Một số biện pháp công nghệ nâng cao độ chính xác, chất lượng bề mặt chi tiết gia công khi mài tinh thép không rỉ. Ứng dụng để gia công tinh các loại khuôn trong ngành dược phẩm

Trường Đại học KTCN Trang Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang Luận văn thạc sỹ ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT NGHÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY LỜI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan số liệu kết nêu Luận văn trung thực chƣa đƣợc công bố cơng trình khác Trừ phần tham khảo đƣợc ghi rõ Luận văn Một số biện pháp công nghệ nâng cao độ chí nh xác, chất lượng bề mặt chi tiết gia công mài tinh thép không rỉ Ứng dụng để gia công tinh các loại khuôn ngành dược phẩm Tác giả Ngơ Kiên Dƣơng NGƠ KIÊN DƢƠNG THÁI NGUN - 2009 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang Luận văn thạc sỹ DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT Ký hiệu Ý nghĩa Đơn vị nđ Tốc độ quay đá mài Vòng/ph Sd Lượng chạy dao dọc m/ph Sn Lượng chạy dao ngang mm/HTĐ az Chiều sâu cắt hạt mài mm bz Chiều rộng phoi cắt mm t Chiều sâu cắt mài mm b Chiều rộng mài mm B Chiều rộng đá mài mm Dđ Đường kính đá mài mm đ Tốc độ đá mài m/s Lc Chiều dài cung tiếp xúc tĩnh mm De Đường kính tương đương mm hmax Chiều dày phoi khơng biến dạng lớn mm htđ Chiều dày phoi tương đương mm Qw Tốc độ bóc vật liệu mm3/s Q’ w Tốc độ bóc vật liệu đơn vị bề rộng mài mm3/s.m Piz Thành phần lực cắt theo phương tiếp tuyến tác dụng lên hạt mài N Piy Thành phần lực cắt theo phương pháp tuyến tác dụng lên hạt mài N Pz Thành phần lực cắt tiếp tuyến N Py Thành phần lực cắt pháp tuyến N Ra, Rz, Rt Thông số đánh giá độ nhám bề mặt gia công m Trường Đại học KTCN Trang Luận văn thạc sỹ u Năng lượng riêng mài J/mm3 Kc Hệ số khả cắt đá mài mm3/s.N G Hệ số mài T Tuổi bền đá mài phút Tm Nhiệt độ mài Ssđ Lượng chạy dao dọc sửa đá m/ph tsđ Chiều sâu cắt sửa đá mm xi Giá trị mã hoá thông số vào g Gia tốc C m/s2 Kp = Py/Pz Hệ số lực cắt N Công suất mài Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên W http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang Luận văn thạc sỹ DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ DANH MỤC CÁC BẢNG Trang TT Hình số Nội dung Trang Bảng 1: Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt.Thép SUS304: Sd= 9m/p 66 1.1 Các dạng có lưỡi cắt 14 Bảng 2: Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt.Thép SUS304: Sd=12m/p 67 1.2 Quá trình tạo phoi mài 15 Bảng 3: Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt.Thép SUS304: Sd=15m/p 68 Bảng Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt.Thép SUS420J2: 1.3 Nhiệt phân bố lượng mài 19 Sd= 9m/p 71 Bảng 5: Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt.Thép SUS420J2: Sd= 12m/p 72 1.4 Sự mài mòn hạt mài chất dính kết 21 Bảng 6: Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt.Thép SUS420J2: 73 1.5 Cấu trúc lớp bề mặt mài 25 76 3.1 Ảnh Máy đo nhám SJ-201 50 3.2 Ảnh Máy chụp ảnh SEM HITACHI TM1000 50 3.3 Ảnh Máy chụp ảnh SEM HITACHI S4800 50 3.4 Sơ đồ quy hoạch điểm thực nghiệm 51 10 3.5 Đồ thị Ra thép SUS304 với Sd khác 52 11 3.6 Đồ thị Ra thép SUS304 với Sd khác 53 12 Ảnh chụp bề mặt chi tiết sau mài (phóng đại 2000 lần) 53 13 3.8 Thể chiều sâu vết cào xước sau mài bề mặt kim loại (phóng đại 1800 lần) 53 14 3.9 54 15 3.10 55 16 3.11 Đồ thị Ra thép SUS420J2 với Sd khác 57 17 3.12 Đồ thị Ra thép SUS420J2 với Sd khác 57 18 3.13 Ảnh chụp bề mặt chi tiết sau mài (phóng đại 5000 lần) 57 Sd= 15m/p Bảng 7: Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt Thép SUS420J2 NL Sd= 9m/p Bảng 8: Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt Thép SUS420J2 NL Sd= 12m/p 77 Bảng 9:Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt Thép SUS420J2 NL Sd= 15m/p 78 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang Luận văn thạc sỹ 19 3.14 Thể chiều sâu vết cào xước sau mài bề mặt kim loại (phóng đại 1800 lần) 58 20 3.15 Đồ thị Ra thép SUS420J2 qua nhiệt luyện với Sd khác 60 21 3.16 Đồ thị Ra thép SUS420J2 qua nhiệt luyện với Sd khác 61 3.17 Ảnh chụp bề mặt chi tiết sau mài (phóng đại 5000 lần) 61 3.18 Thể chiều sâu vết cào xước hạt mài bề mặt kim loại (phóng đại 1800 lần) 61 Trường Đại học KTCN Trang 10 MỤC LỤC http://www.lrc-tnu.edu.vn Trang Danh mục ký hiệu chữ viết Danh mục bảng Danh mục hình vẽ đồ PHẦN MỞ ĐẦU 12 Tính cấp thiết đề tài 12 Đối tượng, mục đích, nội dung phương pháp nghiên cứu 12 2.1 Mục đích nghiên cứu 12 2.2 Đối tượng nghiên cứu 12 2.3 Nội dung nghiên cứu 13 2.4 Phương pháp nghiên cứu 13 Ý nghĩa đề tài 13 3.1 Ý nghĩa khoa học 13 3.2 Ý nghĩa thực tiễn 15 Chƣơng 1: TỔNG QUAN VỀ MÀI Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Luận văn thạc sỹ 15 1.1 Đặc điểm trình mài 15 1.2 Quá trình tạo phoi mài 16 1.3 Lực cắt mài 17 1.4 Nhiệt q trình mài 19 1.5 Mịn q trình mài 21 1.6 Sửa đá mài 22 1.7 Chất lượng bề mặt mài 22 1.7.1 Sự hình thành nhám bề mặt 23 1.7.2 Sự hình thành sóng bề mặt 24 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 11 Luận văn thạc sỹ 1.7.3 Sự thay đổi cấu trúc lớp bề mặt mài Trường Đại học KTCN Trang 12 Luận văn thạc sỹ 3.3 Mài thép SUS304 khơng nhiệt luyện 51 hình thành ứng suất dư bề mặt 26 3.3.1 Quá trình thực nghiệm 51 1.8 Tính gia cơng vật liệu mài 27 3.3.2 Sử lý kết 51 1.9 Ảnh hưởng chế độ cắt đến lực cắt 28 3.3.3 Thảo luận kết 54 1.10 Các hướng nghiên cứu mài 29 3.4 Mài thép SUS420J2 không nhiệt luyện 56 1.11 Giới hạn vấn đề nghiên cứu 29 3.4.1 Quá trình thực nghiệm 56 30 3.4.2 Sử lý kết 3.4.3 Sử lý kết 3.5 Mài thép SUS420J2 nhiệt luyện 3.5.1 Quá trình thực nghiệm 60 3.5.2 Sử lý kết 60 3.5.3 Thảo luận kết 62 3.6 Gia công số loại khuôn ngành dược phẩm 62 3.7 Kết Luận chương 63 Chƣơng 2: MÀI 2.1 2.2 CÁC LOẠI THÉP KHƠNG RỈ 30 Thép khơng rỉ Mài loại thép không rỉ 33 57 58 60 60 2.2.1 Tạo phoi 33 2.2.2 Lực cắt mài 36 2.2.3 Mòn đá 37 2.2.4 Nhiệt cắt 42 2.2.5 Chất lượng bề mặt 42 Kết luận chung 63 2.2.6 Sửa đá 44 Tài liệu tham khảo 64 2.2.7 Kết luận 49 Phụ lục 65 Chƣơng 