Đồ án Công Nghệ Quy trình gia công chi tiết Thanh Dẫn (đề 77)

Trong đồ án tôi đã vận dụng những kiến thức đã học để giải quyếtnhiện vụ của đồ án: chọn phôi, lập tiến trình công nghệ, tính lượng dư, tính chế độcắt, thiết kế đồ gá để tạo ra sản phẩm

Trang 1

Lời nói đầu

Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục nối tiếp nhau Mỗimột công đoạn trong quá trình thiết kế chế tạo có một vai trò và nhiệm vụ riêng.Quá trình thiết kế chỉ được coi là hoàn thiện khi mà các ý tưởng thiết kế đưa raphải có tính ưu việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập… và cuối cùng

là tính công nghệ

Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đưa ra cócấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nước có thể thực hiện được và hạn chếthấp nhất giá thành chế tạo Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý nghĩa vôcùng quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo

Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào công nghệ sản xuất.công nghệ sản xuất đơn giản sẽ giản thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy móc…dẫn tới giảm chi phí chế tạo nên giá thành sản phẩm giảm Chính vì vậy, việc thiết

kế một quy trình công nghệ tối ưu có một ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế, sảnxuất, chế tạo Nắm vững đặc tính công nghệ của quy trình sản xuất giúp người kỹ

sư có một cái nhìn tổng quát làm cho các ý tưởng thiết kế của người kỹ sư phù hợpvới khả năng công nghệ đảm bảo chắc chắn ý tưởng có thể thực hiện được

Là sinh viên tại Học viện Kỹ thuật Quân sự, mỗi chúng ta càng phải nắmchắc kiến thức chuyên ngành cũng như cơ sở ngành, trong đó có môn công nghệchế tạo máy Trong đồ án tôi đã vận dụng những kiến thức đã học để giải quyếtnhiện vụ của đồ án: chọn phôi, lập tiến trình công nghệ, tính lượng dư, tính chế độcắt, thiết kế đồ gá để tạo ra sản phẩm đạt các yêu cầu kỹ thuật đề ra Đồng thờiđảm bảo tính kinh tế trong sản xuất loạt vừa, qua đây chúng ta cũng làm quen vớicác phuong án công nghệ và thực hiện sản xuất một chi tiết Trong đồ án trình bàythiết kế quy trình gia công chi tiết “Thanh Dẫn” với các nội dung sau:

- 01 Bản vẽ A0 trình bày các nguyên công

- 01 Bản vẽ A1 thể hiện đồ gá cho nguyên công…

- 01 Bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ chi tiết

- 01 Bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ lồng phôi

- 01 Bản thuyết minh A4

Tôi xin chân thành cám ơn thầy giáo Dương Văn Ngụy thuộc bộ môn ChếTạo Máy đã tân tình hướng dẫn để đồ án được hoàn thành đúng tiến độ với chấtlượng đảm bảo Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh được các thiếusót Rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy giáo và các bạn để đồ ánđược hoàn thiện

Sinh viên thực hiện:

Vũ Đức Hậu

Trang 2

CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI

1.1 Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật trên cơ sở chức năng làm việc của chi tiết.

Chi tiết cần gia công trong đồ án là THANH DẪN có kết cấu khá đơn giản.Trên thanh có một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau Chi tiếtthanh dẫn thường có chức năng dẫn hướng trong các cơ cấu máy êm và chính xáchoặc định hướng chuyển động ổn định (dùng trong các bộ truyền như chạy dao dọchoặc dao ngang trên các máy công cụ…); để đảm bảo các chuyển động được chínhxác các thanh dẫn thường có yêu cầu kỹ thuật cao Chi tiết thanh dẫn trong nộidung đồ án thực hiện có các đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật sau:

Chi tiết có kích tổng quát như sau:

Khi chế tạo chi tiết thanh dẫn ta cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đưa ra như sau:

- Độ nhám các bề mặt ngoài của thanh dẫn đạt cấp 8 (Ra = 0,63), hai mặtđầu của thanh và các bề mặt còn lại nhám đạt cấp 6 (Ra = 2,5)

- Độ chính xác cao nhất là IT7 ở kích thước có bề dày 14 mm của thanh ứngvới 2 mặt đáy

- Sai số về độ vuông góc giữa mặt B với 2 mặt đáy là 0,03 mm Sai số về độsong song giữa 2 mặt đáy là 0,02 mm

- Trên thanh có 3 lỗ dạng bậc: đường kính phần lỗ to là Φ17, đường kínhphần lỗ nhỏ là Φ10,5 Giữa 2 đầu thanh còn có 2 lỗ ren M8

- Góc giữa mặt bên với mặt đáy phía trên của thanh là 54º

Nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 38÷42 và vê tròn các cạnh sắc Phải nhiệtluyện để đảm bảo cơ tính của thanh phù hợp với điều kiện làm việc

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.

