Đồ án Thiết kế trạm dẫn động cơ khí

Số dây đai được xác định theo công thức: .... Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển nhất đó là cơ khí chế tạo máy vì nó đóng vai trò quan trọng trong

KHOA CƠ – ĐIỆN – ĐIỆN TỬ



ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Đề tài: THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

SVTH: Nguyễn Mai Đạt MSSV: 1311040068 Lớp: 13DCK03 GVHD: Phạm Bá Khiển

Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 18, tháng 01, năm 2015

O

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 6

CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 7

1 Sơ đồ động: 7

2 Tính toán chọn động cơ: 8

2.1 Công suất của bộ phận công tác là băng tải: 8

2.2 Tính công suất định mức và chọn động cơ: 8

3 Phân phối tỉ số truyền: 8

3.1 Tính tỉ số truyền chung: 8

3.2 Số vòng quay, công suất, moment xoắn trên các trục: 9

3.3 Bảng số liệu: 10

CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN 10

1 Bộ truyền đai: 10

1.1 Chọn đai thang 10

1.2 Đường kính bánh đai nhỏ: 11

1.3 Vận tốc dài: 11

1.4 Giả sử ta chọn hệ số trượt tương đối: ξ = 0,01 11

1.5 Khoảng cách trục nhỏ nhất xác định theo công thức: 11

1.6 Chiều dài tính toán của đai: 11

1.7 Số vòng chạy của đai trong 1s: 11

1.8 Tính toán lại khoảng cách trục a: 12

1.9 Góc ôm đai bánh đai nhỏ: 12

1.10 Các hệ số sử dụng: 12

1.11 Chọn loại đai: 12

1.12 Số dây đai được xác định theo công thức: 13

1.13 Lực căng đai ban đầu: 13

1.14 Tù công thức: 13

1.15 Lực tác dụng lên trục: 13

1.16 Ứng suất lớn nhất trong dây đai: 13

1.17 Tuổi thọ đai xác định theo công thức: 14

1.18 Bề rộng bánh đai: 14

2 Bánh răng côn: 14

2.1 Chọn vật liệu: 14

2.2 Xác định số chu kì làm việc tương đương NHE và hệ số tuổi thọ KL 14

2.3 Xác định giá trị ứng suất tiếp xúc cho phép: 15

2.4 Ứng suât uốn cho phép: 15

2.5 Tỉ số truyền: 16

2.6 Đường kính vòng chia ngoài bánh dẫn: 16

2.7 Số răng: 16

2.8 Mô đun vòng chia ngoài: 16

2.9 Đường kính vòng chia ngoài bánh bị dẫn: 17

2.10.Chiều dài côn ngoài: 17

2.11 Chiều rộng vành răng: 17

2.12 Góc mặt côn chia: 17

2.13.Đường kính vòng chia trung bình: 17

2.14 Vận tốc vòng: 17

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN TRỤC 17

1 Trục 1: 17

1.1 Chọn vật liệu: 17

1.2 Đường kính sơ bộ của trục: 18

1.3.Phân tích lực tác dụng lên chi tiết: 18

1.4 Xác định các kích thước dọc trục 18

1.5 Vẽ sơ đồ moment: 18

1.6 Chọn then: 20

1.7.Kiểm tra độ bền then: 21

1.8 Kiểm tra bền trục: 21

1.9 Hệ số an toàn: 21

2 Trục II: 22

2.1 Chọn vật liệu: 22

2.2 Đường kính sơ bộ của trục: 22

2.3 Tính kích thước dọc trục: 22

2.4.Phân tích lực tác dụng lên chi tiết: 22

2.5 Vẽ sơ đồ moment: 22

2.6 Chọn then: 24

2.7 Kiểm tra độ bền then: 25

2.8 Kiểm tra bền trục: 25

2.9 Hệ số an toàn: 25

CHƯƠNG 4: CHỌN KHỚP NỐI 26

1 Chọn khớp nối: 26

2 Kiểm nghiệm độ bền khớp nối: 26

2.1 Kiểm nghiệm độ bền uốn theo công thức: 26

2.Kiểm tra độ bền dập giữa chốt và vòng cao su: 26

3 Thiết kế gối đỡ trục: 27

3.1.Gối đỡ trục 1: 27