3: NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM 49 3.1 Hệ thống thí nghiệm 49 3.1.1 Máy 49 3.1.2 Phôi 49 3.1.3 Thiết bị đo 50 3.1.4 Chế độ công nghệ 50 3.2 Sơ đồ quy thực nghiệm ma trận thí nghiệm 51 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên 66 http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 13 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang 14 Luận văn thạc sỹ 2.2 Đối tượng nghiên cứu Mài phẳng thép không rỉ SUS 420J2 (tiêu chuẩn JIS ) PHẦN MỞ ĐẦU - Máy mài phẳng : Sansel SG-65A Tính cấp thiết đề tài Ngày nay, với phát triển khoa học kỹ thuật nói chung ngành chế tạo máy nói riêng, ngày có nhiều loại vật liệu đời đáp - Dụng cụ cắt: Đá mài Hải Dương 2.3 Nội dung nghiên cứu ứng yêu cầu ngày cao lí tính tính chất đặc biệt khác, Nghiên cứu lý thuyết trình cắt mài thép khơng rỉ tính gia cơng loại vật liệu thấp (khó gia cơng), đồng thời Xác định chế độ công nghệ để nâng cao độ xác , chất lượng bề chi tiết có yêu cầu ngày cao chất lượng độ xác Do phạm vi sử dụng phương pháp mài ngày mở rộng Trong ngành chế tạo máy đại, mài chiếm tỷ lệ lớn, máy mài chiếm khoảng 30% tổng số máy cắt kim loại Đặc biệt ngành chế tạo ổ bi, ngun cơng mài chiếm khoảng 60% tồn quy trình cơng nghệ Hiện các loại thép khơng rỉ được sử dụng khá phổ biến để gia công khuôn mẫu , chi tiết chịu nhiệt , chống mài mòn có đợ dẻo cao và chớng ăn mịn hóa học số ngành n hư: Dược phẩm, Hóa chất, Dầu khí v.v Gia cơng tinh các loại vật liệu này bằng phương pháp mài gặp nhiều khó khăn Vì việc nghiên cứu gia cơng loại vật liệu bằng phương pháp mài để nâng cao suất , độ chí nh xác, chất lượng bề mặt chi tiết gia công và tuổi bền của đá mặt chi tiết gia công Ứng dụng để gia công loại khuôn ngành Dược phẩm 2.4 Phương pháp nghiên cứu Nghiên cứu lý thuyết kết hợp với nghiên cứu thực nghiệm Trong đó nghiên cứu bằng thực nghiệm chủ yếu Ý nghĩa đề tài: 3.1 Ý nghĩa khoa học - Bổ sung lý thuyết mài mài vật liệu dẻo xác lập mối quan hệ giữa chất lượng bề mặt với chế độ công nghệ chế độ sửa đá Kết nghiên cứu sở cho việc tối ưu hóa q trình mài thép không rỉ 3.2 Ý nghĩa thực tiễn Xuất phát từ điều kiện gia công cụ thể xác lập được chế độ công nghệ để mài thép không rỉ đảm bả o độ chí nh xác và chất lượng bề mặt là tốt nhất Trên sở đó em chọn hướng đề tài Ứng dụng công nghệ chế tạo khn mẫu , góp phần vào việc “Một số biện pháp công nghệ nâng cao độ chí nh xác, chất lượng bề mặt chi tiết gia công mài tinh thép không rỉ Ứng dụng để gia công tinh các loại nội đị a hóa các thiết bị ngành Dược phẩm khuôn ngành dược phẩm” Dược chủ động việ c sản xuất Mục đích, đối tƣợng, nội dung phƣơng pháp nghiên cứu - Trong điều kiện mài tương tự : kết nghiên cứu với mác thép SUS420J2 áp dụng trực tiếp dùng để tham khảo mài mác 2.1 Mục đích đề tài , giúp cho cơng ty Tìm số biện pháp công nghệ hợp lý mài tinh thép không rỉ để nâng cao độ chí nh xá c, chất lượng bề mặt và suất thép không rỉ , chậm rỉ : SUS420F1, SUS420F, … Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 15 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang 16 Luận văn thạc sỹ Mài không dùng gia cơng tinh, mà cịn dùng ngày CHƢƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ MÀI nhiều nguyên công gia công phá, gia công thô 1.1 Đặc điểm trình mài Mài phương pháp gia công cắt gọt tốc độ cao bằng lượng lớn lưỡi cắt bé hạt mài Các hạt mài giữ chặt đá mài bằng chất dính kết So với phương pháp gia cơng cắt gọt bằng dụng cụ cắt, có lưỡi cắt xác định, mài có số đặc điểm sau Do có nhiều ưu điểm bật nên mài sử dụng nhiều phổ biến ngành khí chế tạo máy 1.2 Quá trình tạo phoi mài Các hạt mài có độ cứng tế vi cao nhiều so với độ cứng vật liệu chi tiết gia công Các hạt mài có đặc điểm giịn nên trình cắt, chúng Đá mài dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt, gồm hạt mài liên kết với bằng chất dính kết Các hạt mài có hình dáng khác nhau, phân bố đá mài ngẫu nhiên nên thơng số hình học lưỡi cắt khơng hợp lý, khơng thuận lợi cho q trình cắt Thường góc trước   0 , góc sắc   90 có bán kính  lưỡi cắt Tốc độ cắt mài cao, thường Vd  30  35 m/s lớn 100m/s Tiết diện phoi hạt mài bé thường vỡ vụn thành nhiều mảnh có hình dáng nhiều cạnh sắc Các hạt mài phân bố chất dính kết ngẫu nhiên Do có nhiều lưỡi cắt có hình dáng bất ký lưỡi cắt ln thay đổi q trình mài nên việc theo dõi hình dáng lưỡi cắt phải nhiều cơng sức Để hiểu hình dáng lưỡi cắt, cần xác định mặt cắt dao bằng thống kê Sau mơ tả hình dáng, kích thước hạt mài cách trung bình Trên hình (1.1) hai mặt cắt đặc trương hạt Dụng cụ mài có lưỡi cắt khơng liên tục, hạt mài nằm tách biệt mặt đá mài cắt phoi riêng biệt Do coi q trình mài q trình cào xước liên tục bề mặt gia công Do tốc độ cắt cao, thơng số hình học lưỡi cắt không hợp lý nên nhiệt độ cắt mài cao, lên đến 1000  1500C Các hạt mài có độ cứng, độ giịn cao, độ bền nhiệt cao nên có khả gia cơng cấc vật liệu có độ bền, độ cứng cao như: Thép tôi, hợp kim cứng, thép bền nhiệt v.v Trong q trình mài, đá mài có khả tự mài sắc phần Do cấu trúc hình học tế vi bề mặt đá phức tạp, xếp hạt mài, tạo lưỡi cắt hạt mài ngẫu nhiên nên việc điều khiển q trình mài gặp nhiều khó khăn Q trình mài trình cào xước tế vi bề mặt, nên phoi tạo nhỏ nên mài có khả đạt độ xác độ nhẵn bề mặt cao Mài q trình gia cơng tinh thường đặt cuối quy trình cơng nghệ Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Hình 1.1 Các dạng có lưỡi cắt Hình (1.1a) mơ tả mặt cắt trung bình lưỡi cắt tương tự gia cơng bằng dao có lưỡi cắt xác định (tiện, phay…) Lưỡi cắt có hình dạng cung trịn có bán kính  cắt với chiều dày cắt phoi a z Độ sắc lưỡi s - định nghĩa sau: s  Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên az  (1.1) http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 17 Luận văn thạc sỹ Các dạng có lưỡi cắt: Trường Đại học KTCN Trang 18 Luận văn thạc sỹ Khi lưỡi cắt tiếp tục ăn sâu vào chi tiết chiều dày phoi a z tương ứng Dạng 1: Giống với dạng lưỡi cắt dụng cụ có lưỡi cắt xác định với góc trước  ; góc sau  (hình 1.1b) với