mc , đồng thời không bị xê dịch dọc theo trục tác dụng lực dọc trục Po Phương trình cân để đảm bảo không trượt : F1 + F2  K×Po => W× => W = K Po f1 + f f1 + W× f2  K×Po Trong K hệ số an toàn, K = k0×k1×k2×k3×k4×k5×k6 k0: Hệ số an toàn chung k0 = 1,5÷2 ta chọn k0 = 1,5 k1: Hệ số kể đến lượng dư không đều, gia công thô k1 = k2: Hệ số xét đến dao cùn làm lực cắt tăng, k2 = 1,0÷1,9 ta chọn k2 = k3: Hệ số xét đến cắt không liên tục làm lực cắt tăng k3 = 1,2 k4: Hệ số xét đến nguồn sinh lực không ổn định, kẹp khí nén k = 1,0 tiện k5: Hệ số kể đến vị trí tay quay cấu kẹp thuận tiện hay không thuận k5= K6: Hệ số tính đến momen làm lật phôi quay quanh điểm tựa, định vị phiến tì nên k6 = Vậy k = 1,5×1×1×1,2×1×1×1 = 1,8 f1 : Hệ số ma sát mỏ kẹp chi tiết ( f2 f1 = 0,1÷0,15 ) , chọn f2 f1 = 0,15 : Hệ số ma sát phiến tỳ chi tiết , chọn = ( có chốt tỳ làm cho chi tiết không bị xê dịch nên lực ma sát mà có phản lực F1 hướng lên ) W= Vậy: 1.8 x3063 = 4795N + 0.15 5.2.2 Chọn cấu kẹp: hình 4.3 5.2.3 Tính toán nguồn sinh lực Q= l1 20 P= 4795 = 3761N l *η 30 * 0.85 với P =W 5.3 Tính chi tiết cấu kẹp 5.3.1 Cơ cấu sinh lực khí nén Ta chọn loại xilanh khí nén “ Series 435 ” , Loại xilanh sử dụng phổ biến thị trường “ Xilanh Series 435 ” - Kiểu : Tác động đơn kép với đường kính từ - 25 mm - Tương thích với chuẩn ISO 6432-CETOP-AFNOR - Thông số kỹ thuật : + Môi chất : Khí nén , khí gas thông thường , khí hỗn hợp khí có dầu bôi trơn + Áp lực : – 10 bar + Nhiệt độ : 00 C - 700 C + Áp lực yêu cầu tối thiểu nén lò xo 2bar → Chọn D = 25 mm Q= Mà : p= η π D p.η → 4.Q 4.37601 = = 9.58(atm ) π D η 3,14.25 2.0.8 : hiệu suất kể đến mát ma sát 5.3.2 Con lăn D d η = 80% Hình 4.3 Con lăn Ta chọn tỷ lệ d/D = 0,5 mm 5.3.3 Đòn l1 l Do lực kẹp lớn nên để dễ dàng tính toán ta chọn L = 1.5L1 5.4 Tính toán sai số chuẩn kẹp chặt - Sai số kep chặt - Sai số chuẩn εk = 60 εc = µm = 0,06m, tra bảng 24 [I] chuẩn định vị trùng với gốc kích thước LỜI KẾT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG thiết lập với 10 nguyên công với trình tự bước công nghệ nguyên công trình bày trên.Quy trình công nghệ có nhược điểm không tận dụng phương pháp gia công mới, dây chuyền sản xuất tự động bù lại, thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng kết hợp gia công loại máy vạn năng, phù hợp với điều kiện kinh tế kỹ thuật người Việt Nam, thời gian gia công nhỏ, không yêu cầu công nhân có tay nghề cao, giúp giảm giá thành sản phẩm, đảm bảo tiêu kỹ thuật kinh tế Qua môn học công nghệ chế tạo máy này, chúng em học tập nhiều điều bổ ích,đó củng cố lại toàn kiến thức học môn công nghệ chế tạo máy môn học khác, tiếp thu nhiều kinh nghiệm việc sử dụng loại sổ tay, tài liệu chuyên ngành việc thiết kế trình tự gia công chi tiết cụ thể Tuy nhiên lần đầu em thực tập làm quen với việc lập quy trình gia công chi tiết cụ thể, mặt khác điều kiện kinh nghiệm non nớt, kiến thức hạn chế phần phương pháp làm việc giai đoạn đầu chưa hiệu Do đồ án chắn nhiều thiếu sót, em kính mong thầy cô tận tình phân tích sai sót dạy thêm để em ngày hoàn thiện kiến thức việc lập quy trình công nghệ gia công sản phẩm khí Trong trình thực đồ án này, em thầy giáo T.S Châu Minh Quang tận tình hướng dẫn, em xin chân thành cảm ơn thầy nhiệt tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học TP Hồ Chí Minh, ngày 30 tháng năm 2016 Sinh viên thực : Danh mục tài liệu tham khảo : [I] :Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn – Hướng dẫn đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy – Nhà xuất Đại Học Quốc Gia TP HCM – 2009 [II] : Nguyễn Quang Tuyến - Hướng dẫn đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy – Nhà xuất Hà Nội – 2007 [III] : Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San - Chế độ cắt gia công khí – Nhà xuất Đà Nẵng – 2001 [IV] : Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt-Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy I- Nhà xuất khoa học kỹ thuật- Hà Nội 2006 [V] : Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt-Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy II- Nhà xuất khoa học kỹ thuật- Hà Nội 2006 [VI] : Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt-Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy III- Nhà xuất khoa học kỹ thuật- Hà Nội 2005 [VII] : Trần Văn Địch - Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất khoa học kỹ thuật – Hà nội 2007 [VIII] Trần Văn Địch - Atlat đồ gá– Nhà xuất khoa học kỹ thuật – Hà nội 2003 MỤC LỤC Trang Lời nói đầu Chương I : Phân tích chi tiết gia công 1.1 Công dụng .2 1.2 Điều kiện làm việc 1.3 Các yêu cầu kỹ thuật .2 1.4 Vật liệu 1.5 Tính công nghệ chi tiết .3 Chương II : Định dạng sản xuất 2.1 Xác định dạng sản xuất 2.2 Phương hướng công nghệ .4 2.3 Chọn phôi .4 Chương III : Thiết kế quy trình công nghệ gia công 3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ 3.2 Lập quy trình công nghệ 3.3 Thiết kế quy trình công nghệ gia công cho nguyên công Chương IV : Tính lượng dư cho bề mặt 53 4.1 Tính lượng dư phay mặt đầu 53 Chương V : Thiết kế đồ gá cho nguyên công IX 56 5.1 Xây dựng sơ đồ nguyên lý đồ gá .56 5.2 Tính toán lực kẹp cần thiết, chọn cấu tạo lực kẹp, tính toán nguồn sinh lực 59 5.3 Tính chi tiết cấu kẹp 61 5.4 Tính toán sai số chuẩn kẹp chặt 62 Lời kết 63 Tài liệu tham khảo 64 [...]