3.2 Gối đỡ trục II: 28

4 Thiết kế vỏ hộp: 29

4.1 Chiều dày: 30

4.2 Gân tăng cứng: 30

4.3 Đường kính bulong: 30

4.4 Mặt bích ghép nắp và thân: 30

4.5 Mặt đế hộp: 30

4.6 Khe hở giữa các chi tiết: 31

4.7 Số lượng bulong nền: z = 4 31

5 Hệ thống bôi trơn: 31

5.1 Chọn dầu bôi trơn: 31

5.2 Kiểm tra điều kiện bôi trơn: 31

6 Các chi tiết phụ: 32

6.1 Chốt định vị: 32

6.2 Chọn nút tháo dầu: 32

6.3.Chọn nút thông hơi: 32

6.4 Chọn bulong vòng: 32

6.5 Vòng chắn dầu: 33

7 Dung sai lắp ghép: 33

KẾT LUẬN 34

TÀI LIỆU THAM KHẢO 35

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay khoa học kĩ thuật đang phát triển rất nhanh, mang lại những lợi ích cho con người về tất cả những lĩnh vực tinh thần và vật chất Để nâng cao đời sống nhân dân, để hòa nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực cũng như trên toàn thế giới Đảng và nhà nước ta đã đề ra những mục tiêu trong những năm tới là đất nước công nghiệp hóa hiện đại hóa

Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển nhất đó là cơ khí chế tạo máy vì nó đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kĩ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng được các yêu cầu của công nghệ tiên tiến công nghệ tự động hóa theo dây chuyền trong sản xuất

Nhằm thực hiện được mục tiêu đó, sinh viên chúng em luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn luyện, trau dồi những kiến thức đã được dạy trong trường

để sau khi ra trường có thể đóng góp một phần trí tuệ và sức lực của mình vào công cuộc đổi mới của đất nước trong thế kỉ mới

CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

32

1

Pct: công suất bộ phận công tác (kW)

Ft: lực kéo băng tải v: vận tốc băng tải

2.2 Tính công suất định mức và chọn động cơ:

Ta có:

𝑃𝑑𝑐 = 𝑃𝑐𝑡

𝑐ℎ Với:

Pdc: công suất cần thiết của động cơ

ch: hiệu suất chung hệ thống truyền động

Ta có:

𝑐ℎ =𝑐𝑡.𝑏𝑟.𝑜𝑙.𝑘𝑛

Chọn:

ct = 0,95: hiệu suất bộ truyền đai

br = 0,96: hiệu suất bộ truyền bánh răng côn

ol = 0,99: hiệu suất 1 cặp ổ lăn

kn = 0,99: hiệu suất khớp nối

=> 𝑐ℎ = 0,95.0,96 0,993 0,99 = 0,876

=> 𝑃𝑑𝑐 = 10,1925

0,876 = 11,635 (𝑘𝑊) Tra bảng P1.1/234 sách tính toán thiết kế hộp dẫn động cơ khí

*** Chọn động cơ loại K180M4 có công suất động cơ Pdc = 15 kW, số vòng quay ndc = 1450 vg/ph, hiệu suất dc = 87,5%

3 Phân phối tỉ số truyền:

3.1 Tính tỉ số truyền chung:

Ta có:

𝑢𝑐ℎ = 𝑛𝑑𝑐

𝑛𝑐𝑡

Với : ndc = 1450 (vg/ph): số vòng quay của động cơ

nct = số vòng quay của trục công tác Trong đó:

𝑢𝑐ℎ = 𝑢đ 𝑢𝑏𝑟 𝑢𝑘𝑛Với: ubr = 3: tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng côn

uđ: tỉ số truyền bộ truyền đai

ukn = 1: tỉ số truyền của khớp nối

=> 𝑢đ = 𝑢𝑐ℎ

𝑢𝑏𝑟.𝑢𝑘𝑛 = 15,74

3.1 = 5,246

* Chọn uđ = 5,24 Kiểm tra: 𝑢𝑠𝑏 = 𝑢𝑏𝑟 𝑢đ 𝑢𝑘𝑛 = 3.5,24.1 = 15,72 |𝑢𝑐ℎ − 𝑢𝑠𝑏| = |15,74 − 15,72| = 0,02 (thỏa mãn)

3.2 Số vòng quay, công suất, moment xoắn trên các trục:

n1: số vòng quay của trục dẫn

n2: số vòng quay của trục bị dẫn

* Công suất trên các trục:

Công suất trên trục công tác:

Pct = 10,1925 (kW) Công suất trên trục động cơ:

Pdc = 11,635 (kW) Công suất trên trục bị dẫn:

𝑃2 = 𝑃𝑐𝑡

𝑘𝑛 𝑜𝑙 = 10,1925

0,99.0,99= 10,4 (𝑘𝑊) Công suất trên trục dẫn:

bp = 14 mm, b0 = 17 mm, h = 10,5 mm, y0 = 4 mm, A1 = 138 mm, d1 = 140 ÷

280 mm

1.2 Đường kính bánh đai nhỏ:

𝑑1 = 1,2 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 1,2.140 = 168 𝑚𝑚 Theo tiêu chuẩn ta chọn đai d1 = 180 mm (trang 148/CSTKM)

Tỉ số truyền:

𝑑1.(1−𝜉) = 900

180.(1−0,01) = 5,05

=> sai lệch so với giá trị cho trước 3,8%

1.5 Khoảng cách trục nhỏ nhất xác định theo công thức:

1.7 Số vòng chạy của đai trong 1s:

1.8 Tính toán lại khoảng cách trục a:

Giá trị a vẫn thỏa mãn trong khoảng cho phép

1.9 Góc ôm đai bánh đai nhỏ:

L0: chiều dài đai thực nghiệm (H4.21/CSTKM)

L: chiều dài thật của đai (mm)

1.11 Chọn loại đai:

Theo đồ thị hình 4.21b/CSTKM chọn P0 = 3,8 kW khi d = 180 mm và đai loại B

1.12 Số dây đai được xác định theo công thức:

1.14 Tù công thức:

2 𝑒𝑓.𝛼+1

𝑒 𝑓.𝛼 −1 ⇔ 2 𝐹0 𝑒𝑓.𝛼 = 𝐹𝑡 𝑒𝑓.𝛼 + 𝐹𝑡 ⇔ 𝑒𝑓.𝛼 (2𝐹0− 𝐹𝑡) = 2 𝐹0+ 𝐹𝑡

là ứng suất kéo nhánh căng và nhánh chùng

9

2.3600.3,4175 = 1469,79 𝑔𝑖ờ trong đó: σr = 9MPa, i = 3,4175s-1, m = 8

𝑁𝐻𝐸2 = 𝐾𝐻𝐸 𝑁𝛴 = 𝑁𝐻𝐸 60 𝑐 𝑛2 𝐿ℎ = 1.60.1.92.21600 = 1,2 108 𝑐ℎ𝑢 𝑘ì

2.4 Ứng suât uốn cho phép:

𝜎𝑂𝐹𝑙𝑖𝑚1 = 1,8 𝐻𝐵1 = 1,8.260 = 468 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑂𝐹𝑙𝑖𝑚2 = 1,8 𝐻𝐵2 = 1,8.220 = 396 𝑀𝑃𝑎

Hệ số an toàn đối với ứng suất uốn s = 1,75

Hệ số xét đến ảnh hưởng khi làm việc một chiều KFC = 1

Số chu kì làm việc tương đương bánh dẫn:

[𝜎𝐹]1 = 468.1

1,75 1 = 267,4 𝑀𝑃𝑎 [𝜎𝐹]2 =396.1

0,85.(1−0,5.𝛹𝑏𝑒) 2 𝛹𝑏𝑒.𝑢.[𝜎𝐻] 2 3

2.9 Đường kính vòng chia ngoài bánh bị dẫn:

Thông số đầu vào P1 = 10,94 kW, T1 = 377555 Nmm,

n1 = 276,72 vg/ph Trục đầu vào của hộp giảm tốc ta chọn thép C45 có

σb = 750 MPa, σch = 450 MPa, τch = 324 MPa, σ-1 = 383 MPa, τ-1 = 226 MPa

Chọn sơ bộ ứng suất xoắn cho phép là [τ] = 25 MPa, ứng suất uốn cho phép là [σ] = 67 MPa

1.2 Đường kính sơ bộ của trục:

1.3.Phân tích lực tác dụng lên chi tiết:

Lực tác dụng lên bộ truyền đai:

𝐹đ = 2 𝐹𝑜 sin (𝛼1

2) = 2.828 sin (142,4

2 ) = 1567,65 𝑁 Lực tác dụng lên bánh răng 1:

𝐹𝑡1 = 2.𝑇1

𝑑𝑚1 =2.377555

150,1 = 5030,71 𝑁

𝐹𝑟1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛼 cos 𝛿1 = 5030,71 tan20 cos21,8 = 1700,1 N