chiều sâu vết cắt t lúc bắt đầu tạo phoi Tiếp theo trình tạo phoi, dồn ép kim loại gây biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi xảy đồng thời Dạng 2: Trên đỉnh lưỡi cắt có diện tích mịn  m với chiều dài trung Do chiều dày phoi thực tế a z ' nhỏ chiều sâu cắt thực tế t bình diện tích mịn Lm Có thể coi diện tích mòn phần mặt Các nghiên cứu cho thấy rằng a z ' , t phụ thuộc vào hình dáng hình học sau ma sát mặt tương tự ma sát mặt sau dao tiện (hình lưỡi cắt, vào góc tác dụng  , vào vận tốc cắt v d Ngoài a z ' phụ 1.1c) thuộc vào yếu tố khác như: thành phần lực cắt, vào lý tính Các nghiên cứu cho rằng, lưỡi cắt bền vững   0 Thường  đặt đến giá trị  80 vật liệu gia công Khi lưỡi cắt bị mịn (  lớn), góc  nhỏ biến dạng vật liệu tăng lên t lớn a z ' vẫn nhỏ Khi tăng vc có ma sát lưỡi Q trình tạo phoi mài mơ tả hình 1.2 cắt bề mặt mài a z ' tăng 1.3 Lực cắt mài Lực cắt tác dụng vào hạt mài trình cắt chia làm hai thành phần: Lực tiếp tuyến Ptt lực Phk (hình 1.2) Gọi   Ptt hệ số lực cắt Phk (1.2) Khi cắt, giai đoạn chưa tạo phoi(giai đoạn I,II hình 1.2), thành phần lực Phk ép lưỡi cắt vào bề mặt chi tiết Phk có trị số lớn nhiều so với Ptt (  nhỏ) Khi trình tạo phoi xảy Ptt tăng lên (  tăng) Lúc Ptt gồm hai thành phần: lực ma sát lực tạo phoi Khi nghiên cứu vết cắt, chiều sâu cắt khơng có biến dạng t chiều dày phoi thực tế a z ' rút số kết luận sau: Hình 1.2 Quá trình tạo phoi mài Do mũi dao có bán kính  góc ăn tới lưỡi cắt  nhỏ nên giai đoạn đầu không tạo phoi mà vật liệu gia công bị biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo, bị đẩy sang hai bên lưỡi cắt chảy qua mặt lưỡi cắt cơng lớn trình tạo phoi xảy sớm - Khi  lớn ma sát nhỏ trình dồn ép kim loại kéo dài, trình tạo phoi xảy muộn sang mặt sau hạt mài Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên - Khi bán kính mũi dao  nhỏ ma sát dao bề mặt gia http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 19 Luận văn thạc sỹ Các hạt mài tạo phoi nhỏ, mảnh nên lực cắt hạt mài phát sinh nhỏ Tuy nhiên mài có nhiều hạt đồng thời tham gia cắt nên tổng lực cắt tất lưỡi lớn mài xác định theo công thức: Pc   Pi (N) (1.3) i 1 Hệ số lực cắt K  biểu thị tương quan ma sát vùng tiếp xúc lưỡi cắt chi tiết gia công môi trường Lực tổng hợp Pc phân thành thành phần: Nhiệt truyền vào chi tiết chiếm tỷ lệ lớn tổng lượng nhiệt sinh Pc  Pz  Py  Px (1.4) Một phần nhiệt truyền vào dụng cụ Nhiệt làm suy giảm độ Py Thành phần lực lực pháp tuyến cứng, suy giảm tính cắt hạt mài suy giảm tính chất dính Px Thành phần lực dọc theo phương chạy dao Thường Pc  (1,5  3).Pz ; Px thường bé so với Pz nên thường bỏ qua Thành phần lực tiếp tuyến Pz tính theo công thức: t Dd   l k  d D  1 k S d2k B k 1 Nhiệt làm thay đổi tổ chức tế vi bề mặt chi tiết theo hướng khơng có lợi làm oxy hóa bề mặt tùy theo thời gian tác động nhiệt Trong đó: Pz Thành phần lực tiếp tuyến 3 k gây biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo bề mặt chi tiết biến thành nhiệt dao Nguồn nhiệt sinh mài truyền vào chi tiết, phoi, dụng cụ Pc - Lực cắt tổng hợp mài 2 k Khi mài lưỡi cắt bị mịn(hoặc có  lớn) nên lượng tiêu Nhiệt sinh lượng cắt ma sát phoi mặt trước n - Tổng số lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt    Luận văn thạc sỹ hao chủ yếu ma sát mặt sau dao với bề mặt gia công, dồn ép n  vct Pz  A.  60.vd  2.vct Trang 20 1.4 Nhiệt trình mài Nếu gọi lực cắt tổng hợp tác dụng lên hạt mài Pi lực cắt Trong đó: Trường Đại học KTCN (N) kết Ngồi nguồn nhiệt cịn thúc đẩy tương tác hóa học xảy vùng cắt Do tốc độ cắt cao góc cắt hạt mài không thuận lợi cho điều (1.5) kiện cắt gọt nên nhiệt độ vùng tiếp xúc đá mài với chi tiết gia công lớn (khoảng 1000  1500 0C), thời gian tác dụng để phát sinh nhiệt ngắn Trong A k hệ số mũ xác định bằng thực nghiệm phụ thuộc (1.10-4  5.10-6s) sau nhiệt lại giảm xuống nhanh chóng vào điều kiện gia cơng cụ thể Từ (1.5) ta thấy: Lực Pz phụ thuộc vào tất yếu tố mài v d S d có ảnh hưởng lớn tới lực Pz Chiều sâu cắt thực tế t ảnh hưởng tới Pz Khi tăng v d độ hạt, lực Pz giảm Khi mài tỷ số lực cắt K  xác định theo biểu thức: K  Pz Py Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên (1.6) http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 21 Luận văn thạc sỹ Bảng 1.1 Hệ số truyền nhiệt vật liệu phụ thuộc vào hàm lượng hợp kim [16] Trường Đại học KTCN Trang 22 Luận văn thạc sỹ Phương trình (1.7) cho thấy nhiệt độ mài phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: chế độ cắt, vật liệu gia công, vật liệu hạt mài, chất dính kết, độ xốp Hàm lƣợng hợp kim  % Cr 0,025 12 % Cr 0,050 Tỷ lệ nguyên tố hợp kim vật liệu yếu tố ảnh hưởng 18 % w 0,070 định đến hệ số truyền nhiệt vật liệu Những vật liệu có số lượng hàm % Mn 0,078 lượng nguyên tố hợp kim cao hệ số truyền nhiệt thấp Khi mài 1,1 % C 0,102 loại vật liệu nhiệt lan truyền chậm làm cho nhiệt độ vùng mài tăng cao, đá mài, dung dịch trơn nguội phương pháp tưới nguội bề mặt chi tiết mài dễ bị cháy, nứt (bảng 1.1) Nhiệt độ mài Tm xác định theo cơng thức sau [16], [19]: Tm = k. p.(l.d )0,5 ( C) (. c)0,5 (1.7) mài chủ yếu truyền vào chi tiết gia cơng (65%  84%), phần cịn lại truyền vào đá mài (11%  12%), vào dung dịch trơn nguội (4%  13%) vào phoi không đáng kể (3%  7%) [16], [28] Trong đó: Để giảm nhiệt độ mài dùng biện pháp sau: k - hệ số thực nghiệm - Giảm bớt chế độ cắt  - hệ số ma sát đá - Dùng dung dịch trơn nguội biện pháp tưới nguội tiên tiến vật liệu gia công - Sử dụng loại đá mài có bề mặt làm việc khơng liên tục, đá mài p - áp lực riêng vùng tiếp độ xốp cao xúc (kg/m2) - Không mài đá mòn Dùng vật liệu hạt mài có khả cắt l - chiều dài tiếp xúc (cm) gọt cao  d - tốc độ đá mài (m/ph) 1.5 Mịn q trình mài  - hệ số truyền nhiệt vật liệu gia công (Kcal/cm.g độ) Khác với phương pháp cắt gọt khác, mài bằng đá thường nhiệt độ Sự mài mòn bề mặt làm việc đá mài mài trình cơ-lýHình 1.3: Nhiệt phân bố lượng mài  - khối lượng riêng vật liệu hóa phức tạp phụ thuộc vào nhiều yếu tố: Đặc trưng đá, tính chất vật liệu