Chương 5 lập trình gia công trên máy tiện CNC

Bảng tóm tắt các chức năng chính và các từ khóa địa chỉ trong lập trình gia công tiện Số của chương trình O Số của chương trình Số thứ tự của câu lệnh N Số thứ tự của câu lệnh Các G cod

Trang 1

CHƯƠNG 5

LẬP TRÌNH GIA CÔNG TRÊN MÁY TIỆN CNC

Các G code mà M code giữa lập trình gia công phay và lập trình gia công tiện phần lớn giống nhau, tuy nhiên cũng có một số phần khác nhau Ở chương này, do bạn đọc đã làm quen với lập trình gia công phay ở chương 4 nên các nội dung cơ bản về cấu trúc chương trình gia công không đề cập lại nữa Các G code và M code có chức năng giống với máy phay sẽ được giới thiệu nhanh, chỉ tập trung đi sâu vào các G code khác với gia công phay và một số

G code mới với các đặc trưng riêng của gia công tiện

Bảng tóm tắt các chức năng chính và các từ khóa địa chỉ trong lập trình gia công tiện

Số của chương trình O Số của chương trình

Số thứ tự của câu lệnh N Số thứ tự của câu lệnh

Các G code cơ bản G Các G code liên quan đến chuyển động

X,Y,Z,U,V,W A,B,C

Tên các trục tọa độ chuyển động I,J,K Tọa độ của tâm cung tròn

Các từ chỉ kích thước

S Tốc độ trục chính

Chức năng về dao T Số hiệu dao

M M code liên quan đến bật tắt các điều khiển máy Các chức năng hỗ trợ B Định vị trí mâm xoay

Thời gian dừng P, X, U Thời gian tạm dừng

Gán chương trình con P Số hiệu chương trình con

Số bước lặp P Số bước lặp của chương trình con

Các tham số P, Q Các biến của các chu trình gia công

1 Tọa độ máy và tọa độ chi tiết gia công trên máy tiện

Máy tiện CNC đơn giản nhất có hai trục cơ bản là trục Z dọc theo trục chính của máy hay đường tâm của chi tiết gia công (theo hướng chạy dao dọc), trục X theo hướng ăn dao ngang Chiều của các trục như hình vẽ (5.1).Chúng ta phải chú ý điểm này để tránh nhầm lẫn tên các trục so với lập trình trên máy phay

Hình 5.1: Hai trục cơ bản bản của máy tiện CNC

Trang 2

Bảng5.1: Các G code trong lập trình gia công tiện

G code

G00 G00 G00 Định vị và dịch chuyển nhanh

G01 G01 G01 Nội suy thẳng (có tốc độ chạy dao)

G02 G02 G02 Nội suy tròn cùng chiều đồng hồ (hoặc xoắn ốc) G03 G03 G03

01

Nội suy tròn ngược chiều đồng hồ (hoặc xoắn ốc)

G05 G05 G05 Cắt với tốc độ cao (high speed cutting)

G113

G13.1

G113

G13.1 G113

Mặt phẳng nội suy là YZ

G22 G22 G22 Bật chức năng kiểm tra khoảng hành trình gia công G23 G23 G23 09 Tắt chức năng kiểm tra khoảng hành trình gia công G25 G25 G25 Tắt việc kiểm tra sự dao động tốc độ trục chính G26 G26 G26 08 Bật việc kiểm tra sự dao động tốc độ trục chính G27 G27 G27 Kiểm tra việc trở về điểm tham chiếu

G28 G28 G28 Trở về điểm tham chiếu

G30 G30 G30 Trở về các điểm tham chiếu thứ 2, 3 và 4

G31 G31 G31

00

Chức năng bỏ qua không thực hiện một số lệnh

G34 G34 G34 01 Cắt ren có bước thay đổi

G36 G36 G36 Tự động hiệu chỉnh dao theo X

G37 G37 G37 00 Tự động hiệu chỉnh dao theo Z

G40 G40 G40 Huỷ bỏ hiệu chỉnh bán kính mũi dao

G41 G41 G41 Hiệu chỉnh bán kính mũi dao phía bên trái

G42 G42 G42

07

Hiệu chỉnh bán kính mũi dao phía bên phải G50 G92 G92 Thiết lập gốc toạ độ (hoặc chọn v trục chính max) G50.3 G92.1 G92.1 00 Thiết lập hệ toạ độ chi tiết