... Sp = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút * Lượng chạy dao thực là: Sz = Sp z × nm = 1180 = 0,2 5 × 1180 (mm/răng) * Công suất cắt : 5 − 129 [V ] 117 Tra công suất cắt theo bảng ta có công suất cắt yêu cầu là Ne = 3,2 kW So sánh với công suất máy: Nm = N×η = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne →Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công thô mặt 10 * Tính lực cắt Pz : Pz = 10 × C... = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút : Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút * Lượng chạy dao thực là: Sz = Sp z × nm = 1180 = 0,2 5 × 1180 (mm/răng) * Công suất cắt : 5 − 129 [V ] 117 Tra công suất cắt theo bảng ta có công suất cắt yêu cầu là Ne = 3,2 kW So sánh với công suất máy: Nm = N×η = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne →Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công thô mặt 10 * Tính lực cắt Pz : Pz = 10 × C... ta chọn: Sp = 680 mm/phút * Lượng chạy dao thực là: Sz = Sp z × nm = 680 = 0,09 5 × 1500 (mm/răng) * Công suất cắt : 5 − 129 [V ] 117 Tra công suất cắt theo bảng ta có công suất cắt yêu cầu là Ne = 2,3 kW So sánh với công suất máy: Nm = N×η = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne →Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt 10 * Tính lực cắt Pz : Pz = 10 × C p × t x × S Zy × B u × Z + Tra bảng Dq × nw 5.41 [ IV... ta chọn: Sp = 680 mm/phút * Lượng chạy dao thực là: Sz = Sp z × nm = 680 = 0,09 5 × 1500 (mm/răng) * Công suất cắt : 5 − 129 [V ] 117 Tra công suất cắt theo bảng ta có công suất cắt yêu cầu là Ne = 2,3 kW So sánh với công suất máy: Nm = N×η = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne →Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt 10 * Tính lực cắt Pz : Pz = 10 × C p × t x × S Zy × B u × Z + Tra bảng Dq × nw 5.41 [ IV... 3.3.4 Nguyên công 4 : Phay 2 mặt bên 11 bằng dao phay đĩa 1 Định vị và kẹp chặt : - Dùng 2 phiến tì phẳng định vị mặt đáy, khống chế 3 bậc tự do - Dùng 1 trụ định vị mặt trụ trong, khống chế 2 bậc tự do - Dùng 1 chốt trám định vị mặt trụ trong, khống chế 1 bậc tự do - Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ S S 25 W 2 130 2 Chọn máy : - Tra bảng như sau: 9.38 [VI ] 72 chọn máy phay ngang... 16 + Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút + Công suất của động cơ chính : 4,5 kW + Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW + kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm + Khối lượng máy : 2100 kg + Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm 3 Chọn dao : - Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng thời 4.84 [ IV ] 369 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng... Nguyên công 5 : Phay 2 mặt bên 1,2 bằng dao phay đĩa 1 Định vị và kẹp chặt : - Dùng 2 phiến tì phẳng định vị mặt đáy, khống chế 3 bậc tự do - Dùng 1 trụ định vị mặt trụ trong, khống chế 2 bậc tự do - Dùng 1 chốt trám định vị mặt trụ trong, khống chế 1 bậc tự do - Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ : S S W 25 W 2 130 2 Chọn máy : - Tra bảng như sau: 9.38 [VI ] 72 chọn máy phay... 16 + Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút + Công suất của động cơ chính : 4,5 kW + Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW + kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm + Khối lượng máy : 2100 kg + Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm 3 Chọn dao : - Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng thời 4.84 [ IV ] 369 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng... cơ bản của cả nguyên công II là : T = T01 + T02 = 1,23 + 0,48 = 1,71 phút 3.3.3 Nguyên công 3 : Khoan + khoét lỗ 5,6 đạt Ra2,5 Khoan + taro lỗ ren 7 1 Định vị và kẹp chặt : - Dùng 2 phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do - Dùng 2 chốt tì đầu phẳng để định vị mặt phẳng bên, khống chế 2 bậc tự do - Dùng 1 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng bên, khống chế 1 bậc tự do - Kẹp... kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ Ø8H8 Ø8H8 S W 25 W S M6x9 2 2 Chọn máy : - Tra bảng 9.22 [VI ] 46 chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau: + Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm + Độ côn trục chính : móoc N05 + Công suất đông cơ chính : 4 kW + Khối lượng máy : 4100 kg + Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm 3 Chọn dao : 4.42 [ IV ] 327 - Tra bảng