gia cơng, chế độ cắt… Nguyên nhân gây mài mòn tế vi gồm: gia công Làm cùn hạt mài học, dính bám, ăn mịn, khuyếch tán, c - nhiệt dung vật liệu gia công vết nứt tế vi ứng suất nhiệt gẫy vỡ Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 53 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang 54 Luận văn thạc sỹ 3.3.3 Thảo luận kết Qua ảnh SEM ta thấy: - Khi mài với Sd = 12m/p cho chất lượng bề mặt tốt nhất, S d không cao, nên cắt lực tác nên bề mặt chi tiết mài không lớn, nên vật liệu chi tiết bị biến dạng dẻo Khi cắt với Sd = 12m/p khả thoát nhiệt vùng cắt tăng, làm cho nhiệt độ vùng cắt giảm làm cho chất lượng bề mặt tăng, không xảy tượng hạt kim loại dính trở lại bề mặt mài Khi cắt với Sd = 12m/p thời gian đá tiếp xúc với bề mặt mài nhiều làm, phoi chui vào Hình 3.6: Biểu đồ Ra thép SuS 304 không nhiệt luyện khoảng rỗng làm cho khả tự mài sắc đá giảm, hạt mài mịn nhô nhỏ làm cho lực cắt tăng dẫn đến biến dạng kim loại chiều Sd = 15m/p Sd = 12m/p Sd = 9m/p sâu vết cào xước mài giảm Hình 3.7 Ảnh chụp bề mặt chi tiết sau mài (phóng đại 2000 lần) Hình3.9 - Khi gia cơng với Sd = 15m/p ta thấy bề mặt chi tiết có biển dạng dẻo lớn, có nhiều hạt kim loại hạt mài dính găm bề mặt chi tiết Khi mài với Sd = 15m/p, hạt mài cào xước bề mặt chi tiết biến dạng dẻo sinh hai phía hạt mài (hình 3.8), tốc độ biến dạng vật liệu nhỏ so với Sd làm cho kim loại bị biến dạng nhiều Khi Sd lớn làm cho khả tự mài sắc đá tăng, hạt mài liên tục bị nứt, vỡ bung khỏi Hình 3.8 Thể chiều sâu vết cào xước sau mài (phóng đại 1800 lần) Lớp tế vi bề mặt chụp kính hiển vi Hitachi MT1000 Hitachi S4800 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên bề mặt đá, có số hạt găm lên bề mặt mài, làm cho chất lượng bề mặt chi tiết giảm Khi gia công với Sd = 9m/p: Trên bề mặt gia công có tượng biến dạng dẻo ít, có nhiều hạt kim loại hạt mài găm vào bề mặt chi tiết http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 55 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang 56 Luận văn thạc sỹ mài dẫn đến chất lượng bề mặt thấp Với Sd thấp làm cho thời gian tiếp xúc - Sd = 9m/p Với Sd thấp làm cho thời gian tiếp xúc đá bề mặt đá bề mặt chi tiết kéo dài, làm cho hạt mài bị mòn, lực cắt tăng lên chi tiết kéo dài, làm cho hạt mài bị mòn, lực cắt tăng lên lớn bề mặt gia lớn bề mặt gia công bị nén làm cho chất lượng bề mặt tốt khả công bị nén làm cho chất lượng bề mặt tốt khả thoát phoi thoát phoi nhiệt giảm Khi phoi chui vào nèn chặt hết thoát nhiệt giảm Khi mài với Sd thấp tốc độ cắt nhỏ tốc độ biến dạng không gian chứa phoi đá mài, làm cho khả tự mài sắc đá giảm, nên biến dạng dẻo hai bên hạt mài Làm cho nhám thấp dẫn đến phoi dính lên bề mặt đá, mài sinh tượng hạt kim loại biên độ dao động lớn dính trở lại bề mặt chi tiết gia công Kết luận: Căn vào ảnh SEM sơ đồ nhám ta thấy gia công Sơ đồ nhám thép SUS304 với Sd = 12m/p có sơ đồ nhám khơng phải nhỏ nhất, có - Sd = 12m/p sơ đồ nhám ta thấy Ra, Rz đạt giá trị khơng phải nhỏ nhất, lại có tính ổn định biên độ thay đổi nhỏ tế vi bề mặt tốt Vì kết luận mài thép SUS304 với Sd = 12m/p cho chất lượng bề mặt tốt Với Sd =12m/p thời gian tiếp xúc đá mài bề mặt gia cơng nhiều làm cho hạt mài mịn đều, khả thoát phoi thấp, phoi dần chiếm hết 3.4 Mài thép SUS420J2 không nhiệt luyện khoảng trống đá, làm cho việc tự mài sắc đá diễn chậm 3.4.1 Q trình thí nghiệm kết - Sd = 15m/p sơ đồ nhám ta thấy Ra, Rz có giá trị lớn biên độ dao động chúng lớn Điều mài với Sd lớn hạt mài Quá trình thí nghiệm: Giống q trình mài thép SUS304 không nhiệt luyện cào xước bề mặt chi tiết biến dạng dẻo sinh hai phía hạt mài (hình Kết 3.9), tốc độ biến dạng vật liệu nhỏ so với Sd làm cho kim loại bị biến Đo nhám: Bảng 1, 2, phụ lục dạng nhiều Khi Ảnh chụp tế vi bề mặt chiều sâu vết cào xước: Hình phụ lục Sd lớn làm cho khả 3.4.2Sử lý kết tự mài sắc Các số liệu đo nhám, dùng phần mềm excel ta xây dựng biểu đồ nhám đá tăng, hạt mài thép SUS420J2 không nhiệt luyện liên tục bị nứt, vỡ Lớp tế vi bề mặt chụp kính hiển vi Hitachi MT1000 Hitachi bung khỏi bề mặt S4800 đá, có số hạt găm lên bề mặt mài, làm cho độ nhám lớn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Hình 3.10 http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 57 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang 58 Luận văn thạc sỹ Sd = 15m/p Sd = 12m/p Sd = 9m/p Hình 3.13: Ảnh chụp bề mặt chi tiết sau mài (phóng đại 5000 lần) Hình 3.14 :Thể chiều sâu vết cào xước sau mài (phóng đại 1800 lần) Hình 3.11 3.4.3 Thảo luận kết Qua ảnh SEM - Sd = 12m/p thấy bề mặt có biến dạng dẻo, biến dạng không lớn, thép SUS420J2 chưa nhiệt luyện có độ cứng tương đối (HRC = 18-22) nên độ dẻo chi tiết thấp so với thép SUS304 Khi tiến hành mài thời gian tiếp xúc đá phơi nhiều, làm cho khả nhiệt kém, làm cho hạt mài bị mòn, làm giảm độ sâu vết xước hạt mài cào xuống chi tiết, biến dạng dẻo chi tiết hai bên vị trí mà hạt mài cày xuống bề mặt chi tiết Do vật liệu có độ cứng tương đôi nên mài biến dạng dẻo xảy với đá mài bề mặt chi tiết, làm cho khả tự mài sắc đá cao hơn, cho bề mặt chi tiết gia công đạt tốt Hình 3.12 - Sd = 15 m/p : Ta thấy hình 3.12 thể rõ biến dạng dẻo bề chi tiết gia công lớn, bề mặt cịn có nhiều hạt kim loại mảnh hạt mài găm vào Khi mài với Sd lớn thời gian tiếp xúc đá phơi ít, làm cho khả nhiệt phoi tốt, làm cho hạt mài bị vỡ, lưỡi cắt tạo thành liên tục, có số hạt văng găm vào bề mặt mài Khi mài với Sd lớn tốc độ cắt lớn tốc độ biến dạng Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 59 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN dẻo kim loại, làm cho biến dạng dẻo chi tiết hai bên vị trí mà hạt mài cày xuống bề mặt chi tiết lớn, làm tế vi lớp bề mặt không tốt Trang 60 Luận văn thạc sỹ - Sd = 9m/p Với Sd thấp làm cho thời gian tiếp xúc đá bề mặt chi tiết kéo dài, làm cho hạt mài bị mòn, lực cắt tăng lên lớn bề mặt gia - Sd = 9m/p Trên bề mặt gia cơng có tượng biến dạng dẻo ít, cơng bị nén làm cho chất lượng bề mặt tốt khả thoát phoi có nhiều hạt kim loại