TCVN 8646:2011: Công trình thủy lợi Phun phủ kẽm bảo vệ bề mặt kết cấu thép và thiết bị cơ khí – Yêu cầu kỹ thuật.

TCVN 8298 : 2009 TCVN TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 8646 : 2011 Xuất lần CƠNG TRÌNH THỦY LỢI PHUN PHỦ KẼM BẢO VỆ BỀ MẶT KẾT CẤU THÉP VÀ THIẾT BỊ CƠ KHÍ YÊU CẦU KỸ THUẬT Hydraulic structures - Zinc covered surface of steel structure and mechanical equipment - Technical requirements HÀ NỘI - 2011 60 TCVN 8646 : 2011 Mục lục Trang Lời nói đầu Phạm vi áp dụng Thuật ngữ định nghĩa Yêu cầu kỹ thuật phun phủ kẽm Phương pháp làm bề mặt Vật liệu phun phủ 12 Kiểm tra bề mặt lớp phun phủ 13 Phụ lục A (Tham khảo): Mẫu phương pháp thí nghiệm kiểm tra lớp phun phủ kẽm 15 Phụ lục B (Tham khảo): Các đặc tính kỹ thuật máy nén ống dẫn khí dùng cho phun kim loại 17 Thư mục tài liệu tham khảo 18 TCVN 8646 : 2011 Lời nói đầu TCVN 8646 : 2011 Cơng trình thủy lợi - Phun phủ kẽm bảo vệ bề mặt kết cấu thép thiết bị khí - Yêu cầu kỹ thuật, chuyển đổi từ 14TCN 188 : 2006 Cơng trình thủy lợi - Phun phủ kẽm kết cấu thép - Yêu cầu kỹ thuật, theo quy định khoản điều 69 Luật Tiêu chuẩn Quy chuẩn kỹ thuật điểm a, khoản điều Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 01 tháng năm 2007 Chính phủ quy định chi tiết thi hành số điều Luật Tiêu chuẩn Quy chuẩn kỹ thuật TCVN 8646 : 2011 Trung tâm Khoa học Triển khai kỹ thuật thủy lợi thuộc trường Đại học Thủy lợi biên soạn, Bộ Nông nghiệp Phát triển nông thôn đề nghị, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học Công nghệ công bố Quyết định số 362/QĐ-BKHCN ngày 28 tháng 02 năm 2011 TCVN 8646 : 2011 TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 8646 : 2011 Cơng trình thủy lợi - Phun phủ kẽm bảo vệ bề mặt kết cấu thép thiết bị khí - Yêu cầu kỹ thuật Hydraulic structures - Zinc covered surface of steel structure and mechanical equipment - Technical requirements Phạm vi áp dụng 1.1 Tiêu chuẩn quy định yêu cầu kỹ thuật phun phủ kẽm bảo vệ bề mặt kết cấu thép thiết bị khí cơng trình thủy lợi 1.2 Ngồi loại vật liệu kẽm thiết bị phun phủ quy định tiêu chuẩn này, sử dụng chủng loại vật liệu khác thiết bị phun phủ khác phải có thích rõ ràng vẽ thiết kế Thuật ngữ định nghĩa Trong tiêu chuẩn sử dụng thuật ngữ định nghĩa sau: 2.1 Phun phủ kẽm (Zinc covering) Q trình kẽm hố lỏng dịng khí nén thổi làm phân tán thành lớp sương mù phủ lên bề mặt kim loại làm sạch, tạo lớp kẽm có chiều dày theo yêu cầu, phần tử kim loại chồng lên theo lớp 2.2 Bề mặt phun phủ (Zinc covered surface) Bề mặt trực tiếp kết cấu