G251

G51.2

G251

G51.2 G251

20

Chọn chế độ tiện đa giác

Trang 3

G code

G52 G52 G52 Thiết lập hệ toạ độ địa phương

G53 G53 G53 00 Thiết lập hệ toạ độ máy

G54 G54 G54 Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ 1

G59 G59 G59

14

Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ 6 G65 G65 G65 00 Gọi macro

G66 G66 G66 Gọi macro nội trú

G67 G67 G67 12 Huỷ bỏ gọi macro nội trú

G68 G68 G68 Bật chế độ gia công đối xứng gương đối với máy 2 xe dao G69 G69 G69 04 Tắt chế độ gia công đối xứng gương đối với máy 2 xe dao G70 G70 G72 Chu kỳ tiện tinh

G71 G71 G73 Chu kỳ tiện thô hớt bớt lượng dư dọc theo trục

G72 G72 G74 Chu kỳ tiện thô hớt bớt lượng dư phía mặt đầu

G73 G73 G75 Gia công lặp lại nhiều lần theo một biện dạng nhất định G74 G74 G76 Chu trình khoan ở phía mặt đầu

G75 G75 G77 Chu trình khoan ở phía hướng kính

G76 G76 G78

00

Cắt ren nhiều lần ăn dao G80 G80 G80 Huỷ bỏ chu trình khoan

G83 G83 G83 Chu trình khoan lỗ ở mặt đầu

G84 G84 G84 Chu trình taro ren lỗ ở mặt đầu

G86 G86 G86 Chu trình doa lỗ ở mặt đầu

G87 G87 G87 Chu trình khoan lỗ hướng kính

G88 G88 G88 Chu trình taro ren lỗ hướng kính

G97 G97 G97 02 Huỷ chọn chế độ tốc độ cắt là hằng số

G98 G94 G94 Tốc độ ăn dao phút (mm/phút)

G99 G95 G95 05 Tốc độ ăn dao vòng (mm/vòng)

- G90 G90 Lập trình theo kích thước tuyệt đối

- G91 G91 03 Lập trình theo kích thước tương đối

- G98 G98 Trở về mặt phẳng ban đầu (trong chu trình khoan doa…)

- G98 G99 11 Trở về mặt phẳng tham chiếu (trong chu trình khoan doa…)

(Ghi chú: Các G code tô xám là các G code mặc định tác động khi máy vừa được khởi động xong)

Trang 4

2 Các G code và M code cơ bản

2.1 Thiết lập (lựa chọn) tọa độ chi tiết gia công

Khia lập trình gia công tiện ta có thể lựa chọn một trong hai cách chọn gốc tọa độ chi tiết tùy theo cách ghi kích thước trên bản vẽ chi tiết:

a) Chọn gốc tọa độ chi tiết tại mặt của mâm cặp

Cách chọn gốc tọa độ này áp dụng cho các chi tiết có cách ghi kích thước có chung đường gióng cơ sở nằm ở đầu trái của chi tiết (hình 5.2)

b) Chọn gốc tọa độ chi tiết tại mặt đầu bên phải của chi tiết

Cách chọn gốc tọa độ này áp dụng cho các chi tiết có cách ghi kích thước có chung đường gióng cơ sở nằm ở đầu phải của chi tiết (hình 5.3)