hạt mài găm vào bề mặt chi tiết mài dẫn đến chất thoát nhiệt giảm Khi mài với Sd thấp tốc độ cắt nhỏ tốc độ biến dạng lượng bề mặt thấp Với Sd thấp làm cho thời gian tiếp xúc đá bề mặt nên biến dạng dẻo hai bên hạt mài Làm cho nhám thấp chi tiết kéo dài, làm cho hạt mài bị mòn, lực cắt tăng lên lớn bề mặt gia biên độ dao động lớn, không ổn định công bị nén làm cho chất lượng bề mặt tốt khả thoát phoi Kết luận: Căn vào ảnh SEM sơ đồ nhám, ta thấy mài S d = 12m/p cho chất lượng bề mặt tốt thoát nhiệt giảm Khi phoi chui vào nèn chặt hết khơng gian chứa phoi đá mài, làm cho khả tự mài sắc đá giảm, làm cho tế vi bề mặt 3.5 chi tiết khơng cao 3.5.1Q trình thí nghiệm kết Mài thép SUS420J2 nhiệt luyện Qua Sơ đồ nhám - Q trình thí nghiệm: Tương tự mài thép SUS304 Sd = 12m/p sơ đồ nhám ta thấy Ra, Rz đạt giá trị Kết nhỏ nhất, lại có tính ổn định biên độ thay đổi nhỏ Đo nhám: Bảng 1, 2, phụ lục Với Sd =12m/p thời gian tiếp xúc đá mài bề mặt gia công nhiều Ảnh chụp tế vi bề mặt chiều sâu vết cào xước: Hình phụ lục làm cho hạt mài mịn đều, khả phoi thấp, phoi dần 3.5.2 Sử lý kết chiếm hết khoảng trống đá, làm cho việc tự mài sắc đá diễn chậm Các số liệu đo nhám, dùng phần mềm vẽ đồ thị excel ta xây dựng biểu khơng đột ngột, sơ đồ nhám có biên độ nhám ổn định, không giao động đồ nhám thép SUS420J2 nhiệt luyện lớn Lớp tế vi bề mặt chụp kính hiển vi Hitachi MT1000 Hitachi - Sd = 15m/p sơ đồ nhám ta thấy Ra, Rz có giá trị lớn biên độ S4800 dao động chúng lớn tương tự sơ đồ nhám mài thép SUS304 không nhiệt luyện Điều mài với Sd lớn hạt mài cào xước bề mặt chi tiết biến dạng dẻo sinh hai phía hạt mài tốc độ biến dạng vật liệu nhỏ so với Sd làm cho kim loại bị biến dạng nhiều Khi Sd lớn làm cho khả tự mài sắc đá tăng, hạt mài liên tục bị nứt, vỡ bung khỏi bề mặt đá, có số hạt găm lên bề mặt mài, làm cho độ nhám lớn Sd=15m/p Sd=12m/p Sd=9m/p Hình 3.15 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 61 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang 62 Luận văn thạc sỹ 3.5.3Thảo luận kết Qua ảnh SEM - Sd = 9m/p thấy vẫn có biến dạng dẻo bề mặt mài, biến dạng có biên độ nhỏ, bề mặt khơng có tượng hạt kim loại hạt mài găm bề mặt mài, biến dạng dẻo bề mặt mài đồng Nguyên nhân: thép SUS420J2 nhiệt luyện đạt độ cứng (38 – 42 HRC) Hình 3.16 độ dẻo dai thép giảm nhiều, biến dạng dẻo xảy Khi mài thép SUS420J2 Nhiệt luyện giống mài loại thép thơng thường SUS420J2 loại thép có Niken việc hạt kim loại dính trở lại bề mặt mài khơng xảy Khi mài với Sd = 9m/p thời gian tham tiếp xúc đá chi tiết công dài Khi hạt mài bị mịn làm cho lực cắt mài lớn dẫn đến hạt mài bị vỡ tạo thành lưỡi cắt làm cho tế vi lớp bề mặt chi tiết gia công tốt Sd = 12m/p thấy bề mặt có biến dạng dẻo, biến dạng khơng lớn, thép SUS420J2 nhiệt luyện có độ cứng tương đối (HRC = Hình 3.17 38-42) nên độ dẻo chi tiết thấp so với thép SUS304 Khi tiến hành mài thời gian tiếp xúc đá phôi nhiều, làm cho khả thoát nhiệt tốt, làm cho hạt mài bị mòn, làm giảm độ sâu vết xước hạt mài cào xuống chi tiết, biến dạng dẻo chi tiết hai bên vị trí mà hạt mài cày xuống bề mặt chi tiết Do vật liệu có độ cứng tương đơi nên mài biến dạng dẻo xảy với đá mài bề mặt chi tiết, làm cho khả tự mài sắc đá cao hơn, cho bề mặt chi tiết gia công đạt tốt Sd = 15 m/p : Ta thấy hình 3.12 thể rõ biến dạng dẻo bề chi tiết gia cơng lớn, bề mặt cịn có nhiều hạt kim loại mảnh hạt mài găm vào Khi mài với Sd lớn thời gian tiếp xúc đá phơi Hình 3.18 ít, làm cho khả thoát nhiệt thoát phoi tốt, làm cho hạt mài bị vỡ, lưỡi cắt tạo thành liên tục, có số hạt văng găm Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 63 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang 64 Luận văn thạc sỹ vào bề mặt mài Khi mài với Sd lớn tốc độ cắt lớn tốc độ biến dạng luyện cho kết giống kết mài loại thép thường qua dẻo kim loại, làm cho biến dạng dẻo chi tiết hai bên vị trí mà hạt nhiệt luyện mài cày xuống bề mặt chi tiết lớn, làm tế vi lớp bề mặt không tốt 3.6 Sơ đồ nhám: Gia công số loại khuôn ngành Dƣợc phẩm Kết áp dụng để gia công số loại khuôn ngành dược - Sd = 9m/p sơ đồ Ra, Rz Với Sd thấp làm cho thời gian tiếp xúc đá phẩm như: bề mặt chi tiết kéo dài, làm cho hạt mài bị mòn, lực cắt tăng lên lớn + Khuôn ép vỉ bề mặt gia công bị nén làm cho chất lượng bề mặt tốt khả + Bơm viên nang mềm thoát phoi thoát nhiệt giảm Khi mài với Sd thấp tốc độ cắt nhỏ tốc + Dao cắt vỉ … độ biến dạng nên biến dạng dẻo hai bên hạt mài Làm cho biên 3.7 Kết luận chƣơng độ nhám ổn định thấp Đã tiến hành nghiên cứu thực ngiệm Đã thu nhận, lưu trữ xử lý - Sd = 12m/p sơ đồ nhám ta thấy Ra, Rz đạt giá trị nhỏ nhất, lại có tính ổn định biên độ thay đổi nhỏ Với Sd =12m/p thời gian tiếp xúc đá mài bề mặt gia công nhiều làm số liệu thí nghiệm Sơ liệu thí nghiệm phong phú, đảm bảo độ tin cậy Các kết nghiên cứu thực nghiệm phù hợp với nghiên cứu lý thuyết cho hạt mài mòn đều, khả thoát phoi thấp, phoi dần chiếm hết Cơ tính vật liệu ảnh hưởng lớn đến tải trọng nhiệt tác dụng khoảng trống đá, làm cho việc tự mài sắc đá diễn chậm không lên lưỡi cắt, nên ảnh hưởng lớn đến biến đổi trình mài đột ngột, sơ đồ nhám có biên độ nhám ổn định, khơng giao động lớn ảnh hưởng lớn đến chất lượng bề mặt tuổi bền đá mài - Sd = 15m/p sơ đồ nhám ta thấy Ra, Rz có giá trị lớn biên độ Đã tìm Sd thích hợp để gia công thép không rỉ, chậm rỉ dao động chúng lớn tương tự sơ đồ nhám mài thép SUS304 không Giúp cho việc gia công vật liệu chủ động không tốn nhiệt luyện Điều mài với Sd lớn hạt mài cào xước bề trình gia cơng góp phần làm giảm giá thành sản phẩm mặt chi tiết biến dạng dẻo sinh hai phía hạt mài tốc độ biến dạng Cùng viên đá mài thay đổi Sd ta mài vật liệu có vật liệu nhỏ so với Sd làm cho kim loại bị biến dạng nhiều Khi độ cứng, độ bền khác vẫn đảm bảo chất lượng yêu cầu Sd lớn làm cho khả tự mài sắc đá tăng, hạt mài liên tục bị nứt, vỡ Điều đồng nghĩa với việc mở rộng tính linh hoạt nguyên công mài bung khỏi bề mặt đá, có số hạt găm lên bề mặt mài, làm cho độ phù hợp với điều kiện sản