C6 cong nghe san xuat mang (t11)

Chương 6: Công nghệ sản xuất màng • • • • • 6.1 Giới thiệu tổng quan 6.2 Quy trình công nghệ tổng quát sản xuất màng 6.3 Công đoạn thổi màng 6.4 Công đoạn in màng 6.5 Công đoạn ghép màng 6.4 Công đoạn in màng Xử lý corona • • Mục đích: • Đối với nhựa phân cực mực in bám lên bề mặt dễ dàng (VD: PVC) Đối với nhựa không phân cực (PE, PP, nylon, PET, nhựa vinyl), mực in bám dính lên bề mặt màng in cần phải xử lý corona Màng nhựa thường có bề mặt nhẵn, bóng, có tính trơ, khó liên kết với chất nền, mực in, tráng phủ Do màng cần phải qua công đoạn xử lý corona bề mặt trước in, nhằm tăng độ phân cực bề mặt màng, cải thiện độ bán dính mực, dung môi, chất tráng phủ in cán Nguyên lý: Nguyên lý: • Sử dụng dòng điện cao tần biến phân tử oxi không khí khu vực cần xử lý thành oxi nguyên tử • O + O2 = O3 • O O3 cắt đứt liên kết C – C, C – H, liên kết với đoạn cuối chuỗi phân tử nhựa, tạo nên bề mặt phân cực tạo lỗ nhỏ li ti khắp bề mặt màng  mực in bám dính chặt bề mặt vật liệu in Thanh nhôm phóng tia lửa điện Trục bọc silicon đỡ màng 1 Bút thử corona • Dung dịch thử corona (mực/bút thử corona): hỗn hợp formamide Ethyl Cellosolve pha trộn với tỉ lệ % thể tích khác Các phương pháp in • Các phương pháp in: • Dựa vào vị trí tương đối phần tử in với phần tử không in – Truyền thống: In flexo, In offset, In ống đồng – Phương pháp in cao (Flexo): phần tử in nằm cao so với phần tử không in – Phương pháp in phẳng (offset): phần tử in không in nằm mặt phẳng – Phương pháp in ống đồng: Phần tử in nằm thấp so với phần tử không in In flexo • • Trước in, toàn trục in nhúng vào máng mực • Vì mực in ống đồng có độ nhớt thấp (khoảng 0.1 Pa.S) nên sau đơn vị in có đơn vị sấy Phần tử không in gạt dao gạt mực, mực chứa lỗ (phần tử in), mực từ lỗ truyền lên bề mặt vật liệu in nhờ áp lực in cao bám vào vật liệu Trục in ống đồng • Độ nông, sâu phần tử in phụ thuộc vào mật độ màu Những vị trí có mật độ màu cao độ sâu phần tử in tăng ngược lại Trục in ống đồng • Các phần tử in khắc (bằng phương pháp: ăn mòn hoá học khắc điện từ) trực tiếp lên trục ống sau trục ống mạ lớp đồng Cuối người ta mạ lên lớp crom nhằm mục đích bảo vệ lớp đồng • • Lớp đế: thường làm thép, yêu cầu: khả khí xác, khả uốn cong khả mạ dễ dàng Nhôm sử dụng nhẹ nên thao tác dễ làm dễ vận chuyển, nhược điểm khả mạ đồng lên nhôm khó • • • • Lớp vật liệu bề mặt: thường dùng Đồng Lớp dày khoảng 0.5 – 1mm Lớp đồng nơi để tạo phần tử in phương pháp khắc ăn mòn Yêu cầu: khả khắc, độ bền, khả tái sản xuất Đồng có khả ăn mòn nhanh dd ăn mòn FeCl3 Nó có độ bền tốt in, đảm bảo vách ô ô không bị biến dạng Việc mạ loại bỏ đánh bóng với lớp đồng dễ dàng • Trên in hình ảnh tram hoá Mỗi inch vuông hình ảnh gồm khoảng từ 4200 đến 90000 ô khắc bề mặt • • Kích thước số lượng ô phụ thuộc vào mật độ màu phần hình ảnh Mục đích việc chia nhỏ việc thể tầng thứ ảnh, để in giữ lớp mực phần tử in • • Lớp bảo vệ: • Chức năng: bảo vệ in khỏi lực ma sát dao gạt vật liệu Crom có độ cứng cao đồng Nếu lớp crom đồng bị ăn mòn làm ô bị nông dần bị biến dạng làm sai lệch định lượng mực Lớp crom có hệ số ma sát nhỏ, bị hao mòn Thường sau tạo phần tử in xong người ta mạ lên chúng lớp crom mỏng khoảng microns • • Ưu điểm: • • • • Chất lượng in đồng In ống đồng chủ yếu in dạng cuộn, in vật liệu khác giấy, màng nhựa dẻo, màng kim loại,… Máy chảy ổn định, tốc độ cao Độ bền trục in lớn, khả phục chế lớn, độ xác cao Bằng phương pháp khắc điện tử, độ sâu diện tích lỗ thay đổi nên pp cho phép phục chế hình ảnh với chất lượng cao • • • • Nhược điểm: Máy móc đắt tiền có độ xác cao Dung môi dễ cháy nổ, không tốt cho môi trường Hao tốn nhiều lượng 1 • • Quy trình in màng Màng dạng cuộn gắn vào trục xả cuộn, qua nhiều trục kéo căng màng không bị nhăn Thường lực căng màng khoảng – 3% lực kéo đứt • Màng tiếp tục qua phận khử tĩnh điện Màng cọ xát với lô tích điện, gặp dung môi mực in phóng điện gây cháy nổ nên cần phận khử tĩnh điện trước màng qua lô in • Tiếp màng qua trục cao su trục in bám mực vào nhờ trục lấy mực Trục quay ngược chiều với trục in để truyền mực lên trục in • • Trên trục in có đặt dao gạt mực để gạt mực không in bám vào trục in Màng sau mực bám lên tiếp tục cuộn vào buồng sấy gia nhiệt o trước để sấy khô dung môi mực in Nhiệt độ buồng sấy khoảng 60 – 70 C • Sau màng qua trục làm lạnh để làm nguội màng tiếp tục qua nhiều trục in Số lượng trục in phụ thuộc vào số màu cần in sản phẩm • Kết thúc trình in màng cuộn lại qua công đoạn 1 Thông số gia công • Nhiệt độ khoang sấy • • Nhiệt độ nước giải nhiệt: 27oC • • Tốc độ quay trục trame dao động khoảng 30 – 35m/phút – Khi in sản phẩm màu: 55 – 56oC – Khi in sản phẩm nhiều màu: khoảng 60oC Dao gạt mực: – Bề rộng dao gạt mực: 5cm – Chiều dài dao gạt mực: Tuỳ theo khổ màng chiều dài trục trame Độ nhớt mực in: 23 – 27s [...]... trục ống sau khi trục ống được mạ một lớp đồng Cuối cùng người ta mạ lên đó một lớp crom nhằm mục đích bảo vệ lớp đồng 1 • • Lớp đế: thường làm bằng thép, yêu cầu: khả năng cơ khí chính xác, khả năng uốn cong và khả năng mạ dễ dàng Nhôm đã từng được sử dụng do nó nhẹ nên thao tác dễ làm và dễ vận chuyển, nhược điểm là khả năng mạ đồng lên nhôm rất khó 1 • • • • Lớp vật liệu bề mặt: thường dùng Đồng Lớp