Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết ống kẹp trong đồ gá định vị mặt trụ trong dùng lũ xo đĩa đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật

ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai MC LC Li núi u Mụn hc cụng ngh ch to mỏy úng vai trũ quan trng chng trỡnh o to k s v cỏn b k thut v thit k v ch to cỏc loi mỏy, cỏc thit b phc v cỏc nghnh cụng nghip, nụng nghip, giao thong ti ỏn mụn hc cụng ngh ch to mỏy k ny l mt cỏc ỏn cú tm quan trng nht i vi sinh viờn khoa c khớ ỏn giỳp sinh viờn hiu nhng kin thc ó hc khụng nhng mụn cụng ngh ch to mỏy m cỏc mụn khỏc nh: mỏy cụng c,dung sai, dng c ct ỏn cũn giỳp cho sinh viờn c hiu dn v thit k mt quy trỡnh cụng ngh v ch to mt chi tit c th c s giỳp v hng dn tn tỡnh ca thy: Nguyn Trng Mai b mụn cụng ngh ch to mỏy n ỏn mụn hc ca em ó hon thnh Tuy nhiờn vic thit k ỏn khụng trỏnh sai sút em rt mong c s ch bo ca cỏc thy v s ch bo ca cỏc bn Em xin chõn thnh cỏm n thy Nguyn Trng Mai ó giỳp em hon thnh cụng vic c giao H Ni, thỏng 12 nm 2012 Sinh viờn: Nguyn Vn Luy ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy I NHIM V THIT K Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết ống kp gỏ nh v mt tr dựng lũ xo a m bo cỏc yờu cu k thut CHNG : PHN TCH CHI TIT GIA CễNG Phõn tớch chc nng lm vic ca chi tit Đây dạng chi tiết thuộc loại chi tiết dạng bạc.Đó chi tiết dạng ống tròn, thành mỏngTrong trình làm việc chi tiết chịu : + Mài mòn + Lực va đập Cũng nh chi tiết dạng khác, tính công nghệ việc gia công để đạt yêu cầu kĩ thuật cần thiết Trớc hết cần ý đến đặc trng quan trọng đối cới chi tiết dạng bạc tỉ số chiều dài đờng kính lớn chi tiết Tỉ số phải thoả mãn giới hạn: 0,5 ữ 3,5 Tiếp đến phải ý đến kích thớc lỗ bạc đờng kính gia công lỗ khó gia công trục Bề dày thành bạc không nên mỏng để tránh biến dạng gia công nhiệt luyện ỏn mụn hc CNCTM l Theo đề bài: Dmax GVHD: Nguyn Trng Mai = 120 = 1,2 100 nh thoả mãn điều kiện Yêu cầu kỹ thuật - khụng ng tõm gia mt ngoi v mt l l 0,02 - khụng vuụng gúc gia mt u v tõm l l 0,1mm/ 100 mm bỏn kớnh - Nhiệt luyện đặt HRC = 40 - 50 Phõn tớch tớnh cụng ngh kt cu ca chi tit Cũng nh chi tiết dạng khác, tính công nghệ việc gia công để đạt yêu cầu kĩ thuật cần thiết Trớc hết cần ý đến đặc trng quan trọng đối cới chi tiết dạng bạc tỉ số chiều dài đờng kính lớn chi tiết Tỉ số phải thoả mãn giới hạn: 0,5 ữ 3,5 Tiếp đến phải ý đến kích thớc lỗ bạc đờng kính gia công lỗ khó gia công trục Bề dày thành bạc không nên mỏng để tránh biến dạng gia công nhiệt luyện l Theo đề bài: Dmax = 120 = 1,2 100 nh thoả mãn điều kiện Khi gia công chi tiết dạng bạc, yêu cầu kĩ thuật quan tọng độ không đồng tâm mặt mặt lỗ, nh dộ vuông góc mặt đầu đờng tâm lỗ Cụ thể nh sau: + Mặt trụ 60 đạt cấp xác: + Độ nhám mặt đầu: Ra=2,5 ;Rz= 40 10 + Độ không vuông góc mặt đầu đờng tâm lỗ 0,1mm/ 100 mm bỏn kớnh ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai + Độ nhám bề mặt Ra= 2,5 + Độ nhám bề mặt lỗ Ra = 2,5 CHNG 2: XC NH DNG SN XUT Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lợng chi tiết sản lợng chi tiết hàng năm a) Tính trọng lợng chi tiết - Tính thể tích chi tiết Để tính đợc thể tích chi tiết ta tiến hành chi chi tiết làm nhiều phần để tính Vi sau lấy tổng Vi V1= V2= 30 120 20 98 262.22 = 169419,8 mm3 (502+ 30.50 + 302) 17/3V= V1 + V2= 0,23 dm3 302.17+ 8.