Cũng giống như lập trình gia công

trên máy phay, ta cũng dùng các 6 G

code G54 đến G59 để chọn gốc tọa độ

chi tiết gia công

Chi tiết

Hình 5.2: Chọn gốc tọa độ tại mặt đầu của mâm cặp

Z

Hình 5.3: Chọn gốc tọa độ tại mặt đầu phải của chi tiết

Trang 5

2.2 G code và M code liên quan đến tốc độ trục chính

a) Quay trục chính cùng chiều kim đồng hồ

Cú pháp: M03

Đối với máy tiện CNC, xe dao đặt

phía đối diện người vận hành nên

trong trường hợp này dao tiện phải

đặt úp xuống (hình 5.5) M03 sử dụng

cho dao tiện phải

b) Quay trục chính ngược chiều kim đồng hồ

quy tắc hướng nhìn từ mâm cặp (trục

chính) đến dụng cụ cắt (xe dao, hay ụ

động)

c) Dừng trục chính

Cú pháp: M05

Dùng để dừng trục chính khi kết thúc gia công hoặc chuẩn bị đổi chiều trục chính

Trước khi đổi chiều trục chính từ M03 sang M04 và ngược lại thì phải sử dụng M05 để dừng trục chính trước, tuyệt đối tránh trường hợp chuyển từ quay chiều quay này sang chiều quay kia trong chương trình mà không dùng M05

d) Lựa chọn tốc độ trục chính là hằng số hay tốc độ cắt là hằng số

α) Tốc độ cắt là hằng số Cú pháp: G96 S_

Trong đó:

S_: tốc độ cắt (mét/phút), trong đó ký hiệu _ là giá trị cần phải nhập vào Khi tiện côn hoặc tiện mặt đầu, vì bán kính gia công thay đổi nên nếu tốc độ trục chính là hằng số thì tốc độ cắt vẫn bị thay đổi Để giữ nguyên tốc độ cắt thì cần phải thay đổi tốc độ trục chính

Khi tiện mặt đầu với G96 S_, về mặt lý thuyết, khi dao tiến vào tâm chi tiết thì tốc độ

cắt phải tăng đến vô cùng để giữ nguyên vận tốc cắt Điều này không thể xảy ra, lúc đó tốc độ quay của trục chính tiến tới giá trị cực đại mà trục chính có thể đạt được Để khống chế tốc

Hình 5.6 Hình 5.5

Trang 6

độ lớn nhất của trục chính nếu ta không muốn động cơ trục chính quay đến tốc độ tối đa của nó ta có thể dùng:

Lệnh khống chế tốc độ quay trục chính

G50 S_; (S_: tốc độ trục chính tính bằng vòng/phút)

β) Chọn tốc độ quay trục chính là hằng số (hủy bỏ chế độ tốc độ cắt là hằng số)

Cú pháp: G97 S_;

Trong đó S_ là tốc độ quay của trục chính tính bằng vòng/phút

Chú ý: G97 là lệnh nội trú, nó chỉ mất tác dụng khi gặp lệnh G96

Ví dụ: Chương trình tiện trục bậc có mặt côn (xem hình 5.7)

N8 G00 X1000.0 Z1400.0 ;

N9 T33;

N11 X400.0 Z1050.0;

N12 G50 S3000 ; Gán tốc độ quay cực đại cho trục chính

N13 G96 S200 ; Gán tốc đô cắt cố định bằng 200 mét/phút

N14 G01 Z700.0 F1000 ;

N15 X600.0 Z 400.0;

2.3 Các G code liên quan đến lựa chọn đơn vị đo lượng chạy dao

a) Chọn đơn vị đo lượng chạy dao mm/phút

Cú pháp: G94

b) Chọn đơn vị đo lượng chạy dao mm/vòng

Giá trị bán kính Đường lập trình

Offset đường chạy dao

Hình 5.7: Áp dụng chế độ tốc độ cắt bằng hằng số cho đoạn côn

Trang 7

Mặc định của hệ thống là đơn vị đo vòng/phút, cũng giống với đơn vị đo lượng chạy dao

ta sử dụng trên máy tiện truyền thống

2.4 G code lựa chọn kích thước lập trình tuyệt đối và gia số

G90: lập trình theo kích thước tuyệt đối G91: lập trình theo kích thước tương đối (gia số) 2.5 M code liên quan đến thay dao

Cú pháp lệnh thay dao có phụ thuộc vào nhà chế tạo máy tiện CNC nhưng chung quy đều bắt đầu bằng địa chỉ T, theo quy định của hệ điều khiển FANUC, cú pháp lệnh thay dao tiện là:

Các số đầu là số hiệu dao lựa chọn, hai số cuối là địa chỉ giá trị hiệu chỉnh dao (bao gồm

hiệu chỉnh hình học (bán kính mũi dao) và hiệu chỉnh độ mòn)

Ví dụ:

N1 G00 X1000 Z1400 N2 T03 13 M06; (lựa chọn dao số 3 và giá trị hiệu chỉnh số 13)

N3 X400 Z1050;

Một số hệ điều khiển khác (ví dụ Siemens) sử dụng cú pháp:

T D M06

Trong đó: 2 chữ số theo sau địa chỉ T chỉ số hiệu dao cần chọn, 2 chữ số theo sau địa chỉ

D chỉ giá trị hiệu chỉnh chiều dài và bán kính mũi dao trong bộ nhớ và M06 bắt lệnh thay dao phải thi hành

Ví dụ:

N80 G00 X150 Z150 N90 T04 D04 M06 N100…

2.6 M code đóng mở dung dịch trơn nguội

M07/M08: Mở dung dịch trơn nguội

Nhiều máy tiện CNC có hai bơm dung dịch trơn nguội: một bơm áp suất thấp và một bơm áp suất cao Bơm áp suất cao thường sử dụng cho đường làm mát đi qua tâm của mũi khoan khi khoan lỗ sâu Nhờ áp suất cao, phoi dễ dàng bị đẩy ra khỏi lỗ khoan Bơm áp suất cao được kích hoạt bằng lệnh M07

M08: Tắt dung dịch trơn nguội

2.7 Nhóm các M code tạm dừng và kết thúc chương trình

Các M code này giống như lập trình trên máy phay:

M00: Dừng chương trình tạm thời

M01: Dừng chương trình tạm thời có lựa chọn (optional stop)

M30: Kết thúc chương trình

Trang 8

2.8 Các kiểu kích thước lập trình

a) Lập trình theo bán kính và lập trình theo đường kính

Đối với gia công tiện,

đường kính chi tiết gia công

gấp đôi bán kính gia công

Khi chỉ ra tọa độ của đường

chạy dao thì bình thường ta

phải chỉ bán kính của chi tiết

gia công, trong khi đó trên

bản vẽ lại ghi theo kích thước

đường kính φ Do vậy phải

mất công chia đôi đường kính

chi tiết gia công khi lập trình

và đôi khi gây nhầm lẫn Để

khắc phục rắc rối đó, các hệ

điều khiển máy tiện CNC sử dụng chế độ mặc định là lập trình theo đường kính Tuy nhiên nó cũng cho phép người lập trình chọn chế độ là lập trình theo bán kính (tọa độ X ghi theo bán kính) Không có G code để lựa chọn các chế độ lập trình theo đường kính hay bán kính Bạn có thể sử dụng biến DIA (No.1006#3) đối với hệ điều khiển FANUC Đối với các hệ điều khiển khác, bạn đọc tham khảo Operation Manual

b) Lập trình theo kích thước tuyệt đối và kích thước gia số

Cũng giống như lập trình gia công phay:

G90 - Lập trình theo kích thước (tọa độ) tuyệt đối (absolute programming)

G91 - Lập trình theo kích thước (tọa độ) tương đối (incremental programming)

Tuy nhiên có một số vấn đề cần lưu ý sau:

- Đối với hệ thống G code A (xem bảng 5.1) người ta sử dụng từ địa chỉ Ví dụ khi lập trình, thay vì ghi tọa độ X_, Y_, Z_ mà phải ghi thành U_, V_, W_ tương ứng Lúc đó hệ điều khiển hiểu là lập trình theo kích thước gia số Điều này có nghĩa là không cần dùng G91 để chi rằng ta đang lập trình theo kích thước gia số mà chỉ cần ghi tọa độ theo U, V, W là hệ

điều khiển theo hệ thống G code

A hiểu rằng ta đang sử dụng hệ tọa độ tương đối (kích thước gia số)

- Đối với hệ thống G code B và C,

người ta sử dụng G code G90 và G91 (xem bảng 5.1)

Ví dụ đối với chi tiết hình 5.9 khi lập

trình theo các hệ thống kích thước khác

nhau ta có thể thực hiện như sau:

Hệ thống G code A Hệ thống G code B hoặc C

Lập trình theo tọa độ tuyệt đối X400.0 Z50.0 ; G90 X400.0 Z50.0;

D 1 , D 2 : L ậ p trình theo đườ ng kính

R 1 , R 2 : L ậ p trình theo bán kính

Hình 5.8: Lập trình theo bán kính và đường kính

Hình 5.9

Trang 9

2.9 Nhóm các G code liên quan đến chuyển động nhanh và chuyển động an dao

a) Chạy dao nhanh

Cú pháp: G00

Dùng để dịch chuyển dao với tốc độ nhanh (không thực hiện chuyển động cắt gọt) đến vị trí cần thiết Nó thường được dùng khi bắt dao bắt đầu tiến vào đường lập trình cần gia công hoặc lùi dao ra khỏi vùng gia công

b) Nội suy thẳng

Cú pháp: G01 IP_ F_

Trong đó IP (Indicate Point) là toạ độ của điểm đích cần đến

F – lượng chạy dao

Ví dụ (hình 5.11):

(Lập trình theo đường kính)

G01 X40.0 Z20.1 F20 ; (Sử dụng toạ độ

tuyệt đối)

hoặc

G01 U20.0 W–25.9 F20; (Sử dụng toạ độ

tương đối)

c) Nội suy cung tròn

* Nội suy cung tròn cùng chiều kim đồng hồ G02

Trang 10

* Nội suy cung tròn ngược chiều kim đồng hồ G03

Đơn vị tính có thể là giây hoặc vòng đối với X_U_; mili giây hoặc vòng đối với P_ tuỳ theo cách đặt parameter cho máy CNC

Lập trình theo toạ độ tuyệt đối Lập trình theo toạ độ tuyệt đối Lập trình theo toạ độ tương đối

Điểm cuối

Đường kính lập trình Điểm đầu

Tâm cung tròn Điểm cuối

Đường kính lập trình Điểm đầu

Điểm cuối

Điểm đầu

Đường kính lập trình

Tâm cung tròn

Hình 5.12

Hình 5.13

Trang 11

2.10 Nội suy sử dụng toạ độ cực

Nội suy trong tọa độ cực là một chức năng dùng để chuyển đổi các lệnh chuyển động trong tọa độ Đề-các sang chuyển động thẳng tuyến tính của các trục tuyến tính (chuyển động của dụng cụ cắt) và chuyển động của các trục quay (phôi quay tròn) Phương pháp nội suy trong tọa độ cực rất hữu ích khi dùng để gia công các đường contour trên mặt đầu của chi tiết và gia công mặt cam trên máy tiện Để thực hiện được nội suy trong tọa độ cực thì máy phải có thêm trục thứ ba ngoài trục X và trục Z đó là trục C

Cú pháp:

G12.1;

| | |

G13.1;

Chú ý: Thay vì sử dụng G12.1 và G13.1 ta có

thể dùng G112 và G113 tương ứng

Đặt G12.1 và G13.1 ở hai dòng lệnh riêng biệt

G12.1 khởi động mode nội suy trong tọa độ cực và lựa chọn một mặt phẳng nội suy

Ví dụ: Phay đường viền trên mặt đầu của chi tiết như hình vẽ 5.15

Khởi động mode tọa độ cực

Các lệnh nội suy thẳng và nội suy tròn áp dụng cho hệ thống tọa độ Đề-các bao gồm các trục tuyến tính và trục quay ảo Hủy bỏ chế độ tọa độ cực

Trục tuyến tính Trục quay (trục ảo)

Gốc tọa độ chi tiết

Hình 5.14: Mặt phẳng nội suy tọa độ cực

Trục C

C’ (trục ảo)

Đường chạy dao sau khi hiệu chỉnh bán kính mũi dao Đường lập trình

Trục X

Trục Z Mặt trụ

Mặt đầu

Hình 5.15

Trang 12

Trục X được lập trình theo đường kính, trục quay C được lập trình theo bán kính

O0001 ;

N010 T0101

N0100 G00 X120.0 C0 Z _ ; Chạy nhanh đến điểm ban đầu

N0200 G12.1 ; Khởi động mode tọa độ cực

N0201 G42 G01 X40.0 F _ ;

N0202 C10.0 ;

N0203 G03 X20.0 C20.0 R10.0 ;

N0204 G01 X–40.0 ; Chương trình mô tả hình học sử dụng tọa độ

2.11 Nội suy trụ (Cylindrical interpolation) G07.1

Nội suy trụ rất thích hợp cho việc gia công các đường viền bao quanh mặt trụ, nhất là các rãnh cam không gian trên mặt trụ (hình 5.17) Nội suy trụ giúp cho việc lập trình gia công các bề mặt này một cách dễ dàng Để thực hiện được nội suy trụ thì máy cũng phải có thêm trục thứ ba ngoài trục X và trục Z đó là trục quay (thường là trục C, tức là trục quay quanh trục Z)

Hình 5.16

Trang 13

Lượng dịch chuyển của trục quay tính bằng góc quay sẽ được hệ điều khiển tức thời chuyển đổi (trong bộ nhớ trong) thành khoảng cách chiều dài của trục tuyến tính tưởng tượng khi trải phẳng bề mặt trụ ra Vì vậy các nội suy thẳng hay nội suy cung tròn có thể được thực hiện cho trục còn lại Sau khi nội suy, khoảng cách nói trên (trên trục hoành ở hình 5.17) sẽ được chuyển đổi ngược trở lại thành góc quay của trục quay

Cú pháp:

G07.1 IP r ; Khởi động chế độ nội suy trụ

: : : G07.1 IP 0 ; Hủy bỏ chế độ nội suy trụ

Trong đó:

IP : Địa chỉ của trục quay

r : Bán kính của mặt trụ Chú ý:

- Phải đặt G07.1 IP r ; và G07.1 IP 0 ở hai dòng lệnh riêng biệt

- Thay vì dùng G07.1 ta có thể dùng G107

- Không được sử dụng các địa chỉ I, J, K khi nội suy cung tròn trong tọa độ trụ

Ví dụ: Gia công chi tiết như trên hình 5.17 bằng cách sử dụng nội suy trụ:

Hình 5.17: Mặt cam và profile khai triển

Trang 14

2.12 Gia công ren

a) Gia công ren có bước không đổi G32

Các loại ren như ren trên mặt trụ, ren trên mặt côn, ren trên mặt đầu (hình 5.18) có bước không đổi được gia công bằng lệnh G32

Tốc độ của trục chính bây giờ không phải

được đọc theo giá trị ta lập trình mà đọc từ bộ mã

hóa vị trí trục chính để nhận được chính xác giá

trị thực của tốc độ quay trục chính để từ đó tính

ra tốc độ chạy dao tính

bằng bước ren trên

phút Có như vậy mới

cắt được ren có bước

dọc theo trục

Chú ý luôn sử dụng lập

trình theo bán kính

Điểm đầu Điểm cuối

Hình 5.19

Hình 5.18

Trang 15

Nói chung, quá trình cắt ren được lạp lại cùng một đường chạy dao qua các bước thô và tinh Bởi vì quá trình cắt ren bắt đầu khi bộ mã hóa (lắp trong trục chính) phát ra tín hiệu quay trục Do vậy quá trình cắt ren được xuất phát từ một điểm ban đầu cố định trên phôi và đường chạy dao được lặp lại không đổi Chú ý khi đó tốc độ trục chính phải được giữ bằng hằng số trong lúc cắt thô cũng như lúc cắt tinh để tránh sai số bước ren