Đối với chi tiết như thanh dẫn tính công nghệ trong kết cấu của nó có một ýnghĩa quan trọng, vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác giacông Do đó khi thiết kế chúng ta cần chú ý:

Trang 3

- Thanh dẫn có chiều dày 14 mm, dài 214 mm độ cứng vũng tương đối thấp,

do đó trong quá trình gia công cần chú ý chọn chuẩn hợp lý để đảm bảo độcứng vũng của hệ thống

- Kết cấu của thanh thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc

- Hình dáng của thanh phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinhthống nhất

Từ hình dạng, kích thước và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta thấy:

- Do hình dạng của thanh khá cơ bản và đơn giản nên ta có thể gia công trêncác máy cắt gọt thông dụng, với các đồ gá chuyên dùng kết hợp sử dụng cácloại đồ gá vạn năng thông dụng

- Độ nhám bề mặt yêu cầu khá cao Ra = 0,63 (cấp 8) đối với các bề mặtngoài, các bề mặt khác chỉ yêu cầu độ nhám Ra = 2,5 (cấp 6), vì kết cấu chitiết Thanh Dẫn đơn giản thuận lợi cho các phương pháp gia công tinh lầncuối sau nhiệt luyện để đạt nhám cấp 8

- 3 lỗ dạng bậc yêu cầu độ nhám không cao nên ta có thể khoan và khoét kếthợp

- Đầu thanh có 2 lỗ ren sẽ được gia công bằng cách khoan sau đó ta rô thành

lỗ ren M8

1.3 Xác định dạng sản xuất.

Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức:

N = N1.m(1 + )

ở đây: N – số chi tiết được sản xuất 1 năm;

N1 – số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm;

m – số chi tiết trong 1 sản phẩm;

α – số chi tiết phế phẩm (α = 3÷6%);

β – số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng (β = 5÷7%)

Ta có N1 = 5000 chiếc/năm; m = 1; lấy α = 4%; β = 5% nên:

N = 5000 × 1 × (1 + ) = 5450 chiếc/nămSau đó ta xác định khối lượng của chi tiết theo công thức:

Q = V.γVới:

V – thể tích của chi tiết (dm³)

γ – khối lượng riêng của vật liệu

Từ hình vẽ ta tính được V ≈ 0,05643 dm³ và với thép C45 thì γ =7,83 kg/dm³nên khối lượng của chi tiết:

Trang 4

Q = 0,05643 × 7,83 ≈ 0,442 kg < 4 kg và sản lượng 5450 chiếc/năm thì đây

Thép C45 dùng làm vật liệu chế tạo phôi có những đặc điểm sau:

- Tinh đúc kém, độ cứng ở mức trung bình, độ dẻo tốt

- Có tính nhiệt luyện tốt, giá thành thấp vì vậy được sử dụng rộng rãi trongngành kỹ thuật

1.4.2 Chọn phôi

Để chế tạo chi tiết thanh dẫn có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu sau:

- Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và khuôn kim loại)

- Phôi cán tấm (cán băng)

- Phôi rèn tự do

- Phôi dập

Sau đây ta xem xét đặc điểm từng loại phôi

Phôi đúc (đúc trong khuôn cát và khuôn kim loại):

Ưu điểm:

Đúc được các chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp

Trang bị công nghệ đơn giản, vốn đầu tư ít (đúc trong khuôn cát).Chất lượng bề mặt tốt, cơ tính cao (đúc trong khuôn kim loại)

Nhược điểm:

Trang 5

Tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi.

Sản phẩm đúc dễ bị khuyết tật, lượng dư gia công lớn (đúc trongkhuôn cát)

Chi phí làm khuôn lớn (đúc trong khuôn kim loại)

Áp dụng:

Đúc trong khuôn cát áp dụng cho sản xuất đơn chiếc

Đúc trong khuôn kim loại dùng trong sản xuất hàng loạt và khối

Phôi cán tấm (cán băng):

Ưu điểm:

Phôi có dạng gần giống chi tiết

Sản phẩm chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia công ít

Năng suất cao

Thuận tiện cho cơ khí hóa và tự động hóa

Năng suất cao

Phôi có hình dạng gần giống chi tiết

Sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng gia công ít

Hệ số sử dụng kim loại cao

Thao tác đơn giản, quy trình công nghệ ít

Thuận tiện cho việc cơ khí hóa và tự động hóa

Nhược diểm:

Chi phí đầu tư khuôn và máy lớn

Trang 6

Áp dụng:

Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối

Chọn phôi người ta thường căn cứ vào:

- Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi

- Kích thước, hình dáng và kết cấu của chi tiết

- Dạng sản xuất và sản lượng của chi tiết

- Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của phương pháp chế tạophôi

- Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy

Yêu cầu khi chọn phôi:

- Lượng gia công nhỏ nhất

- Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm nguyên công gia công trên máy

- Có kết cấu đơn giản phù hợp với trang thiết bị công nghệ

Dạng sản xuất của chi tiết là loạt lớn nên không dùng phôi rèn tự do

1.4.3 Phương pháp chế tạo phôi:

Đối với thực tế của chi tiết thanh dẫn do kết cấu khá đơn giản và dạng sảnxuất loạt lớn nên ta chọn phương pháp gia công tạo phôi là phôi cán tấm sau đó cắt

ra thành các thanh phôi nhỏ với kích thước phù hợp Loại phôi này có thể dễ dàngmua được trên thị trường nhờ đó giảm chi phí chế tạo phôi

1.5 Bản vẽ phác phôi

Trang 8

CHƯƠNG 2 THIÊT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1 Thiết kế tiến trình công nghệ gia công

2.1.1 Phân tích chiến lược gia công.

Để có thể gia công được chi tiết thì việc chọn chuẩn công nghệ là vô cùngquan trọng Nó không những đảm bảo cho việc gá đặt chi tiết ổn định, chắc chắn

mà còn đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đặt ra cho chi tiết gia công Khi chọn chuẩn

để gia công các chi tiết máy ta phải xác định chuẩn thô và chuẩn tinh một cách hợp

lý, để đảm bảo cho quá trình gia công được thuận lợi và đạt các yêu cầu kỹ thuật

đề ra

Phân tích chọn chuẩn tinh:

Khi chọn chuẩn tinh ta phải tuân thủ các nguyên tắc sau:

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy làm cho sai số về vịtrí tương quan khi gia công và khi làm việc là nhỏ nhất

- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai só chuẩn bằngkhông

- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp, mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị

- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng

- Cố gắng chọn chuẩn thống nhất để sai số chuẩn là nhỏ nhất

Với chi tiết thanh dẫn: yêu cầu độ nhám của các bề mặt làm việc phải cao(cấp 8), dung sai kích thước cao nhất là IT7, sai số về vị trí tương quan như độvuông góc giữa mặt B với 2 mặt A, C là 0,03; độ song song giữa mặt A với C là0,02 Các bề mặt còn lại yêu cầu độ nhám ở mức bình thường (cấp 6)

Căn cứ vào nguyên tắc chọn chuẩn tinh, ta chọn bề mặt B làm chuẩn tinh đểđảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật và tối đa các nguyên tắc chọn chuẩn đề ra

Phân tích chọn chuẩn thô:

Khi chon chuẩn thô ta cũng cần tuân thủ như sau:

- Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt

đó làm chuẩn thô, vì như vậy vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặtkhông gia cong là nhỏ nhất

- Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia côngnào đó có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất (đối với các bề khônggia công) làm chuẩn thô

- Trong các bề mặt phải gia công nên chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ vàđều làm chuẩn thô

Trang 9

- Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có méprèn dập (bavia), đậu hơi, đậu ngót hoặc quá gồ ghề.

- Chuẩn thô chỉ nên dùng 1 lần cho cả quá trình gia công

Đối với phôi làm chi tiết Thanh Dẫn là phôi cán tấm sau đó được cắt rathành các thanh phôi nên 2 bề mặt cán là A và C có chất lượng và cơ tính khá tốt

do vậy ta có thể chọn một trong hai bề mặt làm chuẩn thô Ở đây ta chọn bề mặt Alàm chuẩn thô Từ đó ta có chuẩn thô để tạo chuẩn công nghệ Do có sự yêu cầu về

độ vuông góc giữa hai mặt A, C với mặt B nên ta lấy mặt A kết hợp mặt đối diệnmặt B làm chuẩn thô để gia công mặt B Sau đó lấy mặt B làm chuẩn tinh để giacông các mặt còn lại Như vậy ta đáp ứng được yêu cầu về chuẩn tinh thống nhấttrong quá trình gia công chi tiết