(502- 402) = 61784,6 mm3 Khối lợng riêng hợp kim thép : = 7,85 kG/dm3 - Trọng lợng chi tiết Q = .V ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai Vậy Q = 0,23.7,85 =1,8 (kg) b) Tính sản lợng chi tiết Sản lợng chi tiết hàng năm đợc xác định theo công thức : N = N1.m.(1 + + ) 100 N - Số chi tiết đợc sản xuất năm N1 - Số sản phẩm đợc giao N1 = 10000 m - Số chi tiết sản phẩm, (m =1) - Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ ( lấy = 6) - Tính đến tỷ lệ % phế phẩm ( = 4) N = 10000.(1 + 4+6 ) = 11000 100 (chi tiết/năm) c) Xác định dạng sản xuất Dạng sản xuất đợc xác định theo bảng 2.6 TKĐACNCTM ta có dạng sản xuất hàng lot ln CHNG 3: CHN PHNG PHP CH TO PHễI - Do đặc điểm phôi nh : + Sản xuất lot ln + Vật liệu thép + Chi tiết không lớn - Do đó, chế tạo chi tiết theo phơng pháp đúc khuôn cát Căn vào điều kiện sản xuất nớc ta, qui định phơng pháp đúc khuôn cát với: + Khuôn cát làm máy + Mẫu làm băng kim loại Bn v ch to phụi: ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai Xõy dng bn v lng phụi: Tra lng d gia cụng cho cỏc b mt Tra bng 3- 103 s tay cụng ngh ch to mỏy ta cú lng d phụi ỳc cho cỏc b mt l Z= mm ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai CHNG 4: CHN TIN TRèNH GIA CễNG V THIT K NGUYấN CễNG Xác định đờng lối công nghệ Sau phân tích kết cấu chi tiết, dạng sản xuất hàng khối điều kiện sản xuất nớc ta nay, ta chọn phơng án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công máy thông dụng Tính toán lập qui trình công nghệ gia công chi tiết Nguyên công tạo phôi Chế tạo phôi phơng pháp đúc Đúc khuôn cát, mẫu kim loại Nguyên công ủ làm phôi Sau đúc, phôi phải đợc ủ để khử ứng suất d, sau phôi phải đợc làm trớc gia công Từ phân tích ta có đợc nguyên công chủ yếu để gia công sau : ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai - Nguyờn cụng 1: Ch to phụi - Nguyên công : Gia công đầu th nht (tiện kha mt, tin thụ mt th nht) - Nguyên công : Gia công đầu th hai (tiện ngoài, mặt đầu, vai) - Nguyên công : tin tinh mt th nht,tin l 52 - Nguyờn cụng 5: Khoột, doa l 40 - Nguyờn cụng 6: Gia cụng rónh then - Nguyờn cụng 7: Gia cụng rónh then ngoi - Nguyờn cụng 8: Nhit luyn - Nguyờn cụng 9: Mi mt ngoi -Nguyờn cụng 10: Kim tra Tính toán chế độ cắt cho nguyên công Nguyên công 1: Gia công đầu th nht máy tiện ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai Định vị kẹp chặt: Chi tiết đợc định vị mâm cặp chấu tự định tâm mặt đầu(60) đợc tỳ sát vào mặt phẳng mâm cặp (hạn chế bậc tự do), chấu hạn chế chi tiết bậc tự Nh chi tiết bị hạn chế bậc tự Chọn máy: Máy tiện 1K62 Công suất động Nm = 10kW Thông số máy: Chiều cao tâm 200mm.Số vòng quay trục 12,5 2000 vòng /phút,bớc tiến dao dọc 0,07 4,15, bớc tiến dao ngang 0,035 2,08 Chọn dao: Dao tiện lỗ ta dùng dao ba gắn mảnh hợp kim T15K6 Dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6 Dao tiện để khoả thẳng mặt đầu gn mnh hp kim cng T15K6 ( Tra theo bảng 6-1 Dao tiện Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy ): - Bc 1: Tin kha mt u t nhỏm Rz= 20 Ta chia thnh tin thụ v tin tinh a) Tiện kha mt: Gia công hai lần với lợng d: + Tiện thô: 2Zb= (mm) + Tiện tinh: 2Zb= (mm) b, Tin thụ mt tr ngoi: Tin thụ: 2Zb= (mm) 1.2 Ch ct: 1.2.1 Chiu sõu ct Chiều sâu cắt lấy lợng d gia công theo phía bớc công nghệ.Cụ thể: - Tiện mặt đầu: + Tiện thô: t = (mm) + Tin tinh: t= (mm) - Tiện thụ mt tr ngoi: t = (mm) 1.2.2 Lng chy dao Theo bảng 5-72 trang 64 (Sổ tay CNCTM) ta có: ỏn mụn hc CNCTM - GVHD: Nguyn Trng Mai Lợng chạy dao cho tiện mặt đầu: S = 0,18 (mm/vòng) Vào gần tâm (khoảng 0,5 bán kính), lợng chạy dao S = 0,1(mm/vòng) Theo bảng 5-60 trang 52 (Sổ tay CNCTM) ta có: - Lng chy dao cho tin thụ mt tr ngoi S= 0,6 (mm/vũng) 1.2.3 Tc ct: a, Tin mt u: Tốc độ cắt đựơc tra theo bảng 5-74 trang 65 (Sổ tay CNCTM) Tin mt u: Vb= 75 (m/ph) Vt = Vb K1.K2.K3 Trong đó: - K1: Hệ số phụ thuộc vo cht lng ca vt liu gia cụng K1=0,9 - K2: Hệ số phụ thuộc vo tỡnh trng ca b mt phụi (bng 5-5 trang 8(S tay CNCTM )) K2=0,8 - K3: Hệ số phụ thuộc vo cht lng vt liu dng c ct Với dao T15K6 K3=1,0 Vt = 75 0,9 0,8 = 54 (m/ph) nt = Vt 1000 54.1000 = = 572,96(v / ph) D 30 Chọn theo máy có: nm= 630 (v/ph) Vtt = nm D 630. 30 = = 59,37(m / ph) 1000 1000 b, Tin thụ mt ngoi: Theo bảng 5-64 trang 56 (Sổ tay CNCTM) 10 ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai õy s vũng quay ca dng c tớnh bng vũng/phỳt l: n= 1000.V D = 1000.49,38 36 =38,72 (vũng/phỳt) CHNG : TNH THI GIAN CHO CC NGUYấN CễNG Trong sản xuất hàng loạt sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức sau đây: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong : Ttc - Thời gian (thời gian nguyên công) To - Thời gian ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc tính chất lí chi tiết; thời gian đợc thực máy tay trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng) Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao bàn máy, kiểm tra kích thớc chi tiết ) Khi xác định thời gian nguyên công ta giá trị gần Tp = 10%To Tpv Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T pvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T pvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To) Ttn Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân (Ttn = 5%To) Xác định thời gian theo công thức sau đây: L + L1 + L2 S n To = Trong đó: L Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 Chiều dài ăn dao (mm) L2 Chiều dài thoát dao (mm) S Lợng chạy dao vòng(mm/vòng) n Số vòng quay hành trình kép phút 1.thời gian nguyên công nguyên công a bớc khoả mặt đầu *.tiện thô Ta có : L= D d 68 32 = 2 t tg ữ =18(mm) L1 = + (0,5 2) = L2= 3(mm) S = 0,18 mm/ vòng n= 630 (vòng/ phút ) tg 60 ữ + (0,5 2)=3 (mm) 32 ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai Thay số ta đợc : 18 + + = 0,18.630 T01= Tiện tinh Ta có : L= 0,21 phút D d 68 32 = 2 t tg = 18(mm) ữ L1 = + (0,5 2) = L2= (mm) S = 0,18 mm/ vòng n= 630 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : tg 60 ữ + (0,5 2)= (mm) 18 + + = 0,18.630 T02= 0,2 (phút ) b bớc 2: Tiện thụ mt Ta có : L= 41 (mm) t tg ữ tg 60 L1 = + (0,5 2) = L2= 2(mm) S = 0,54 mm/ vòng n= 1250 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : ữ + (0,5 2)= (mm) 41 + + = 0,54.1250 T03= 0,07 (phút ) Thời gian gia công nguyên công a Bớc : Kha mt u b Tiện thụ mt tr ngoi Ta có : L= 63 (mm) t tg ữ tg 60 L1 = + (0,5 2) = L2= (mm) t = (mm) S = 0,54 mm/ vòng n= 1250 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : ữ + (0,5 2)=3(mm) 33 ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai 63 + + = 0,54.1250 T03= 0,1 phút *.Tin tinh mt tr ngoi Ta có: L= 63 (mm) t tg ữ tg 60 L1 = + (0,5 2) = L2= 2(mm) S = 0,38 mm/ vòng n= 1600 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : ữ + (0,5 2)= (mm) 63 + + = 0,38.1600 T04= 0,11 (phút ) Nguyờn cụng : Tin tinh mt ngoi, tin l 52 a bc 1: Tin tinh mt ngoi Ta có : L= 41 (mm) t tg ữ tg 60 L1 = + (0,5 2) = L2= 2(mm) S = 0,38 mm/ vòng n= 1600 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : ữ + (0,5 2)= (mm) 41+ + = 0,38.1600 T01= 0,07 (phút ) b bc 2: Tiờn l 52 *.Tin thụ: L= 22 mm, L1= (0.5 ữ5)mm, S= 0.97 mm/ vũng, n= 1000 v/phỳt 22 + = 0,03 0,97.1000 02= T *.Tin tinh: L= 22 mm, L1= (0.5 ữ5)mm, S= 0,38 mm/vg, n= 1600 v/phỳt 22 + = 0,38.1600 T03= 0,04 (phút ) *Tng thi gian cho nguyờn cụng l: T= T01+ T02+ T03+ T04= 0,07+ 0,03+ 0,04 + 0,04= 0,18 phỳt 4.Nguyờn cụng 4: Khoột,doa l 40 34 ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai khoét lỗ 40 Khoột thụ ln 1: t= mm Ta có : L= 98 (mm) a Dd cot g ữ 36 32 cot g 45 ữ 39,6 36 cot g 45 ữ 40 39,6 cot g 45 L1 = +(0,5 2) = L2= 2(mm) S = 1,0 mm/ vòng n=140 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc: ữ +(0,5 2)=3 (mm 98 + + = 1.140 T01= 0,73 (phút ) Khoột thụ ln 2: t= 1,8 mm Ta có : L= 98 (mm) Dd cot g L1 = +(0,5 2) = L2= 2(mm) S = 1,0 mm/ vòng n=140 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc: T02= 98 + + = 1.140 0,73 (phút ) Doa l 60 Ta có : L= 98 (mm) b Dd cot g L1 = +(0,5 2) = L2= 2(mm) S = 1,4 mm/ vòng n=65 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : 98 + + = 1,4.65 T03= 1,12 (phút ) *.Tổng thời gian nguyên công là: T0=T01+ T02+T03 =0,73 + 0,73+ 1,12 = 2,58 (phút) 6.Nguyờn cụng 6: chut rónh then L p + L + L1 V 1000 ữ +(0,5 2)=3 (mm i To = 35 ữ +(0,5 2)= (mm) ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai Lp : chiu di lm vic ca dao chut: Lp= 110 mm L : Chiu di l chut L= 98 mm L1= (5ữ 10) mm 110 + 98 + i = 0,128 8,3.1000 Thay s vo ta c: To= Nguyờn cụng 7: phay rónh then h + ( 0,5 ữ 1) L D + Sd Sn To = L =35 (mm) D= 10 S = 0,1 mm/ vòng n=400 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : 48,75 + + = 0,1.400 T0 = 1,33 (phút ) Nguyờn cụng 8: Nhit luyn Nguyờn cụng 9: Mi mt ngoi 1,3 L0 h S d Bỏ nct t To = L0= L- (0,4 0,6) Bk= 55- ((0,4 0,6) 32= 39 mm 1,3 T0 = L0 h 39 = 1,3 = S d Bỏ nct t 16.32.199 1000.v 1000.25 = = 199 D 40 S vũng quay ca chi tit n= CHNG 8: TNH TON V THIT K G Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo bớc sau đây: 9.1 Xác định kích thớc bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính, khoảng cách mũi tâm Đó số liệu cần thiết để xác định kích thớc đồ gá 9.2 Xác định phơng pháp định vị 9.3 Trong trờng hợp có phôI để gia công cụ thể cần xác định kích thớc thực bề mặt dùng làm chuẩn để từ chọn kết cấu đồ định vị cho hợp lí 36 ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai 9.4 Vẽ đờng bao chi tiết nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1) Đờng bao chi tiết vẽ nét chấm gạch Việc thể hai ba hình chiếu tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp đồ gá Hình chiếu thứ chi tiết phảI đợc thể vị trí gia công máy 9.5 Xác định phơng, chiều điểm đặt lực cắt, lực kẹp 9.6 Xác định vị trí vẽ kết cấu đồ định vị( cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hớng vào đồ định vị vuông góc với chúng) 9.7 Tính lực kẹp cần thiết 9.8 Chọn cấu kẹp chặt Cơ cấu phụ thuộc vào loại đồ gá vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lợng chi tiết hay trị số lực kẹp 9.9 Vẽ cấu dẫn hớng so dao 9.10 Vẽ chi tiết phụ đồ gá nh vít, lò xo, đai ốc phận khác nh cấu phân độ 9.11 Vẽ thân đồ gá 9.12 Vẽ hình chiếu đồ gá xác định vị trí tất chi tiết đồ gá Cần ý tới tính công nghệ gia công lắp ráp, đồng thời phảI ý tới phơng pháp gá tháo chi tiết, phơng pháp thoát gia công 9.13 Vẽ phần cắt trích cần thiết đồ gá 9.14 Lập bảng kê khai chi tiết đồ gá 9.15 Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá [CT] 9.16 Dựa vào sai số chế tạo cho phép [CT] đặt yêu cầu kỹ thuật đồ gá QUá TRìNH THIếT Kế Đồ Gá NHƯ SAU: Thiết kế đồ gá cho nguyên công : Khoét,doa lỗ 40 0,5 Phân tích: để gia công lỗ 400,5 ta cần phải gia công làm ba bớc:khoét ,doa thô,doa tinh Do ta cần tính thiết kế đồ gá cho bớc khoét đủ Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ cần đảm bảo độ vuông góc tâm lỗ mặt đầu ta định vị nhờ mặt phẳng hạn chế bậc tự định vị vào mặt đầu cht 37 ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai tr ngn hạn chế 2btd gia công sử dụng mỏ kẹp dùng làm kẹp chặt có tác dụng định tâm Kẹp chặt: Dùng cấu vít me -đai ốc kẹp từ xuống lập sơ đồ tính lực: * Sơ đồ tính lực 38 ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai Khi khoét mũi khoét tác dụng vào phôi mô men khoét M x lực Po hớng từ xuống Để chống lại ảnh hởng mô men khoét tới yêu cầu gia công ta phải cân mômen khoét cách tạo mô men ma sát Để có mô men ma sát ta phải tạo lực có chiều hớng từ xuống.Nh trọng lực lực cắt P0 đóng vai trò lực kep Tuy trọnh lợng chi tiết không đáng kể ta tính lực kẹp lực cắt P0 lực kẹp chặt W cấu kẹp chặt sinh 39 * Tính lực cắt: Nh phân tích lực cắt bao gồm : Mô men xoắn Mx lực chiều trục P0 Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy (tp trang 21) ta có: + Mômen khoét lực cắt khoét: Mx = 10 CM Dq tx Sy kp ; P0 = 10 CP Dq tx Sy kp ; + Kp h s tớnh n cỏc yu t gia cụng thc t, trng hp ny ch ph thuc vo vt liu gia cụng v c xỏc nh bng: Kp = K mp Theo bảng 5-9 sổ tay CNCTM ta có kp=0,6 Theo bảng 5-32 sổ tay CNCTM : với vật liệu phôi thộp 45 vật liệu dao thộp giú ta có : - Hệ số cho Mx : CM=0,09; q = 1,0; x =0,9; y= 0,8; kp=0,6 Mx =10 0,09 361,0 20,9 10,8 0,6 = 36,27 N.m - Hệ số cho Po: Cp =67; q = 0; x=1,2 ;y=0,65 P0 =10 67 360 21,2 10,65 0,6 = 923,55 N a, Tính lực kẹp : Điều kiện cân bằng: Mms = Mx Để tăng tính chất an toàn kẹp chặt ta thêm hẹ số an toàn K Mms K.Mx + Với sơ đồ tính lực kẹp nh hình vẽ ta có: Mms = Fms L Fms =(W+P0+ Q) f Mms = (W+P0+ Q) f L Trong đó: f hệ số ma sát Với mỏ kẹp có khía nhám f = 0,45 L: khoảng cách tay đòn; L= 30,5 mm (W+P0+ Q) f L Mx W K Mx f L - P0 - Q K: hệ số an toàn,đợc tính nh sau : K = Ko.K1 K2 K3 K4 K5 K6 Ko:là hệ số an toàn trờng hợp , lấy Ko=1,5 K1:là hệ số kể đến lợng d không ,khi khoét lấy K2=1,2 K2:là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt ,lấy K2=1,5 K3:là hệ số kể đến lực cắt không liên tục , lấy K3=1 K4:là hệ số kể đến nguồn sinh lực , kẹp chặt tay lấy K4=1,3 K5:là hệ số kể đến vị trí tay quay kẹp , lấy K5=1,2 K6:là hệ số kể đến tính chất tiếp xúc , lấy K6=1 => K = 1,5 1,2 1,5 1,3 1,2 = 4,212 W (1000 4,212.36,27 2.0,45.30,5 - 923,5 1,8.9,8 ) = 5085,97 N b,Chọn cấu kẹp: Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn yêu cầu : kẹp phải giữ vị trí phôi lực kẹp tạo phải đủ ,không làm biến dạng phôi , kết cấu nhỏ gọn , thao tác thuận lợi an toàn Kẹp chặt: Dùng cấu kẹp đơn giản, kẹp chặt mối ghép ren, lực kẹp hớngtừ xuống thông qua mỏ kep la lb Từ sơ đồ cấu kẹp ta có phơng trình cân bằnglực: W.(la+lb) = Q lb Q = W ( la + lb ) lb Trong : la= 42 mm; lb= 38 mm Q= 5085,97.( 42 + 38) = 10707,3 38 (N) b, Tớnh ng kớnh bulụng Vi lc kp tớnh toỏn c nh trờn ta i tớnh toỏn ng kớnh trc ren tha yờu cu ng kớnh trung bỡnh ca trc ren tớnh theo cụng thc (Thit k h dn ng c khớ I trang 163) d2 = Q . H h [ q ] Trong ú: - Q: lc dc trc chớnh - H = H/d2 l h s chiu cao c (H: chiu cao c), thng chn khong 1,2 ữ 2,5 ta ly H = 2,0 h = h/p l h s chiu cao ren (h: chiu cao lm vic ca ren, p: bc ren) - i vi ren rng ca ta cú h =0,75 - [q] : ỏp sut cho phộp, i vi cp vt liu vớt- c l thộp - gang ta cú [q] = Mpa Vy: d2 = Q . H h [ q ] 10707,3 