* Cắt ren thẳng

Ví dụ: lập trình gia công rên có bước ren = 4mm

δ1=3mm

δ2=1.5mm

Chiều sâu mỗi nhát cắt: 1mm (cắt 2 lần)

(Sử dụng kích thước hệ mét, lập trình theo đường kính)

* Cắt ren côn

Ví dụ: lập trình gia công rên có bước ren

= 3.5mm theo hướng trục Z

b) Cắt ren có bước thay đổi (G34)

Khi cắt ren có bước thay đổi ta cần cho biết thêm lượng thay đổi bước vít trong một vòng quay của trục vít

Trang 16

K : Lượng tăng hoặc giảm bước ren sau một vòng quay của trục chính

Ví dụ:

Cắt ren có bước =8.0mm tại điểm xuất phát

Độ gia tăng bước ren: 0.3mm/vòng

G34 Z–72.0 F8.0 K0.3 ;

c) Cắt ren nhiều đầu mối

Sử dụng địa chỉ Q để chỉ góc quay giữa mối ren ban đầu và mối ren tiếp theo

CCúIP

Cú pháp:

G32 IP_ F_ Q_ ; G32 IP_ Q_ ;

Trong đó:

IP_ : điểm cuối F_ : bước ren dọc theo trục Q_ : góc bắt đầu của mối ren (đơn vị tính 1/1000 độ) (ren có bước ren không đổi)

Các loại ren có thể cắt nhiều đầu mối:

G32: Constant–lead thread cutting (ren có bước không đổi)

G34: Variable–lead thread cutting (ren có bước thay đổi)

G76: Multiple–thread cutting cycle

G92: Thread cutting cycle

2.13 Hiệu chỉnh bán kính mũi dao (hiệu chỉnh hình học dao)

Mũi dao tiện không phải là nhọn mà có bán kính R để nâng cao tuổi bền và giảm độ nhấp nhô bề mặt gia công Khi tiện mặt đầu hoặc tiện ngoài song song với trục chính thì không có sai số gia công giữa đường lập trình

và đường biên thực thu được

Tuy nhiên khi tiện các mặt côn và tiện các cung tròn, khi điểm mũi dao

chạy theo đường lập trình, bề mặt gia

công thực có kích thước khác so với lập

Hình 5.22

Trang 17

Nếu lấy tâm cong của bán kính mũi dao làm

điểm mũi dao, để kết quả

gia công đúng với đường lập

trình thì trong quá trình gia

công cần phải hiệu chỉnh dao

cách đường lập trình một

lượng đúng bằng bán kính

mũi dao

Tuỳ thuộc vào vị trí của đường lập trình và dao

mà ta có hiệu chỉnh bên trái

(khi dao nằm bên trái đường

lập trình) và hiệu chỉnh bên

phải (khi dao nằm ở bên phải

đường lập trình)

* Hiệu chỉnh dao bên trái

đường lập trình, điểm mũi dao dịch sang phải đường lập trình

hiệu chỉnh nằm ở địa chỉ T trong

phần thay dao (xem mục 2.5)

Khi hiệu chỉnh bán kính mũi dao ta cần cho hệ điều khiển CNC

biết bán kính mũi dao và vị trí của

tâm bán kính mũi dao và điểm mũi

Có 8 vị trí điểm mũi dao giả định được mã hoá số thứ tự từ 1 đến 8 như hình 5.26 tuỳ theo hướng cua dụng cụ cắt Vị trí số 9 được xem là điểm mũi dao trùng với tâm của bán kính mũi dao Các vị trí này phải được khai báo cùng với giá trị hiệu chỉnh dao bằng cách đưa các mã số vị trí nào vào địa chỉ OFT của bộ điều khiển

Đường chạy dao khơng cĩ hiệu chỉnh bán kính mũi dao Đường chạy dao cĩ hiệu chỉnh bán kính mũi dao Phơi

Hình dáng chi tiết khi khơng cĩ

hiệu chỉnh bán kính mũi dao

Trang 18

Điểm chuẩn của dao T có thể đặt chồng lên

điểm mũi dao (điểm xuất phát) nếu được cộng vào giá

trị hiệu chỉnh Khoảng cách từ điểm chuẩn của dao T

đến điểm mũi dao chính là giá trị hiệu chỉnh dao (tool

offset value), hình 5.27 Để thiết lập giá trị hiệu chỉnh dao người ta thường sử dụng khoảng cách từ điểm giả định trên mũi dao đến điểm chuẩn của dao bởi vì khoảng cách này dễ đo hơn so với đo khoảng cách từ tâm mũi dao tiện đến điểm chuẩn của dao (Điểm chuẩn của dao thường nằm ở tâm của đầu rơvônve kẹp dao)

Chú ý: Khối lệnh mà trong đó chuyển từ mode G40 sang mode G41 hoặc G42 gọi là

khối lệnh start-up, ví dụ:

G40 _ ;

G41 _ ; (Start–up block)

Chuyển động chuyển tiếp của dao để đáp ứng giá trị hiệu chỉnh được thực hiện ở khối lệnh start-up Tại khối lệnh đứng ngay sau start-up block, tâm của mũi dao đặt tại vị trí thẳng đứng đối với đường lập trình của khối lệnh này (hình 5.28)

Ví dụ: tiện đường biên chi tiết hình 5.29

<lập trình đường kính>

N060

N070 G00 X25 Z2 G42; chạy dao nhanh đến (25,2)

và hiệu chỉnh bên phải

N080 G01 X26 Z0; Chạy dao đến điểm 1

N090 X30 Z-2 Ăn dao đến điểm 2 (vát mép)

N100 Z-30 Ăn dao điểm điểm 3

Offset theo trục Z

Hình 5.27 Hình 5.26

Trang 19

3 CÁC CHU TRÌNH GIA CÔNG ĐỂ ĐƠN GIẢN VIỆC LẬP TRÌNH TRONG GIA CÔNG TIỆN

Để đơn giản và thuận tiện trong trong câu lệnh lập trình, thay vì dùng rất nhiều lệnh G00, G01, G02, G03, hệ điều khiển máy tiện CNC cho phép ta sử dụng các chu trình gia công khác nhau bao gồm:

- Các chu trình gia công đơn giản (G90, G92, G94)

- Các chu trình gia công lặp lại nhiều bước (G70 đến G76)

- Các chu trình gia công khoan (G80 đến G89)

- Vát mép và bo góc

- Lập trình trực tiếp từ kích thước trên bản vẽ

3.1 Các chu trình gia công đơn

3.1.1 Chu trình gia công tiện ngoài và tiện trong chạy dao thẳng G90

Chu trình gồm 4 đường chuyển dao tạo thành một hình tứ giác kín, điểm bắt đầu và điểm kết thúc của dao trùng nhau Có 2 đường chuyển dao nhanh và 2 đường ăn dao (hình 5.30)

a) Chu trình cắt trụ thẳng

Cú pháp: G90 X_ Z_ F_; (áp dụng cho hệ thống G code A)

hoặc G90 U_ W_ F_; (khi lập trình theo kích thước gia số)

hớt đi một lớp phoi dày 4mm như hình 5.31

Hình 5.31:

(R)….Chuyển động nhanh (F)… Chuyển động chạy dao

Hình 5.30: Chu trình tiện ngoài chạy dao thẳng

Định dạng
Số trang	39
Dung lượng	1,28 MB