xuất Việt Nam nhám lớn Kết Luận: Căn vào ảnh SEM sơ đồ nhám ta thấy mài với S d = 9m/p cho chất lượng bề mặt tốt Thép SUS420J2 nhiệt luyện có độ cứng HRC = 38 – 42, trình mài thí nghiệm thép SUS420J2 nhiệt Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 65 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang 66 Luận văn thạc sỹ TÀI LIỆU THAM KHẢO KẾT LUẬN CHUNG Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch tác giả (1998), Đưa phương pháp nghiên cứu đánh giá chất lượng bề mặt Công nghệ chế tạo máy - Tập 1, 2, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội chi tiết gia công mài tinh thép không rỉ, bằng việc xét tiêu S d Từ Nguyễn Trọng Bình (2003), Tối ưu hố q trình gia cơng cắt gọt, NXB đưa Sd để đảm bảo chất lượng bề mặt mài trường hợp cụ thể Giáo dục, Hà Nội Xác định chế độ công nghệ hợp lý cho cặp đá mài – vật liệu gia Bùi Cơng Cƣờng, Bùi Minh Trí (1997), Giáo trình xác suất thống kê công nhằm đạt tuổi bền đá mài đảm bảo chất lượng bề mặt gia ứng dụng, NXB Giao thông vận tải, Hà Nội cơng góp phần nâng cao linh hoạt chủ động trình sản xuất Trần Văn Địch, Ngơ Trí Phúc (2006), Sổ tay thép giới, NXB Khoa Các kết ứng dụng sản xuất, trước hết mài học Kỹ thuật, Hà Nội loại sản phẩm chất lượng cao, triển vọng ứng dụng rộng rãi Trần Minh Đức (2001), Nghiên cứu ảnh hưởng thông số công sản xuất nghệ sửa đá đến tuổi bền đá mài mài trịn ngồi, Luận án tiến sỹ kỹ thuật, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội Ya L Gurevits tác giả (1981), Chế độ cắt vật liệu khó gia cơng, biên dịch: Hồng Nguyên, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội Phạm Thƣợng Hàn, Nguyễn Trọng Quế, Nguyễn Văn Hoà (1996), Kỹ thuật đo lường đại lượng vật lý - Tập 1, 2, NXB Giáo dục, Hà Nội Nguyễn Văn Hùng (2003), Nghiên cứu tối ưu thơng số cơng nghệ q trình mài điện hố đá mài kim cương gia cơng hợp kim cứng, Luận án tiến sỹ kỹ thuật, Trường Đại học Bách khoa Hà Nội Phạm Văn Lang, Bạch Quốc Khang (1998), Cơ sở lý thuyết quy hoạch thực nghiệm ứng dụng kỹ thuật nông nghiệp, NXB Nông nghiệp, Hà Nội 10 Nguyễn Nhật Lệ (2001), Tối ưu hoá ứng dụng, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 67 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang 68 Luận văn thạc sỹ 11 Nguyễn Nhật Lệ, Phan Mạnh Dần (2005), Giải toán tối ưu hoá ứng dụng MATLAB- MAPLE (Tối ưu hoá tĩnh điều khiển tối ưu), NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội 12 Bành Tiến Long, Trần Thế Lục, Trần Sỹ Tuý (2001), Nguyên lý gia công vật liệu, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội 13 Nguyễn Đức Nghĩa (1998), Tối ưu hoá, NXB Giáo dục, Hà Nội 14 Bùi Thế Tâm, Trần Vũ Thiệu (1998), Các phương pháp tối ưu hóa, NXB Giao thơng vận tải, Hà Nội 15 Ngô Diên Tập (1999), Đo lường điều khiển máy tính, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội PHỤ LỤC BẢNG CHI TIẾT SỐ LIỆU THÍ NGHIỆM THÉP SUS304 16 Nguyễn Văn Tính (1978), Kỹ thuật mài, NXB Công nhân kỹ thuật, Hà Nội 17 E.M.Trent (2003), Cắt kim loại, biên dịch: Võ Trần Khúc Nhã, NXB Hải Phịng, Hải Phịng 18 Tơ Cẩm Tú (1999), Thiết kế phân tích thí nghiệm - Quy hoạch hoá thực nghiệm, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội 19 S Malkin (1989), Grinding technology, Ellis Horwood Limited Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 69 Luận văn thạc sỹ Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt SUS304 Điểm P1: Vd= 35m/s, Trường Đại học KTCN Trang 70 Luận văn thạc sỹ Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt Điểm P2 Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd= 9m/p Vd= 35m/s, Sn= 0,01m/HTĐ, t= 0,014mm, Sd= 12m/p Bảng Bảng TT 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Ra 1.29 1.53 1.14 0.64 1.01 1.2 1.25 0.93 0.96 1.12 1.47 1.47 1.02 1.6 0.6 0.78 0.8 1.53 1.81 1.02 1.54 0.71 1.06 1.21 0.77 0.51 0.7 0.85 0.6 0.71 0.95 0.85 1.6 1.76 0.61 1.08 1.54 0.64 1.26 1.06 1.46 0.8 0.8 0.95 1.38 1.42 0.54 0.8 0.91 0.94 0.94 0.72 0.81 0.96 0.83 0.6 1.7 1.1 0.64 0.36 0.85 1.17 Ra tb 1.11 1.4 0.77 1.4 1.07 1.84 0.8 1.05 1.82 1.63 1.32 1.32 0.95 1.1 0.93 0.89 1.36 1.08 2.3 1.15 1.26 0.98 1.36 0.63 0.75 0.61 0.95 0.66 0.81 1.02 1.31 1.08 1.51 1.22 0.88 1.05 1.53 0.90 1.08 1.28 1.40 1.1 1.2 0.97 1.36 0.98 0.74 0.99 1.17 1.68 1.04 1.17 0.83 1.13 0.89 0.71 0.94 0.92 0.72 0.59 0.86 1.14 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Rz 6.91 9.36 7.43 3.85 6.26 10.9 8.59 7.88 5.89 6.06 10.11 7.62 6.24 8.29 3.96 4.78 5.25 6.16 7.96 5.44 5.27 5.71 6.46 6.4 4.44 5.73 4.6 3.73 6.97 5.69 5.4 9.76 9.67 5.88 6.24 8.35 5.02 6.78 7.08 13.06 6.19 4.96 6.41 8.32 8.79 3.36 3.67 6.08 5.51 4.51 5.2 5.57 5.25 4.23 4.02 7.62 7.05 3.31 2.59 5.45 7.21 Rz tb 5.96 9.86 7.56 7.65 9.47 7.72 7.43 10.68 11.59 8.35 3.84 7.4 6.16 6.47 4.89 5.43 10.3 8.68 13.3 6.63 6.34 4.5 7.97 4.71 4.25 4.44 6.12 4.97 5.25 5.1 7.63 6.09 9.66 8.22 5.79 7.32 8.99 7.01 8.45 8.19 9.16 6.71 6.66 6.27 7.96 5.88 4.52 6.41 6.96 8.59 5.53 6.18 5.11 6.31 5.13 4.89 5.50 6.30 4.29 3.86 5.84 6.84 http://www.lrc-tnu.edu.vn TT 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Ra 1.12 0.94 1.08 0.7 0.85 1.25 0.62 1.55 1.37 1.06 0.97 1.81 1.05 0.81 1.02 0.85 0.61 1.2 0.62 1.82 1.05 1.8 1.63 1.25 0.78 1.58 0.89 1.23 0.75 1.02 1.1 0.62 1.03 0.89 0.8 1.33 1.1 1.37 0.79 1.33 0.81 1.05 0.96 1.19 0.91 0.92 1.38 1.6 1.31 1.45 1.29 1.84 1.5 1.93 1.03 1.67 1.22 0.79 1.52 0.84 Ra tb 1.31 0.83 0.67 0.86 0.62 2.27 0.84 1.27 1.76 1.72 0.85 1.08 1.31 0.73 0.78 0.86 1.18 1.21 1.18 1.05 1.23 1.47 0.93 1.59 1.57 1.21 1.28 0.8 0.76 1.22 1.18 0.80 0.93 0.82 0.76 1.62 0.85 1.40 1.31 1.37 0.88 1.31 1.11 0.91 0.90 0.88 1.06 1.34 1.04 1.44 1.19 1.70 1.35 1.59 1.13 1.49 1.13 0.94 1.01 1.03 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Rz 5.1 5.04 5.86 3.8 5.02 7.66 3.79 9.7 7.5 9.05 7.79 7.98 7.25 6.91 7.8 8.13 6.44 5.54 5.54 8.87 7.97 10.93 8.44 6.41 4.41 9.84 5.09 6.54 4.68 6.74 5.41 4.34 4.93 4.71 5.04 8.67 7.1 10.14 5.61 8.73 6.29 6.24 6.86 6.88 5.12 5.33 7.57 10.05 7.51 10.21 7.57 11.75 7.53 10.07 