Ta biết rằng số lượng các nguyên công phụ thuộc vào phương pháp thiết kếcác nguyên công Trong thực tế có 2 phương pháp thiết kế kế nguyên công đó làphương pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công Trong đồ án ta sửdụng phương pháp tập trung nguyên công kết hợp với phương pháp phân tánnguyên công (bố trí nhiều bước công nghệ trong một nguyên công kết hợp chianhiều nguyên công nhỏ) Bởi áp dụng phương pháp này tạo điều kiện tăng năngsuất lao động, giảm chi phí cũng như phù hợp với điều kiện sản xuất của nước ta.Tuy nhiên áp dụng phương pháp này cần chú ý tính toán phân chia số máy, sốngười cũng như khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cáchhợp lý

2.1.2 Thiết kế tiến trình công nghệ

Khi thiết kế tiến trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao chochu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí giacông, đảm bảo hiệu quả nhất Trong đó mỗi nguyên công thực hiện theo mộtnguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiêt.Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt thường căn cứ vào các đặcđiểm sau:

- Khả năng tạo hình của các phương pháp gia công

- Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt

- Kích thước của bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công

và phạm vi gá đặt phôi trên máy gia công

- Độ chính xác có thể đạt được của phương pháp gia công

- Điều kiện thực tế ở đơn vị sản xuất

Do chi tiết Thanh Dẫn có dạng hình hộp nên ta đưa ra trình tự các phươngpháp gia công cơ bản là: Phay thô → Phay tinh → Khoan, khoét, ta rô ren → Nhiệt

Trang 10

luyện → Mài phẳng Căn cứ vào phân tích kết cấu và tính công nghệ của chi tiết,điều kiện thường có tại các xưởng, nhà máy ở nước ta Tiến trình công nghệ đượcđưa ra như sau:

- Nguyên công 1: Phay thô mặt D làm chuẩn thô

- Nguyên công 2: Phay mặt phẳng B

- Nguyên công 3: Phay mặt phẳng A và C

- Nguyên công 4:Phay hai mặt đầu E, F

- Nguyên công 5: Khoan 3 lỗ Φ10,5 – khoét 3 lỗ Φ17

- Nguyên công 6: Khoan 4 lỗ Φ6,8 – Ta rô 4 lỗ ren M8

- Nguyên công 7: Phay mặt phẳng D tạo mặt nghiêng 54°

- Nguyên công 8: Nhiệt luyện đạt độ cứng 38 ÷ 42 HRC

- Nguyên công 9: Mài phẳng mặt B

- Nguyên công 10: Mài phẳng mặt A, C

- Nguyên công 11: Mài phẳng mặt D

- Nguyên công 12: Làm cùn tất cả các cạnh sắc bằng nguội

- Dùng dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng

- Đồ gá: Sử dụng ê tô

Trang 11

2 Phay mặt

phẳng B

- Dùng máy phay vạn năng rộng củaNga 6H80Ш

- Dùng dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng

3 Phay mặt

phẳng A,

C

- Dùng dao phay mặt đầu bằng thép gió

4 Phay hai

mặt đầu E,

F

- Dùng dao phay trụ có gắn mảnh hợp kim

- Đồ gá: Gá trên ê tô

Trang 12

- Dùng mũi khoan lỗ Φ10,5 sau đó dùng mũi khoét để khoét lỗ Φ17

- Đồ gá: Đò

gá chuyên dùng

- Dùng mũi khoan Φ6,8

và mũi Tarô đạt M8

- Đồ gá: Đồ chuyên dùng

Trang 13

7 Phay mặt

vát

- Dùng dao phay ngón hợp kim cứng Đánh lệch trục chính của máy phay một góc 54º

so với phương thẳngđứng

- Đồ gá: Gá trên ê tô

luyện

Nung bằng lòđiện sau đó tôi thông thường

mặt B

- Dùng máy mài phẳng 3E710E của Nga

- Đặt nhiều chi tiết lên đồ

gá chuyên dùng sau đó đặt lên bàn từmáy mài để gia công đồngthời

-Dùng đá màitrụ

Trang 14

10 Mài bề

mặt A, C

- Dùng máy mài phẳng 3E710E của Nga

- Đặt nhiều chi tiết lên bàn từ máy mài để gia công đồng thời

-Dùng đá màitrụ

- Dùng đò gá chuyên dùng sau đó gia công đồng thời nhiều chitiết trên bàn máy

12 Làm cùn

tất cả các

cạnh sắc

Dùng phươngpháp nguội

Trang 15

2.2 Thiết kế nguyên công.

2.2.1 Nguyên công 1: Phay mặt phẳng D làm chuẩn thô

Máy: Dựa vào sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 ta chọn máy phay vạn năng

rộng của Nga 6H80Ш với các thông số chính như sau:

Kích thước làm việc của bàn máy: 200×800

Khoảng cách đến bàn máy:

Từ tâm của trục chính nằm ngang: 50×350

Từ mặt mút trục chính của ụ quay: 50×350Khoảng cách từ đường tâm trục chính của đầu quay tới đường trượt thẳng

Khoảng cách giữa các rãnh T: 50

Góc quay lớn nhất của đầu trục chính:

Trong mặt phẳng chạy dao dọc: 180Trong mặt phặng chạy dao ngang: 34 - 170Dịch chuyển lớn nhất của bàn:

Số cấp bước tiến của bàn: 12

Công suất động cơ chính, kW: 3

Đồ gá: Dùng ê tô

Định vị: Má tĩnh của ê tô và phiến tì hạn chế 5 bậc tự do

Kẹp chặt: phôi được kẹp chặt bằng má động ê tô.

Dụng cụ cắt: Tra Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 1 ta chọn dao phay ngón gắn

mảnh hợp kim cứng với các thông sô: D = 25 mm; l = 20 mm; L = 160 mm; số răng = 4; côn mooc = 4

Trình tự tiến hành:

Phay thô mặt phẳng D

Trang 16

Hình 2.1 Phay thô mặt phẳng DBảng chế độ công nghệ (theo sơ đồ nguyên công):

2.2.2 Nguyên công 2: Phay mặt phẳng B

Dùng mặt A kết hợp với mặt D đã gia công làm chuẩn thô để gia công mặt B làm chuẩn tinh

rộng của Nga 6H80Ш

Dụng cụ cắt: Tra Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta chọn dao phay ngón gắn

mảnh hợp kim cứng với các thông sô: D = 25 mm; l = 20 mm; L = 160 mm; số răng = 4; côn mooc = 4

- Bước 1: Phay thô mặt B

- Bước 2: Phay tinh mặt B

Trang 17

Hình 2.2 Phay mặt phẳng BBảng chế độ công nghệ (theo sơ đồ nguyên công):

s mm/vg

n vg/ph

Nc kW

T 0

phút

2.2.3 Nguyên công 3: Phay mặt phẳng A và C

Dùng mặt phẳng B đã gia công làm chuẩn tinh để gia công hai mặt A và C

Dụng cụ cắt: Tra Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta chọn dao phay mặt đầu

bằng thép gió với các thông sô: D = 40mm; L = 20mm; d = 16mm; số răng = 10

- Bước 1: Phay thô mặt A

- Bước 2: Phay tinh mặt A

- Bước 3: Phay thô mặt C

- Bước 4: Phay tinh mặt C

Trang 18

2.2.4 Nguyên công 4: Phay hai mặt đầu E, F

Đồ gá: Dùng ê tô chuyên dùng

Định vị: Má động của ê tô và phiến tì hạn chế 5 bậc tự do

Dụng cụ cắt: Tra Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta chọn dao phay mặt đầu

bằng thép gió với các thông sô: D = 40mm; L = 20mm; d = 16mm; số răng = 10

- Bước 1: Phay mặt đầu E

- Bước 2: Phay mặt đầu F

Trang 19

Hình 2.4 Phay hai mặt đầu E, FBảng chế độ công nghệ (theo sơ đồ nguyên công):

2.2.5 Nguyên công 5: Khoan 3 lỗ Ø10,5 – Khoét 3 lỗ Ø17

Máy: Tra sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 3 ta chọn máy khoan cần 2H53 của

Nga với các thong số chính như sau:

Khoảng cách A từ đường trục chính tới trụ (mm): 325-1250Khoảng cách C từ mút trục chính tới bệ (mm): 400-1400Kích thước bề mặt làm việc của bệ máy (mm): 750×1230

Trang 20

Công suất động cơ chính (kW): 2,8

Đồ gá: Dùng đồ gá chuyên dùng

Định vị: Các chốt tì và phiến tì hạn chế 6 bậc tự do

Dụng cụ cắt: Chọn mũi khoan thép gió Ø10,5 để khoan lỗ và dung mũi khoét thép

2.2.6 Nguyên công 6: Khoan 4 lỗ Ø6,8 và Tarô ren đạt M8

Máy: Tra sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 3 ta chọn máy khoan cần 2H53 của

Nga

Đồ gá: Dùng đồ gá chuyên dùng

Định vị: Các chốt tì và phiến tì hạn chế 6 bậc tự do

Dụng cụ cắt: Mũi khoan thép gió Ø6,8

Định dạng
Số trang	40
Dung lượng	1,17 MB
File đính kèm	Thanh Dan.rar (547 KB)