phun phủ kẽm 2.3 Góc bắn dịng cát (Sand shooting angle) Góc hợp đường trục chi tiết đường trục dòng cát Yêu cầu kỹ thuật phun phủ kẽm 3.1 Yêu cầu chung 3.1.1 Phải kiểm tra mác thép, độ cứng kích thước vật liệu chi tiết cần phun phủ để lựa chọn cơng nghệ phun thích hợp TCVN 8646 : 2011 3.1.2 Các bề mặt chi tiết làm phải phun phủ ngay, không để lâu sau Những bề mặt không phun phủ phải che chắn bảo vệ, đặc biệt bề mặt ren, vít v.v 3.1.3 Đối với chi tiết có dạng hình trịn, phun phủ máy tốc độ quay chi tiết phải bảo đảm khoảng từ m/min đến 20 m/min mặt từ 20 m/min đến 23 m/min mặt Căn vào chiều dày lớp phun để chọn tốc độ chạy súng phun, quy định bảng Những chi tiết có dạng khác hình trịn dùng súng phun cầm tay để phun vào toàn bề mặt chi tiết Bảng - Tốc độ quay chi tiết dịch chuyển đầu phun 3.1.4 Đường kính chi tiết Số vòng quay chi tiết Tốc độ dịch súng phun mm r/h mm/r Từ 10 đến 30 160 2,5 Từ 31 đến 60 80 1,7 Từ 61 đến 100 60 1,7 Từ 101 đến 200 30 1,2 Từ 201 đến 300 15 1,2 Từ 301 đến 400 10 1,2 Khi phun bề mặt phẳng nên để đầu phun thẳng góc với bề mặt phun, phạm vi thay đổi góc cho phép từ 450 trở lên so với bề mặt 3.1.5 Tại vị trí chuyển tiếp đột ngột chi tiết phải phun trước đạt chiều dày khoảng từ 1/3 đến 1/2 chiều dày quy định 3.1.6 Nên phun phủ lần để đạt tới chiều dày quy định Trong trình phun, nhiệt độ chi tiết đảm bảo khoảng từ 10 0C đến 80 0C 3.1.7 Áp suất khí nén đầu phun bar lượng dao động không lớn bar Điện áp hồ quang từ 30 V đến 40 V cường độ dòng điện phun chọn phù hợp với công suất đầu phun 3.1.8 Đối với đầu phun khí cháy axêtylen ơxy, chọn tỷ lệ hỗn hợp khí cháy O2/C2H2 nằm khoảng từ 1,1 đến 1,2 3.1.9 Không phun phủ kẽm trời mưa Độ ẩm khơng khí q trình phun tốt 80 % 3.2 Chiều dày lớp phun phủ 3.2.1 Chiều dày lớp phun phủ phải đảm bảo đủ để đáp ứng mục đích, yêu cầu đặt Chiều dày lớp phun phủ tổng thành phần yêu cầu sau: a) Chiều dày lớp phun tối thiểu để đảm bảo sức bám dính; TCVN 8646 : 2011 b) Chiều dày lớp phun để gia cơng khí; c) Chiều dày lớp phun để điền đầy chỗ sần sùi (tạo nhám); d) Chiều dày lớp phun để sửa chữa nhiều lần 3.2.2 Chiều dầy lớp phun phủ xác định theo công thức sau: h = h1 + h2 + h3 + h4 (1) đó: h chiều dày tổng cộng lớp phun phía, mm; h1 chiều dày tối thiểu lớp phun sau phun xong tính cho phía, quy định bảng 2; h2 chiều dày tối thiểu lớp phun để điền đầy chỗ sần sùi, mm; h3, h4 lượng dư để tiện mài, quy định bảng Bảng - Chiều dày tối thiểu lớp phun sau phun Đường kính chi tiết phun Chiều dày tối thiểu cho phía, h1 mm mm Đến 25 0,60 Từ 26 đến 50 Từ 0,60 đến 0,65 Từ 51 đến 75 Từ 0,65 đến 0,75 Từ 76 đến 100 Từ 0,75 đến 0,80 Từ 101 đến 125 Từ 0,80 đến 0,85 Từ 126 đến 150 Từ 0,85 đến 0,95 Trên 150 Từ 0,95 đến 1,00 Bảng - Lượng dư cho tiện mài chi tiết sau phun phủ Lượng dư tiện mài tính cho bên Đường kính chi tiết mm mm Tiện Mài Tổng cộng Chỉ mài Đến 25 0,5 0,12 0,62 0,30 Từ 26 đến 50 0,6 0,13 0,73 0,33 Từ 51 đến 75 0,7 0,14 0,84 0,35 Từ 76 đến 100 0,8 0,14 0,94 0,38 Từ 101 đến 125 0,9 0,19 1,05 0,42 Từ 126 đến 150 1,0 0,15 1,15 0,45 Trên 150 1,2 0,16 1,36 0,45 TCVN 8646 : 2011 3.3 Các bề mặt chịu tải trọng động 3.3.1 Đối với bề mặt chi tiết chịu tải trọng động (gọi tắt chi tiết), phải phun phủ từ lớp trở lên Khi phun theo dải phải đảm bảo dải trùng lên 1/3 chiều rộng dải Khi phun với lớp yêu cầu lớp thứ phải vng góc với lớp thứ theo hướng dải phun Trường hợp phun ba lớp lớp thứ ba có hướng dải lệch so với hướng lớp thứ hai góc từ 600 đến 1200 3.3.2 Khi tính tốn thiết kế lớp phun phủ cho bề mặt chịu tải trọng động phải lưu ý đến tính chất học lớp phủ sau: a) Giới hạn bền kéo lớp phủ nhỏ nhiều so với giới hạn bền kéo chi tiết; b) Giới hạn bền nén lớp phủ lớn giới hạn bền kéo chi tiết khoảng 40 %; c) Độ cứng lớp phủ nhỏ độ cứng vật liệu kẽm trước phun, xem bảng 4: Bảng - Tính chất lý lớp phun phủ so với vật liệu ban đầu Vật liệu Giới hạn bền vật liệu Vật liệu ban đầu Lớp phủ Giới hạn bền kéo, Pa 1,01.108 0,34.108 Giới hạn bền nén, Pa - 1,30.108 24 Từ 17 đến 23 Độ cứng, HB 3.4 Các bề mặt chịu tải trọng đặc biệt (va đập, ma sát lớn,…) Do tính chất lý lớp phủ kẽm khơng cao nên bề mặt chịu tải trọng va đập, ma sát lớn phải thiết kế vật liệu thép khơng gỉ trường hợp đặc biệt bảo vệ hàn đắp Phương pháp làm bề mặt 4.1 Quy trình cơng nghệ làm tạo nhám bề mặt Hình giới thiệu sơ đồ quy trình cơng nghệ làm tạo nhám bề mặt kết cấu thép thiết bị khí cơng trình thủy lợi 4.2 Làm học Làm bề mặt học bao gồm tẩy ba via, đánh rỉ bề mặt làm chất bẩn khác TCVN 8646 : 2011 Tẩy, rửa chi tiết, kiểm tra khuyết tật Gia công khí sơ Tạo ren đứt đoạn Tạo ren nhám Tạo rãnh theo đường tròn đánh nhám đỉnh Gia công hồ quang Tẩy dầu mỡ Phun hạt áp lực khí Chống dính bề mặt khơng cần phun Phun phủ Hình - Sơ đồ quy trình cơng nghệ làm tạo nhám bề mặt 4.3 Làm hoá lý Làm bề mặt phương pháp hố, lý thực theo cách sau: a) Dùng chất hoà tan hữu dung dịch thành phần xút như: - Sử dụng chất hoà tan hữu trichoetylen; - Dùng dầu benzen nhiệt độ khoảng từ 70 0C đến 100 0C; CHÚ THÍCH : trichoetylen chất hữu khơng gây cháy có hại cho sức