𝐹𝑎1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛼 sin 𝛿1 = 5030,71 tan20 sin21,8 = 679,99 N

= 653687,3 𝑁𝑚𝑚 Trục có rãnh then nên:

d1 = dc + 0,05dc = 1,05dc = 1,05.46,03 = 48,33 mm Chọn trục theo tiêu chuẩn dc = 50 mm

1.6 Chọn then:

Chọn then cho trục tại vị trí A lắp bánh đai và vị trí D lắp bánh răng

có đường kính dA = dD = 42 mm

Tra phụ lục 13.1 (CSTKM) ta chọn then bằng đầu tròn có chiều rộng

b = 12 mm, chiều cao h = 8 mm, chiều sâu rãnh then trên trục t1 = 5 mm, chiều sâu rãnh then trên mayơ t2 = 3,3 mm

* Chọn vật liệu là thép C45 Chiều dài then l ≤ 1,5.d = 1,5.42 = 63 mm Theo tiêu chuẩn ta chọn l = 63 mm

1.7.Kiểm tra độ bền then:

Kiểm tra độ bền dập [σd] = 150 MPa

𝑙𝑙 = 𝑙 − 𝑏 = 63 − 12 = 5 𝑚𝑚 : chiều dài làm việc

t2 = 0,4.h = 0,4.8 = 3,2 mm : độ sâu rãnh then trên mayơ

T1 = 377555 Nmm

=> 𝜎𝑑 = 2.𝑇1

𝑡2.𝑑.𝑙𝑙 = 2.377555

3,2.42.51 = 110,16 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝑑] Kiểm tra theo độ bền cắt [τc] = 90 MPa

2.3 Tính kích thước dọc trục:

𝑙 = 2 (𝑙2+ 2𝑥 +𝑤

2) = 2 (72 + 2.10 +70

2) = 254 𝑚𝑚 với x = 10 mm, w = 70 mm

l2 = 1,2.d2 =1,2.60 = 72 mm (Dựa vào bảng 10.2/CSTKM)

2.4.Phân tích lực tác dụng lên chi tiết:

= 1237495,059 𝑁𝑚𝑚 Trục có rãnh then nên:

d1 = dc + dc.0,05 = 1,05dc = 1,05.56,95 = 59,81 mm Chọn dc = 63 mm

2.6 Chọn then:

Chọn then cho trục tại vị trí C lắp bánh răng dc = 63 mm và tra phụ lục 13.1 (BTCSTKM) ta chọn then bằng đầu tròn có chiều rộng b = 18 mm, chiều cao h = 11 mm, chiều sâu rãnh then trên trục t1 = 7 mm, chiều sâu rãnh then trên mayơ t2 = 4,4 mm Vật liệu then chọn thép C45

Chiều dài :

𝑙 ≤ 1,5 𝑑𝐶 = 1,5.63 = 94,5 𝑚𝑚 Chọn l = 90 mm

2.7 Kiểm tra độ bền then:

Kiểm tra độ bền dập [σd] = 150 MPa

𝑙𝑙 = 𝑙 − 𝑏 = 90 − 18 = 72 𝑚𝑚 : chiều dài làm việc

𝑡2 = 0,4 ℎ = 0,4.11 = 4,4 𝑚𝑚 : chiều sâu then trên mayơ

𝜎𝑑 = 2.𝑇2

𝑡2.𝑑𝐶.𝑙𝑙 =2.1076756,29

4,4.63.72 = 107,9 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝑑] Kiểm tra theo độ bền cắt [τc] = 120 MPa

Nối trục này có số chốt z = 6, đường kính chốt dc = 18 mm, chiều dài

lc = 42 mm, nối trục đàn hồi có chiều dài l0 = 36 mm Đường kính qua tâm

chốt D0 = 140 mm, khe hở c = 5 mm, l1 = 25mm, l2 = 45 mm, đai ốc M12

Chiều dài khớp nối L = (34).d = 3.50 = 150 mm

2 Kiểm nghiệm độ bền khớp nối:

2.1 Kiểm nghiệm độ bền uốn theo công thức:

𝜎𝐹 = 32.𝑇𝑡 𝑙𝑐2.𝑧.𝜋.𝐷0.𝑑𝑐3 = 32.𝑇.𝐾.𝑙𝑐

3 Thiết kế gối đỡ trục:

3.1.Gối đỡ trục 1:

Đường kính ngõng trục d = 50 mm Tiến hành chọn ổ đũa côn

Số vòng quay n = 276,72 vg/ph, tuổi thọ Lh = 21600 giờ,  = 140

3.1.1 Hệ số tải trọng dọc trục:

e = 1,5.tg = 1,5 tg140 = 0,374 3.1.2 Tải trọng hướng tâm tác dụng lên trục B,C:

𝐹𝑟𝐵 = √𝐹𝐵𝑦2+ 𝐹𝐵𝑥2 = √5277,362+ 5030,712 = 7290,9 𝑁

𝐹𝑟𝐶 = √𝐹𝐶𝑦2+ 𝐹𝐶𝑥2 = √5409,812+ 10061,422 = 11923,6𝑁 3.1.3 Thành phần lực dọc trục gây ra do lực hướng tâm gây nên:

SB = 0,83.e.FrB = 0,83.0,374.7290,9 = 2263,2 N

SC = 0,83.e.FrC = 0,83.0,374.11923,6 = 3701,3 N Theo bảng 11.12 (CSTKM)

Vì SB < SC và Fa1 = 679,99 N <SC – SB= 3701,3 – 2263,2 =1438,1N nên tải trọng dọc trục tính toán đối với ổ bên phải FaC = SC 3701,3 N

Đối với ổ bên trái FaB =SC – Fa1 = 3701,3 – 679,99 = 3021,31 N

Ta chọn ổ theo ổ bên phải vì tải trọng tác dụng lớn hơn

3.1.4 Hệ số Kσ = 1 do tải trọng tĩnh, Kt = 1 do vòng trong quay 3.1.5 Vì tỉ số:

𝐶 = 𝑄 √𝐿𝑚 3 = 11923,6 √35910 3 = 69652,34 𝑁 3.1.9 Theo phụ lục 9.4 (SBTCSTKM) ta chọn ổ cỡ trung kí hiệu 7310

có khả năng tải động C = 100000 N và số vòng quay tới hạn khi bôi trơn bằng mỡ là nth = 4800 vg/ph

3.1.10.Tuổi thọ xác định theo công thức:

𝐿 = (𝐶

𝑄)𝑚 = (100000

11923,6)

10 3

Số vòng quay n = 92,24 vg/ph, tuổi thọ Lh = 21600 giờ,  = 140

3.2.1 Lực tác dụng lên ổ:

Lực hướng tâm tác dụng lên ổ B:

𝐹𝑟𝐵 = √𝐹𝐵𝑥2 + 𝐹𝐵𝑦2 = √1433,992+ 1982,112 = 2446,44 𝑁 Lực hướng tâm tác dụng lên ổ D:

𝐹𝑟𝐷 = √𝐹𝐷𝑥2 + 𝐹𝐷𝑦2 = √3596,722+ 1302,122 = 3825,2𝑁 Tải trọng dọc trục do bánh răng gây ra:

Fa2 = 1700,1 N 3.2.2 Theo bảng 11.3 (CSTKM), hệ số tải trọng dọc trục:

e = 1,5.tg = 1,5.tg140 = 0,374 3.2.3 Thành phần lực dọc trục sinh ra do lực hướng tâm gây nên:

SB = 0,83.e.FrB = 0,83.0,374.2446,44 = 759,4 N

SC = 0,83.e.FrD = 0,83.0,374.3825,2 = 1187,4 N

Vì SB < SD và Fa2 = 1700,1 N > SD – SB = 1187,4 – 759,4 = 428N nên tải trọng dọc trục tính toán đối với ổ bên trái: FaB = SB = 759,4 N

Đối với ổ bên phải: FaD = SB + Fa2 = 759,4 + 1700,1 = 2459,5 N

Ta chọn ổ theo ổ bên phải vì có tải trọng tác dụng lớn hơn

3.2.4 Chọn Kσ = 1 do tải trọng tĩnh, Kτ = 1, V = 1 do vòng trong quay

Qr = (X.V.Fr + Y.Fa).Kσ.Kτ = (0,4.1.3825,2 + 1,6.2459,5).1.1 =5465,28 N

7212 với C = 78000 N và số vòng quay tới hạn khi bôi trơn bằng mỡ

⁄

= 7051,38 𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣ò𝑛𝑔 3.2.11 Tuổi thọ tính bằng giờ:

𝐿ℎ = 106.𝐿

60.𝑛 = 106.7051,38

60.92,24 = 1274100,2 𝑔𝑖ờ

4 Thiết kế vỏ hộp:

Chọn thiết kế vỏ hộp giảm tốc bằng phương pháp đúc

Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và

các bộ phận của máy tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đế, đựng

dầu bôi trơn và bảo vệ các chi tiết tránh bụi

Vật liệu là gang xám GX 15 – 32

Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp hộp và thân hộp đi qua các trục để lắp các

chi tiết thuận tiện và dễ dàng hơn

Bề mặt lắp ráp và thân được cạo sạch hoặc mài để lắp sít, khi lắp có một lớp

sơn lỏng hoặc sơn đặc biệt

Mặt đáy hộp giảm tốc nghiêng về phía lỗ tháo dầu với độ dốc từ 10

Kết cấu hộp giảm tốc đúc với các kích thước cơ bản sau:

4.1 Chiều dày:

- Thân hộp: δ = 0,03.a + 3 = 0,03.525 + 3 = 18,75 mm Với a là khoảng cách tâm, chọn a = de2 = 525 mm

4.6 Khe hở giữa các chi tiết:

- Giữa bánh răng với thành trong hộp:

5.1 Chọn dầu bôi trơn:

Thông số đầu vào σH = 510 MPa

Độ nhám bề mặt 260 HB ≈ 270 HB Dựa vào công thức 13.6 (CSTKM) ta có:

𝑏𝑟 = 10−5.𝐻𝐻𝑉 𝜎𝐻2

𝑣 =10−5.270.5102

Theo đồ thị hình 13.9 (CSTKM) ta chọn 50 = 70.106 m2/s Theo bảng 13.1 (CSTKM) ta chọn dầu bôi trơn ISOVG68

5.2 Kiểm tra điều kiện bôi trơn:

Mức dầu thấp nhất ngập (0,752) bề rộng răng b (b=78,86) của bánh răng

Khoảng cách giữa mức dầu thấp nhất và mức dầu cao nhất

h = hmax – hmin = 10 mm

hmin

hmax

Mức dầu cao nhất không được ngập quá 1/6 đường kính bánh răng (de2 = 525 mm)

Tổng hợp 3 điều kiện trên thì để đảm bảo điều kiện bôi trơn phải thỏa mãn bất đẳng thức sau:

𝐻 = 0,5 𝑑𝑒2 − 0,75 𝑏 − (10 ÷ 15) >1

3 𝑑𝑒2 = 0,5.525 − 0,75.78,86 − 15 = 188,36 >1

6.5 Vòng chắn dầu:

Vòng chắn dầu có nhiệm vụ không cho dầu bôi trơn bộ truyền bánh răng tiếp xúc với mỡ bôi trơn ổ đũa côn

7 Dung sai lắp ghép:

Dựa vào kết cấu và yêu cầu làm việc, chế độ tải trọng của các chi tiết trong

hộp giảm tốc mà ta chọn các kiểu lắp ghép khác nhau và được thể hiện như trên

bản vẽ lắp

KẾT LUẬN

Đồ án thiết kế chi tiết máy là môn học cung cấp những kiến thức tổng quát cần thiết cho các sinh viên ngành kĩ thuật nói chung và sinh viên cơ khí nói riêng

Môn đồ án này đã giúp em ôn lại và kết hợp hầu hết các môn chuyên ngành

cơ khí bởi vậy càng giúp sinh viên biết rõ hơn về công việc của một kĩ sư tương lai Giúp chúng em cũng cố lại hầu hết kiến thức chuyên ngành đã học trong thời gian qua

Tuy nhiên bên cạnh đó do còn thiếu kinh nghiệm về thiết kế nên vẫn còn nhiều thiếu sót Đặc biệt do ít tiếp xúc với thực tế nên chắc chắn trong quá trình thiết kế sẽ không hoàn toàn phù hợp với nhu cầu, thị trường thực tế một cách tối ưu nhất

Sau hơn 10 tuần nghiên cứu thiết kế Hệ dẫn động cơ khí : Hộp giảm tốc bánh răng côn một cấp, bằng việc tham khảo nghiên cứu các tài liệu liên quan cùng

sự hướng dẫn tận tình của các thầy cô và sự giúp đỡ của bạn bè em đã hoàn thành

đồ án đúng thời hạn quy định

Rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến xây dựng của thầy cô và các bạn!!!