14.8 8.88 8.91 4.86 8.35 5.72 Rz tb 6.42 4.74 3.75 6.3 4.11 10.49 5.21 9.26 10.28 7.52 4.63 4.48 9.17 5.31 6.37 3.66 8.13 9.29 8.68 7.97 9.62 9.09 5.8 10.26 7.91 6.25 11.66 6.59 4.52 5.64 4.71 4.85 4.94 4.72 8.94 5.37 9.70 7.80 8.43 6.24 6.23 7.76 6.37 6.43 5.71 7.38 8.29 7.02 9.02 8.39 10.59 7.26 8.91 9.04 8.32 8.55 6.00 5.85 6.15 http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 71 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang 72 Luận văn thạc sỹ Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt Điểm P3 Vd= 30m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd= 15m/p Bảng TT 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 1.43 1.08 1.22 1.72 1.28 2.19 1.86 1.13 1.18 1.15 1.73 2.68 1.73 1.7 2.42 1.71 1.59 2.03 1.74 2.98 2.69 1.56 1.97 1.42 1.59 1.68 2.02 2.75 1.93 1.36 1.27 2.08 Ra 0.99 1.08 0.74 0.67 2.73 1.38 1.36 0.86 1.15 1.27 1.58 1.52 1.53 2.29 1.66 1.93 1.92 1.19 1.42 2.15 1.35 1.04 2.36 0.83 2.31 1.44 1.59 1.29 0.99 1.73 1.13 1.45 1.19 1.13 1.32 2.05 1.21 2.51 0.96 1.68 1.22 2.15 1.59 1.17 1.6 1.02 1.17 1.88 1.91 1.34 1.05 1.22 1.3 1.65 1.11 1.31 1.95 1.47 2.23 1.17 1.18 2.31 Ra tb 1.29 1.12 1.03 1.24 2.02 1.59 1.91 0.98 1.34 1.21 1.82 1.93 1.58 1.47 2.10 1.46 1.56 1.94 1.61 1.91 1.96 1.38 1.44 1.81 1.18 1.77 1.80 1.94 1.82 1.17 1.39 1.84 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên 7.95 7.7 7.5 5.9 9.59 8.31 11.97 9.13 9.25 9.04 11.44 13.47 11.82 9.18 17.12 11.82 8.82 16.74 14.38 16.05 20.28 8.39 10.31 9.96 8.11 9.37 13.39 17.66 13.69 11.42 7.82 14.14 Rz 7.71 6.55 4.63 5.3 15.56 7.08 10.58 4.65 9.38 7.19 10.66 7.98 5.97 12.02 11.44 10.42 12.95 15.04 7.78 9.42 13.15 7.89 5.05 10.07 5.13 12.68 7.01 9.92 9.71 7.21 10.54 7.92 7.1 6.87 6.69 8.08 13.3 6.75 11.86 5.46 12.74 6.65 10.49 10.66 13.94 6.4 9.67 8.31 7.51 11.96 10.67 14.55 6.46 5.79 9.9 8.68 9.46 15.62 8.9 7.85 11.48 7.05 7.85 15.82 Rz tb 7.59 7.04 6.27 6.43 12.82 7.38 11.47 6.41 10.46 7.63 10.86 10.70 10.58 9.20 12.74 10.18 9.76 14.58 10.94 13.34 13.30 7.63 8.42 9.57 7.57 12.56 9.77 11.81 11.63 8.56 8.74 12.63 http://www.lrc-tnu.edu.vn Hình 1: Ảnh SEM mài thép SUS304 khơng nhiệt luyện Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 73 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang 74 Luận văn thạc sỹ Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt Điểm P4 Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd= 9m/p Bảng PHỤ LỤC BẢNG CHI TIẾT SỐ LIỆU THÍ NGHIỆM THÉP SUS420J2 KHƠNG NHIỆT LUYỆN Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn TT 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1.06 1.00 0.72 1.08 0.77 1.00 1.36 0.75 1.37 1.25 1.29 1.34 0.78 1.59 1.68 1.26 1.10 0.73 1.05 0.57 1.47 1.01 1.71 2.64 1.42 0.76 0.76 1.11 1,32 1,68 Ra 0.61 1.03 1.26 0.79 0.73 1.15 0.73 1.09 0.84 0.96 1.29 1.22 0.75 0.86 0.83 1.95 2.29 1.17 0.94 1.13 0.72 0.92 1.16 1.07 1.40 0.65 0.60 1.06 1,10 1,08 1.08 1.04 0.84 0.90 0.72 0.84 0.64 1.02 1.13 0.72 1.14 0.84 1.50 0.87 0.71 1.28 1.31 0.54 0.90 0.88 1.07 0.62 0.87 0.88 0.71 0.64 0.42 0.64 0,92 0,70 Ra tb 0.92 1.02 0.94 0.92 0.74 1.00 0.91 0.95 1.11 0.98 1.24 1.13 1.01 1.11 1.07 1.50 1.57 0.81 0.96 0.86 1.09 0.85 1.25 1.53 1.00 0.68 0.76 0.94 0.78 1.15 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên 5.97 4.66 4.21 4.91 4.94 6.74 5.91 6.09 11.11 5.50 6.83 7.77 5.18 7.97 8.27 10,30 6.49 5.16 9.29 3.12 9.04 5.92 11.10 14.15 7.16 4.07 5.33 7.43 6.80 10.64 Rz 4.70 5.25 6.67 3.42 4.20 5.11 5.92 4.74 4.71 7.05 5.84 5.58 6.00 6.34 5.47 9.81 11.06 6.47 6.98 6.48 4.54 4.49 9.44 6.55 8.20 3.37 4.49 5.41 9.92 5.86 6.05 7.24 4.66 3.43 3.94 4.65 5.70 4.79 7.89 4.46 6.44 7.39 8.21 5.22 5.17 8.77 9.71 4.01 6.28 6.77 9.14 3.68 4.70 6.55 6.15 6.23 3.90 5.93 4.59 3.96 Rz tb 5.57 5.72 5.18 3.92 4.36 5.50 5.84 5.21 7.90 5.67 6.37 6.91 6.46 6.51 7.50 9.94 7.19 5.97 7.68 6.25 5.75 5.04 9.03 8.95 7.20 3.78 5.25 5.81 6.89 7.07 http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 75 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt Điểm P5: Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, Sn= 0.01m/HTĐ, Bảng 1.26 1.50 1.22 1.20 1.08 1.32 1.00 1.53 1.09 1.03 0.79 0.97 0.42 0.95 1.42 0.63 1.20 1.08 1.07 1.07 1.67 0.94 1.55 1.15 0.72 0.92 0.77 0.94 0.91 0.93 Luận văn thạc sỹ Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt Điểm P6 : Vd= 35m/s, t= 0.014mm, Sd=12m/p TT 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Trang 76 t= 0.014mm, Sd=15m/p Ra 0.58 0.51 1.26 1.51 0.98 0.85 1.36 1.62 1.31 1.22 1.51 0.88 1.06 1.24 0.90 0.77 0.81 0.96 0.83 1.05 1.22 0.91 0.86 1.17 0.53 0.95 0.78 0.95 0.81 0.89 1.00 0.92 0.81 0.98 1.61 1.57 0.35 1.51 1.26 0.83 0.97 1.05 0.71 0.90 0.96 0.99 0.95 0.76 0.81 0.85 1.35 1.61 1.47 0.95 0.93 1.10 0.66 0.88 0.67 0.91 Ra tb 0.95 0.98 1.10 1.23 1.22 1.25 0.90 1.55 1.22 1.03 1.09 0.97 0.73 1.03 1.09 0.80 0.99 0.93 0.90 0.99 1.41 1.15 1.29 1.09 0.73 0.99 0.74 0.92 0.80 0.91 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên 6.85 7.95 6.90 6.29 7.51 7.89 6.54 7.33 6.81 5.50 3.60 6.47 3.23 8.05 8.08 4.41 5.33 6.95 7.27 6.78 11.75 7.02 7.06 5.81 4.79 5.04 3.04 5.46 4.84 4.86 Rz 3.92 3.38 7.24 7.62 5.94 6.19 6.98 5.95 8.61 7.03 9.62 6.94 6.10 6.36 5.74 4.67 4.81 6.26 5.30 8.01 6.40 5.10 5.49 6.41 6.45 5.36 4.51 5.42 4.92 4.94 6.81 6.45 5.16 7.46 6.85 8.86 3.26 10.94 7.28 5.82 4.31 6.66 4.57 4.84 5.68 6.39 5.33 3.65 5.52 4.13 7.83 12.42 10.39 6.06 8.95 6.62 4.84 5.11 4.97 4.98 Rz tb 5.77 5.93 6.43 9.12 6.77 7.65 5.59 8.07 7.57 6.12 5.84 6.69 4.63 6.42 6.50 5.16 5.16 5.62 6.11 6.31 8.66 8.18 7.65 6.09 6.73 5.67 4.13 5.33 4.91 4.93 http://www.lrc-tnu.edu.vn Bảng TT 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 0.74 0.49 0.81 0.94 0.75 0.69 0.89 2.12 1.76 1.29 2.14 1.26 1.76 1.39 1.90 1.72 1.03 0.97 1.21 1.94 1.74 1.47 1.85 1.93 1.17 1.99 1.46 2.02 1.04 0.99 Ra 0.66 0.66 0.93 0.84 2.10 1.92 0.87 1.82 1.09 1.37 1.11 1.72 1.13 1.59 1.47 2.08 0.92 1.60 2.34 1.81 1.62 1.70 1.72 1.16 1.56 1.93 0.90 0.90 1.53 1.41 1.74 0.87 1.65 1.72 