khoẻ người nên dùng thiết bị đóng kín phun tạo lớp bảo vệ b) Làm điện phân: Làm dung dịch kiềm khuyến khích sử dụng; c) Ngâm kim loại: - Ngâm chi tiết cần phun phủ dung dịch nước có chứa từ 10 % đến 20 % a xít sulfuric nung nóng nhiệt độ từ 40 0C đến 70 0C dùng dung dịch axit có muối với nồng độ nêu nhiệt độ bình thường; - Sau làm dung dịch nêu trên, phải làm tiếp cách nhúng vào nước để khử chất bẩn lại bề mặt TCVN 8646 : 2011 4.4 Tạo nhám lớp bề mặt trước phun phủ 4.4.1 Các phương pháp tạo nhám lớp bề mặt thép Bảng - Các phương pháp làm sạch, tạo độ nhám bề mặt Chiều dầy lớp phủ Thiết bị phun pháp Phun cát Loại công nhân mm Phương Min Max 0,02 3,0 Công nhân Phun cát Bậc Từ đến Cắt ren 0,15 4,0 phun cát Nguội Phun cát Phạm vi sử dụng Thiết bị phun cát chi tiết đúc, chống rỉ trang trí Dùng cho lớp phủ Từ đến Sửa chữa khe nứt Thiết bị phun mỏng việc phục cát hồi chi tiết trục khuỷu Cắt ren 0,5 20,0 Tiện đến phẳng Để phủ chi tiết máy Từ Máy tiện mịn (trục bạc lót) bề dao cắt ren mặt xêmentit bề mặt không qua Cắt rãnh 0,5 30,0 Tiện đến cán dầu Để phủ chi tiết máy Từ Máy tiện, dao mịn (trục bạc lót) bề cắt ren mặt xêmentit, bề dụng cụ cán mặt không qua bề mặt trụ xi lanh Cắt ren Từ Máy tiện, dao Dùng cho bề mặt đến cắt ren qua xêmentit qua dụng cụ cán Máy tiện, biến Dùng cho bề mặt mặt hồ gá lắp qua xêmentit tôi, quang (gại gại điện chuẩn bị bề mặt điện) chuyên dùng xi lanh 0,5 30,0 Tiện cán dầu Tạo nhám bề 4.4.2 0,7 10,0 Hàn Phương pháp phun cát Chỉ gia cơng phun cát chi tiết có chiều dày lớn mm, chi tiết có độ bền học thấp hay giới hạn mỏi thấp Yêu cầu kỹ thuật phương pháp sau: 10 TCVN 8646 : 2011 a) Khí nén: phải lọc dầu mỡ ẩm, áp lực khí nén từ bar đến bar; b) Khoảng cách từ vòi phun cát tới bề mặt chi tiết từ 75 mm đến 100 mm; c) Cát để phun phải sạch, khơ, khơng lẫn dầu mỡ… Kích thước hạt cát dùng cho máy phun cát quy định bảng 6; d) Sự thay đổi góc bắn hạt cát làm thay đổi độ nhấp nhô bề mặt chi tiết Tuỳ thuộc vào tiêu thiết kế độ nhấp nhô bề mặt mà lựa chọn góc bắn phù hợp, quy định bảng Sau phun xong phải dùng khí nén thổi trực tiếp vào bề mặt chi tiết để làm nốt tạp chất bụi bám vào trình phun cát : Bảng - Kích thước hạt cát hạt thép dùng cho máy phun cát Kích thước hạt mm Vật liệu chi tiết Hạt cát Hạt thép Thép bon Từ 0,80 đến 1,00 0,80 đến 1,00 Thép bon trung bình Từ 1,90 đến 1,80 1,00 đến 1,50 Gang xám Từ 0,25 đến 0,50 1,00 đến 1,50 Gang trắng Từ 1,50 đến 2,50 1,50 đến 2,50 Bảng - Góc bắn súng phun cát vào bề mặt chi tiết Độ nhấp nhơ m Góc bắn 4.4.3 Thép thép C45 Gang 220 9,12 13,75 450 19,25 19,25 670 10,12 24,00 900 15,75 25,00 Phương pháp phun bi (phun hạt kim loại) Vật liệu để phun bề mặt chi tiết hạt gang trắng thép Yêu cầu kỹ thuật phương pháp phun bi sau: 1) Áp suất khí nén từ bar đến bar; 2) Đường kính d hạt từ 0,4 mm đến 2,0 mm; 11 TCVN 8646 : 2011 3) Vận tốc hạt phun từ 60 m/s đến 70 m/s; 4) Khoảng cách từ vòi phun đến bề mặt chi tiết từ 300 mm đến 350 mm; 4.4.4 Các phương pháp khác Đối với chi tiết có dạng hình cầu, hình trụ có độ cứng lớn 50 HRC, để tạo nhám bề mặt áp dụng phương pháp cắt ren phẳng, tiện ren đục đỉnh ren, tiện lăn ép đỉnh ren, lăn khía dây hay phương pháp gại điện, a nốt học v.v… 4.5 Kiểm tra nguồn lượng thiết bị trước phun phủ Trước tiến hành phun phủ phải kiểm tra nghiệm thu công tác chuẩn bị thiết bị chuyên dùng thiết bị để phun kim loại (máy nén khí, bình chứa khí, nguồn điện để phun kim loại, hệ thống điện tủ điện điều khiển, đầu phun) thiết bị khác (bình lọc khí nén, thiết bị phun, súng phun, máy nắn dây phun) chủng loại phù hợp với yêu cầu thiết kế lớp phun phủ chi tiết Các nội dung kiểm tra cụ thể sau: a) Kiểm tra nguồn lượng cấp cho đầu phun: Nguồn điện dùng cho trình phun phủ kẽm nguồn điện chiều với đặc tính thoải có tính tự động cao; b) Kiểm tra thiết bị máy móc, bao gồm: 1) Máy nén khí: loại máy nén khí sử dụng phải bảo đảm u cầu có lưu lượng khí nén tối thiểu 100 m3/h áp suất làm việc ổn định liên tục làm việc từ bar đến bar; 2) Bình chứa khí: phải có bình chứa khí để tạo áp lực ổn định trình phun phủ kẽm Thể tích bình chứa tuỳ theo lưu lượng máy nén khí để đạt cân mức độ thay đổi áp suất; ) Đầu phun: sử dụng loại đầu phun để phun phủ kẽm đầu phun điện (hồ quang điện), đầu phun khí cháy, đầu phun điện + khí (plasma); 4) Bầu lọc khí nén: phải đảm bảo lọc dầu mỡ nước Kiểm tra chất lượng khơng khí nén qua bình lọc cách chạy qua ống có đường kính mm xì khơng khí lên bề mặt miếng kim loại nhẵn bóng Nếu bề mặt khơng có dầu, mỡ nước đạt yêu cầu; 5) Máy nắn dây phun: Đối với vật liệu phun dạng dây thiết phải có máy nắn dây nhằm đảm bảo dây phun phải thẳng trước vào đầu phun; 6) Thiết bị làm bề mặt chi tiết: sản phẩm kết cấu thép công trình thủy lợi có chiều dày lớp phủ kẽm nhỏ 0,6 mm thiết bị làm bề mặt chi tiết phải sử dụng loại máy phun cát (hoặc hạt kim loại) Vật liệu phun phủ Vật liệu kẽm dùng để phun phủ bề mặt kim loại có dạng dây dạng bột Yêu cầu cụ thể loại vật liệu sau: 12 TCVN 8646 : 2011 a) Dây kẽm: Các tiêu yêu cầu kỹ thuật dây kẽm quy định bảng : Bảng - Các thông số kỹ thuật vật liệu dây phun kẽm Thành phần Zn 99,65 % Đường kính dây Nhiệt độ nóng chảy Sai số cho phép đường kính dây 400 0C 0,05 mm Từ 1,0 mm đến 2,5 mm b) Bột kẽm : Trước phun bột phải sấy phân cấp hạt Các tiêu, yêu cầu kỹ thuật bột kẽm theo quy định bảng : Bảng - Thông số kỹ thuật vật liệu bột phun kẽm Nhiệt độ thời gian sấy trước phun Thành phần Zn 99,65% Độ hạt Từ 600 đến Nhiệt độ sấy Thời gian sấy Từ 120 0C đến Từ đến 900 lỗ/cm 150 C Kích thước đường kính dây sàng Nhỏ 100 m Kiểm tra bề mặt lớp phun phủ 6.1 Kiểm tra chiều dầy lớp phun phủ thước cặp có độ xác 0,02 mm phương pháp siêu âm 6.2 Kiểm tra độ bám lớp phun phủ thực phương pháp kiểm tra theo mẫu, quy định sau: a) Mẫu thí nghiệm kéo làm vật liệu thép C45 có tiết diện 37 mm x 45 mm Sơ đồ phương pháp thí nghiệm mẫu tham khảo phụ lục A; b) Mẫu thí nghiệm độ bám trượt có dạng hình trụ Đường kính bề mặt mẫu phun phủ (28  0,01), vật liệu thép C45 Mẫu thực phun phủ theo quy trình cơng nghệ để đạt kích thước sau phun (33  0,01) Mẫu thí nghiệm đặt máy thí nghiệm kéo nén Ứng suất bám trượt tính theo cơng thức:  = Pn F (2) đó:  ứng suất bám trượt, MPa; Pn lực nén, N; 13 TCVN 8646 : 2011 F diện tích tiết diện , mm2 : F=.D.h (3) D đường kính mẫu: D= 28 mm; h chiều dài phần lớp phun phủ: h = 13 mm; c) Mẫu kiểm tra cường độ chịu kéo lớp phun bao gồm ống hình trụ, phương pháp thí nghiệm mẫu tham khảo quy định điều A.2 phụ lục A; d) Mẫu đo độ bền nén lớp phun phủ chế tạo cách phun lên bề mặt lõi thép, sau gia cơng đến cịn lại lớp phun có kích thước đường kính t = (13  0,01) mm đường kính ngồi n = (26  0,01) mm, sau đưa lên máy thí nghiệm kéo nén để thử Lực chịu nén ứng suất nén lớn xuất mẫu xuất vết nứt 6.3 Để xác định ứng suất dư lớp phun phủ, sử dụng phương pháp Rơngen Dựa kết tính tốn thay đổi khoảng cách hai mặt phẳng tinh thể, tính ứng suất dư tinh thể đó: d  d  d1 E  o (1   ) sin 2 d1 (3) đó: d ứng suất dư lớp phun, MPa ; E mô đuyn đàn hồi lớp phun phủ, MPa;  hệ số Poát xơng; d0 khoảng cách mặt góc chụp  = 620  = 450 , mm; d1 khoảng cách mặt góc chụp  = 620  = 810 , mm Bằng phương pháp Rơngen tính d1, d0 ứng suất dư lớp phun 6.4 Xác định độ chịu mài mòn lớp phun: mẫu để tiến hành thử độ chịu mài mịn lớp phun có nhiều loại tuỳ theo phương pháp đo Có thể sử dụng máy đo thông dụng Việt Nam AMSLER loại máy đo khác có tính tương tự Các bước đo thử độ mài mòn thực kiểm tra độ mài mòn chi tiết thép 6.5 Kết kiểm tra so sánh với yêu cầu kỹ thuật thiết kế để đánh giá chất lượng công tác phun phủ Trong trường hợp đồ án thiết kế không ghi rõ yêu cầu kỹ thuật cụ thể, tham khảo kết quy định bảng để đánh giá tiêu độ bền nén, ứng suất phun độ mài mòn lớp phun phủ 14 TCVN 8646 : 2011 Phụ lục A (Tham khảo) Mẫu phương pháp thí nghiệm kiểm tra lớp phun phủ kẽm A.1 Mẫu thí nghiệm kéo Mẫu thí nghiệm kéo làm vật liệu thép C45 có tiết diện 37 mm x 45 mm Trong mẫu có lắp chốt đường kính  = (5  0,01) mm, xem hình A.1 Kích thước tính milimét PP CHÚ DẪN: P lực kéo Hình A.1 - Mẫu thử độ bền bám dính lớp phủ Trên toàn bề mặt mẫu chốt tạo độ nhám chi tiết phun phủ sau tẩy ba via làm dung dịch rửa NaOH (20 g/l), Na2CO3 (50 g/l), Na2SiO3 (5 g/l), NaPO4 (50 g/l) Sau đem rửa tồn nước lã Mẫu phun theo chế độ phun bề mặt phẳng cho độ bám dính đạt cao nhất, chiều dày lớp phủ thường từ 1,0 mm đến 1,5 mm Sau phun xong, mẫu lắp máy thí nghiệm kéo với lực kéo 500 daN Ứng suất bám kéo, , MPa, tính theo công thức:  = 10 P F (A.1) đó: P lực kéo chốt, daN; 15 TCVN 8646 : 2011 F tiết diện chốt, cm2 A.2 Mẫu kiểm tra cường độ chịu kéo lớp phun Mẫu thử gồm ống hình trụ có đường kính 26 đường kính ngồi (30  0,01), xem hình A.2 Hai ống nối trục gá, giữ chặt hai đầu mũ ốc để thực phun theo quy trình cơng nghệ u cầu đạt kích thước sau phun (35  0,01) P P P P Hình A.2 - Mẫu thử độ bền chịu kéo lớp phun Sau phun xong, tháo trục gá, lắp chốt kéo đưa lên máy thí nghiệm kéo nén Độ bền kéo lớp phun k , MPa, xác định theo công thức: k = P F (A.2) đó: P lực kéo đứt, N; F diện tích tiết diện lớp phun, mm2 : F=  d12  d 02  d1 đường kính ngồi lớp phun, mm; d0 đường kính ngồi mẫu phun, mm 16 (A.3) TCVN 8646 : 2011 Phụ lục B (Tham khảo) Các đặc tính kỹ thuật máy nén ống dẫn khí dùng cho phun kim loại Bảng B.1 - Đặc tính kỹ thuật số loại máy nén khí dùng cho phun kim loại Lưu Loại máy lượng m /min Áp lực bar Số Cơng Kích thước vịng suất mm quay kW Sử dụng Dài Rộng cao BK-3-6 3,0 730 28 705 860 030 BK-2 3,0 Từ đến 369 30 775 715 040 BK-200 4,5 650 40 110 665 150 BK-240 6,5 650 56 330 810 500 Đặt cho trạm có phun cát Đặt cho trạm có phun cát Bảng B.2 - Đường kính ống dẫn khí nén cho phun kim loại Lưu lượng khí nén, chuyển, m3/min Chiều dài đường ống 10 12 m Đường kính ống khí nén với áp lực bar tổn thất áp lực 0,1 bar, mm 10 25 28 30 32 36 40 43 20 27 32 35 37 41 44 48 40 33 37 40 43 47 50 54 60 35 39 42 47 51 55 58 80 37 42 45 49 54 58 62 100 39 43 47 51 57 61 66 17 TCVN 8646 : 2011 Thư mục tài liệu tham khảo 1 ΓOCT 9047 – 75 : Tiêu chuẩn thành phần dung môi chế độ làm bề mặt chi tiết; 2 SSPC-PC1 : Tiêu chuẩn tẩy rửa vết dầu mỡ bề mặt chi tiết 18