3,14.2.0,75.5 = =21,3 mm Ly theo tiờu chun ta c ng kớnh trung bỡnh trc ren l d = 20 mm c,Cơ cấu dẫn hớng cấu khác: * Cơ cấu dẫn hớng Với đồ gá khoét , doa cấu dẫn hớng phận quan trọng, xác định trực tiếp vị trí mũi khoột tăng độ cứng vững dụng cụ trình gia công Cơ cấu dẫn hớng đợc dùng phiến dẫn cố định , bạc dẫn đợc chọn loại bạc thay nhanh +) Chn bc dn thay nhanh: Tra bng 8.78[3] ta cú: d = 6; d1 = 60; d2 = M10; D = 60; D1 = 86; D2 = 74; D3 = 59; H = 70; H1 = 60 ; h = 40; c = 2; t =22; b = 25; n = 9; K = 3; m = 51; r = 5; r1 = 36,5; = 250 +) Bc lút cho bc dn thay nhanh: Tra bng 8.79[3] ta cú: d = 60; D = 76; H = 70; c= Vt liu: thộp DC70A tụi HRC 45 ữ 50 - Phin dn: chn phin dn c nh thỏo c * Các cấu khác Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy Bulông đai ốc Thân đồ gá đợc chọn theo kết cấu nh vẽ lắp , thân đợc chế tạo gang Xác định sai số đồ gá: Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu nguyên công để quy định điều kiện kĩ thuật chế tạo lắp ráp đồ gá Nh ta có: +Sai số gá đặt cho phép : 1 gd = c2 + k2 + m2 + ld2 + ctlr [ gd ] = ữ ctlr = Suy : Trong đó: [ ] gd k2 m2 ld2 c2 k: sai số kẹp chặt phôi , trờng hợp lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực k= m: sai số mòn đồ gá,ta có m= N với N số chi tiết gia công ; chọn N = 10000 chi tiết m= N =0,2 10000 =20 àm lđ: sai số lắp đặt đồ gá , lấy lđ= 10 àm c : sai số chuẩn định vị chi tiết gia công c=0 gđ: sai số gá đặt, gđ= ( ctlr = [ ] gd 1 1 ữ = ( ữ )0,062 = 0,031mm 5 k2 m2 ld2 c2 = 0,0312 0,02 0,012 = 0,0215mm TI LIU THAM KHO: GS-TS Trn Vn ch,Thit K ỏn Cụng Ngh CTM PGS-TS Trn Vn ch, giỏo trỡnh gỏ GS-TS Nguyn c Lc, PGS-TS Lờ Vn Tin, PGS-TS Ninh c Tn, PGS-TS Trn Xuõn Vit S tay Cụng ngh ch to mỏy NXB KH&KT, H Ni 2005 GS-TS Nguyn c Lc, PGS-TS Lờ Vn Tin, PGS-TS Ninh c Tn, PGS-TS Trn Xuõn Vit S tay Cụng ngh ch to mỏy NXB KH&KT, H Ni 2003 PGS-TS Trn Vn ch S Tay &Alas gỏ NXB KH&KT,H Ni-2000 [...]... ca chi tit n= CHNG 8: TNH TON V THIT K G Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bớc sau đây: 9.1 Xác định kích thớc của bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính, khoảng cách giữa các mũi tâm Đó là những số liệu cần thiết để xác định kích thớc đồ gá 9.2 Xác định phơng pháp định vị 9.3 Trong trờng hợp có phôI để gia công cụ thể cần xác định kích thớc thực của bề mặt dùng làm chuẩn để từ đó chọn kết... phôi: C45 Qui trình công nghệ gồm hai bớc: khoét mở rộng và doa Chi tit c nh v: Dựng phin t nh vin vo mt u hn ch 3 btd, cht tr ngn hn ch 2btd, dung m kp để kẹp chặt trong quá trình gia công Công thức tính lợng d cho bề mặt trụ trong đối xứng 40+0,05 a2 + b2 Zmin = Rza + Ti + Trong đó : RZa : Chi u cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại Ta : Chi u sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát... vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song ) b : Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện Theo bảng 10 Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có: Rz = 250 àm Ti = 350 àm Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau: a = 2 c2 + cm Giá trị cong vênh c của lỗ đợc tính theo cả hai phơng hớng kính và hớng trục:... tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng) Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thớc của chi tiết ) Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng Tp = 10%To Tpv Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T pvkt) để thay đổi dụng... THI GIAN CHO CC NGUYấN CễNG Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức sau đây: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong đó : Ttc - Thời gian từng chi c (thời gian nguyên công) To - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể đợc thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong. .. thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To) Ttn Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To) Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: L + L1 + L2 S n To = Trong đó: L Chi u dài bề mặt gia công (mm) L1 Chi u dài ăn dao (mm) L2 Chi u dài thoát dao (mm) S Lợng chạy dao vòng(mm/vòng) n Số vòng quay hoặc hành trình kép trong. .. 1000 1000 1.2.4 Cụng sut ct Để đảm bảo công suất máy đạt yêu cầu Ta chỉ cần tra công suất cắt cho bớc nguyên công có công suất cắt lớn nhất Ta thy nguyờn cụng I, bc tin thụ mt ngoi l cú kh nng cho cụng sut cao nht Tra bảng 5-68 trang 61(Sổ tay CNCTM T2) Ta có công suất cắt cho bớc nguyên công này nh sau: NC = 2,9 (KW) Nh vậy thực hiện nguyên công trên máy 1K62 đã đảm bảo công suất cắt Bc Mỏy Dao Tin... chính xác hoá) 1 = 0,05.325 =16,25 àm Sai số gá đặt chi tiết b ở bớc nguyên công đang thực hiện đợc xác định bằng tổng véctơ sai số chuẩn c và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ gá: b = c2 + k2 Trong đó: c : sai số chuẩn( khi gốc kích thớc không trùng với chuẩn định vị) c = 0.2 + 2.e (chọn e = 0- không tồn tại độ lệch tâm) c = 0,2 k: sại số kẹp chặt (Bảng 24) k = 70 àm b = c2 + k2 =... kỹ thuật : + Đờng kính lớn nhất khoan đợc : 35 mm + Khoảng cách từ trục chính tới trục : 300 mm + Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn : 750 mm + Kích thớc bề mặt làm việc của máy 450 x 500 mm + Số cấp tốc độ trục chính : 12 + Phạm vi tốc độ trục chính : 31,5 ữ 1400 (vòng /phút ) + Số cấp bớc tiến 9 + Phạm vi bớc tiến : 0,1 ữ 1,6 mm/vòng + Lực tiến dao 1500 Kg + Momem xo n 4000 Kg.cm + Công. .. Nguyờn cụng 2: Gia cụng kha mt, tin thụ, tinh u th hai 11 ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Trng Mai 2.1 Lng d gia cụng a)Tiện kha mt Gia công hai lần với lợng d: + Tiện thô: 2Zb=6 (mm) + Tiện tinh: 2Zb= 2 (mm) b, Tin thụ mt tr ngoi: Tin thụ: 2Zb= 6 (mm) c, Tin tinh mt tr ngoi: 2Zb= 1,6 (mm) 2.2 Ch ct: 2.2.1 Chiu sõu ct Chi u sâu cắt lấy bằng lợng d gia công theo một phía của từng bớc công nghệ Cụ thể: 12