2.07 3.22 1.84 1.94 1.29 1.79 1.05 1.77 1.61 0.99 1.49 1.31 1.09 1.75 0.98 1.69 1.00 1.98 0.65 1.31 1.82 1.32 0.89 1.47 1.33 0.92 Ra tb 0.73 0.67 1.1 1.17 1.64 1.28 1.20 1.96 1.38 1.48 1.43 1.58 1.50 1.32 1.62 1.70 1.01 1.44 1.51 1.81 1.45 1.72 1.41 1.47 1.52 1.75 1.08 1.46 1.30 1.11 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên 3.58 2.69 6.01 6.39 6.42 3.44 6.16 16.88 9.26 8.13 9.98 8.42 14.51 9.05 6.87 9.93 9.15 6.26 12.50 9.84 10.30 8.33 9.73 13.54 6.44 9.48 9.27 10.15 6.34 5.99 Rz 5.22 3.98 6.49 5.61 11.86 9.44 8.07 9.68 13.90 7.56 7.01 16.88 5.98 10.92 8.43 12.18 5.98 7.95 10.49 11.92 7.94 10.76 5.57 8.23 10.09 8.81 4.85 4.97 8.86 8.20 12.32 5.30 13.56 10.06 13.20 13.50 8.79 9.36 6.94 9.61 4.26 11.82 9.22 9.79 8.79 8.86 6.17 10.40 5.60 10.37 7.62 14.45 5.06 7.82 14.22 8.38 5.77 8.33 8.26 5.70 Rz tb 7.04 4.32 8.69 7.35 10.49 8.79 7.67 11.97 9.70 8.43 7.08 12.37 9.90 9.92 8.03 10.32 7.10 8.08 9.53 10.71 8.62 11.18 7.45 9.86 10.25 8.89 6.63 7.82 7.82 6.63 http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 77 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang 78 Luận văn thạc sỹ PHỤ LỤC BẢNG CHI TIẾT SỐ LIỆU THÍ NGHIỆM THÉP SUS420J2 ĐÃ NHIỆT LUYỆN Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 79 Luận văn thạc sỹ 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1.02 0.71 0.98 0.50 0.41 0.39 0.19 0.39 0.49 0.51 0.59 0.50 0.48 0.76 0.66 0.43 0.46 0.55 0.57 0.83 0.75 0.71 0.96 0.94 0.93 1.02 0.67 0.41 0.60 0.55 Ra 1.15 0.75 0.66 0.45 0.40 0.35 0.39 0.56 0.55 0.62 0.60 0.62 0.33 0.48 0.55 0.39 0.57 0.75 0.63 0.36 0.60 0.75 0.38 1.01 0.84 0.69 0.75 0.35 0.74 0.69 0.80 0.53 0.68 0.43 0.45 0.65 0.54 0.61 0.48 0.57 0.61 0.42 0.40 0.72 0.61 0.40 0.67 0.80 0.67 0.67 0.49 0.73 0.76 0.67 0.85 0.87 0.76 0.91 0.78 0.34 Ra tb 0.99 0.66 0.77 0.46 0.42 0.46 0.37 0.52 0.51 0.57 0.6 0.51 0.40 0.65 0.61 0.41 0.57 0.70 0.62 0.62 0.61 0.73 0.70 0.87 0.87 0.86 0.73 0.56 0.71 0.53 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên 4.45 3.92 5.92 5.30 2.06 2.54 1.79 2.76 4.20 2.53 2.78 3.80 3.74 5.53 5.27 2.97 4.11 3.55 4.12 4.67 4.50 5.13 6.01 5.13 5.67 6.00 4.60 2.69 4.77 2.64 Rz 6.46 4.34 3.96 2.50 3.10 1.89 2.50 3.69 2.67 6.29 5.17 3.10 2.39 2.68 3.53 3.89 2.89 3.80 4.39 4.24 4.64 3.61 2.65 4.04 5.66 4.67 4.89 2.09 5.00 3.15 5.95 3.11 5.23 2.27 2.71 3.84 3.14 3.61 2.98 2.84 2.80 2.32 2.12 4.98 4.86 3.01 4.87 8.07 4.58 6.60 2.40 4.67 4.39 4.43 5.22 6.04 5.18 4.32 4.65 3.02 Trang 80 Luận văn thạc sỹ Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt Điểm P8 Thép SUS420J2NL Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt Điểm P7 Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd=9m/p Bảng TT Trường Đại học KTCN Vd= 35m/s,Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm,Sd = 12m/p Rz tb 5.62 3.79 5.04 3.36 2.62 2.95 2.76 2.48 3.35 3.28 3.89 3.58 3.07 2.75 4.40 4.55 3.29 4.06 5.14 4.36 5.17 3.85 4.53 5.52 5.57 4.89 3.03 4.81 2.94 4.12 http://www.lrc-tnu.edu.vn Bảng TT 0.92 0.82 0.76 0.70 0.96 0.85 0.92 0.53 0.63 10 0.86 11 0.76 12 0.68 13 0.85 14 0.84 15 0.84 16 0.77 17 0.68 18 0.65 19 0.86 20 0.66 21 0.72 22 1.34 23 0.99 24 0.83 25 0.83 26 0.78 27 0.77 28 0.83 29 0.69 30 0.66 Ra 0.91 0.42 0.82 0.97 0.83 0.93 0.74 0.72 0.81 0.80 0.60 0.69 0.82 0.81 0.56 0.67 0.90 0.63 0.64 0.69 0.82 0.51 1.01 0.75 0.58 0.61 0.82 0.97 0.68 0.75 0.75 0.71 0.82 0.84 0.79 0.45 0.63 0.56 0.70 0.75 0.62 0.71 0.71 0.72 0.71 0.79 0.70 0.76 0.76 0.74 0.85 1.36 0.46 0.54 0.63 0.57 0.77 0.66 0.56 0.76 Ra tb 0.86 0.65 0.80 0.84 0.86 0.74 0.76 0.60 0.71 0.80 0.66 0.69 0.79 0.79 0.70 0.74 0.76 0.68 0.75 0.70 0.80 1.07 0.82 0.71 0.68 0.65 0.79 0.82 0.68 0.72 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên 4.33 4.38 5.20 4.11 5.79 8.04 4.35 4.41 3.98 5.23 4.27 5.11 5.80 4.99 9.19 4.32 3.00 4.41 6.89 6.92 5.52 8.69 5.72 4.95 4.83 4.58 3.76 4.23 4.55 5.68 Rz 4.64 3.26 4.53 6.39 4.84 10.08 5.27 4.02 4.40 8.60 5.71 4.65 6.90 4.41 4.96 4.50 9.42 5.53 4.30 4.05 5.04 4.13 6.24 5.05 5.83 3.93 5.07 5.63 7.23 4.91 4.26 5.12 4.91 5.16 7.47 2.74 5.51 4.85 3.78 4.99 4.30 3.96 4.89 5.28 4.13 5.38 4.37 6.50 3.78 6.65 5.00 6.87 2.61 3.55 7.20 5.38 5.90 3.71 6.78 3.50 Rz tb 4.41 4.25 4.88 5.22 6.03 6.95 5.04 4.43 4.05 6.27 4.76 4.57 5.89 4.89 6.09 4.73 5.60 5.48 4.99 5.87 5.19 6.56 4.86 4.52 5.95 4.63 4.64 4.52 5.33 4.70 http://www.lrc-tnu.edu.vn Trường Đại học KTCN Trang 81 Luận văn thạc sỹ Trường Đại học KTCN Trang 82 Luận văn thạc sỹ Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt Điểm P9 Thép SUS420J2 NL Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd= 15m/p Bảng TT 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Ra 0.73 0.87 0.73 0.92 1.13 0.68 0.79 0.62 0.68 0.94 0.77 1.03 0.82 0.74 1.01 1.12 1.02 0.77 0.85 1.13 0.84 1.49 1.53 1.2 1.23 1.24 1.49 1.74 1.71 1.01 0.9 0.71 0.86 0.72 0.88 0.78 0.91 0.75 1.06 0.59 0.86 0.68 1.02 0.68 0.77 0.98 1.21 0.69 1.2 1.26 1.07 1.18 1.03 1.44 1.42 1.56 1.03 0.99 1.07 1.89 Ra tb 0.54 0.86 0.76 0.96 0.58 0.7 0.74 0.87 0.74 1.02 1.06 0.91 1.02 0.92 1.05 1.07 1.25 1.35 1.69 0.67 1.14 0.86 1.28 1.01 1.89 1.55 1.48 1.18 0.72 0.81 0.78 0.87 0.86 0.72 0.81 0.75 0.83 0.85 0.90 0.87 0.95 0.78 0.94 1.06 1.16 0.94 1.02 1.36 0.86 8.36 1.14 1.31 1.22 1.60 1.47 1.43 1.42 1.36 Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Rz 4.43 6.65 6.12 5.26 8.27 3.75 5.3 4.38 5.21 4.79 3.98 8.13 4.23 4.85 6.03 6.02 6.1 4.06 7.36 6.46 5.22 7.94 8.36 7.63 7.12 8.5 7.43 4.32 9.49 6.56 4.31 3.82 6.54 5.26 4.55 10.21 5.94 6.91 7.59 5.04 4.67 5.63 6.32 7.09 4.83 4.2 5.94 6.99 7.24 7.93 7.72 8.1 7.24 7.29 11.28 8.87 9.87 5.35 9.18 9.04 Rz tb 3.77 3.82 6.42 6.39 4.1 3.5 9.52 5.34 5.77 6.12 6.26 6.06 5.41 7.29 6.73 6.11 7.08 5.74 9.43 4.88 8.94 6.46 8.83 7.82 12.46 11.56 5.04 8.74 6.55 4.14 4.76 6.36 5.64 5.64 5.82 5.08 6.94 6.05 5.26 4.92 6.67 5.54 5.78 6.05 5.65 6.05 6.04 6.78 7.94 5.94 8.33 7.35 7.92 8.74 9.94 9.62 4.90 9.13 7.38 http://www.lrc-tnu.edu.vn Số hóa Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn