Thiết kế qui trình công nghệ gia công thân hộp số

Lời nói đầu *** -Hiện khoa học kĩ thuật phát triển với tốc độ vũ bão, mang lại lợi ích to lớn cho ngời tất lĩnh vực: tinh thần vật chất.Để nâng cao đời sống vật chất nhân dân, để hoà nhập vàosự phát triển chung củacác nớc khu vực nh nớc giới,Đảng Nhà nớc ta đề mục tiêu nhng năm tới là:Công nghiệp hoá-hiện đại hoá đất nớc.Muốn thực công nghiệp hoá-hiện đại hoá nghành cần quan tâm phát triển mạnh mẽ là: khí chế tạo, khí chế tạo đóng vai trò quan trọng việc sản xuất thiết bị, công cụ cho nghành kinh tế quốc dân Nh vậy, thực tế khách quan, để tránh tụt hậu kiến thức yêu cầu ngời kĩ s cán kĩ thuật viên phải nắm vững kiến thức bản, trau dồi kiến thức, học hỏi kinh nghiệm, vận dụng sán tao kiến thức học thiết lập qui trình công nghệ hợp lí, tối u đa vào sản xuất nhằm tăng xuất,ha giá thành sản phẩm, đạt chât lợng cao Kết thúc môn học công nghệ chế tạo máy, em đợc nhận đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công thân hộp số Sau thời gian làm đồ án , đợc hớng dẫn nhiệt tình thầy giáo : Nguyễn Tiến Dũng , với nỗ lực thân đến đồ án cùa em hoàn thành Tuy nhiên trình làm đồ án, tổng hợp y kiến cha đầy đủ, kinh nghiệm thực tế thiếu nên đồ án em không tránh khỏi thiếu sót Vậy kính mong nhận đợc giúp đỡ đóng góp y kiến thầy cô bạn bè Em xin chân thành cảm ơn ! Đặng Văn Lợi Sinh Viên Phần I : Phân tích chi tiết gia công Nêu đặc điểm kết cấu _ Chi tiết dạng hộp cần gia công có hình dáng phức tạp với hình khối rỗng, có thành vách xung quanh, vách có nhiều gân phần lồi, lõm khác Trên hộp có số lợng lớn mặt phẳng cần gia công với độ xác khác có số lợng mặt phẳng gia công Nhng đặc biệt hộp thờng có hệ thống lỗ có vị trí tơng quan xác có só lợng lớn lỗ nhỏ để kẹp chặt chi tiết khác nên hộp, lỗ hộp thờng đợc chia loại: + Lỗ xác: dùng để lắp ghép với ổ đỡ trục gọi lỗ + Lỗ không xác: dùng để kẹp chặt chi tiết khác gọi lỗ phụ _ Cụ thể với chi tiết dạng hộp ta có lỗ cần gia công xác để lắp ổ bi đỡ trục, mặt phẳng mặt bên hộp để lắp ghép, bề mặt lỗ lại cần gia công để định vị kẹp chặt Nói chung chi tiết dạng hộp cần gia công loại chi tiết phức tạp Điều kiện làm việc chi tiết gia công _ Trong cấu máy móc, chi tiết dạng hộp thờng chi tiết sở để đảm bảo vị trí tơng quan đắn tất chi tiết cấu, đồng thời làm nhiệm vụ để lắp chi tiết khác lên tạo thành phận máy nhằm thực hiên nhiệm vụ động học Nh chi tiết làm việc điều kiện khắc nghiệt, chịu lực va đập cấu bên hộp ,cụ thể lực dọc trục, lực h ớng tâm ,bên hộp chứa nhiều dầu nhớt để bôi trơn chi tiết làm việc bên trong,điều kiện bảo quản khó khăn nên đòi hỏi chi tiết hộp phải có độ cứng vững cao,đặc biệt chi tiết sở nhằm đảm bảo vị trí tơng quan cho chi tết bên đòi hỏi phải có độ xác cao Tất yêu cầu định đến điều kiện làm việc chi tiết mà cần gia công Phân tích yêu cầu kĩ thuật để định phơng pháp gia công Lần cuối _ Đối với bề mặt hai mặt bên hộp yêu cầu cần đạt Rz=20 dùng để lắp chi tiết khác lên nên yêu cầu độ xác cao, biên pháp cuối chọn để gia công bề mặt phơng pháp mài _ Với mặt đáy bề mặt cạnh chi tiết yêu cầu dùng để cố định chi tiết dùng làm chuẩn tinh phụ nên ta dùng phơng pháp phay thô đạt _ Đối với lỗ yêu cầu độ không đồng tâm 0,04 để lắp ổ bi trục,độ nhám cần đạt Ra=2,5 nên biện pháp gia công cuối phơng pháp doa _ Đối với lỗ dùng để định vị yêu cầu độ vuông góc tâm với mặt cạnh nh lỗ: lỗ 20 biện pháp gia công cuối phơng pháp khoét _ Đối với lỗ lại, yêu cầu lắp ghép có ren nên biện pháp gia công cuối phơng pháp tarô Phần II : Xác định dạng sản xuất 1.Dạng sản xuất : _ Là khái niệm đặc trng có tính tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lí đờng lối, biện pháp công nghệ phơng pháp tổ chức sản xuất để tạo sản phẩm đạt tiêu kĩ thuật hiệu kinh tế cao _ Dựa vào dạng sản xuất ta lập đợc qui trình công nghệ gia công chi tiết hợp lí, từ dẫn đến việc đầu t vốn hợp lí nhằm đa lại hiệu kinh tế cao Xác định sản lợng hàng năm chi tiết gia công _ Để xác định dạng sản xuất trớc hết ta cần biết sản lợng năm chi tiết gia công _ Sản lợng hàng năm chi tiết đợc tính theo công thức: N = Ni m(1+ ) (1 + 100 ) ( chiếc/ 100 năm) Trong đó: N : số chi tiết đợc sản xuất năm Ni: số sản phẩm đợc sản xuất năm Ni =17000 (chi tiết / năm) m: số chi tiết tên sản phẩm , m=1 : số chi tiết phế phẩm, = (3 : 5) Chọn = : số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ , =3 3 N = 6500 (1+ ) (1+ ) 100 100 = 6895 (chi tiết/ năm) xác định khối lợng chi tiết gia công _ Khối lợng chi tiết gia công đợc xác định theo công thức: Q = V (Kg) Tính sơ ta có khối lợng chi tiết : Q = V = 42.756 7,4 =316(kg) Tra bảng thiết kế đồ án CNCTM Trần Văn Địch ta có : Với N = 6895 (chiếc/năm) Q = 316 (Kg) Ta đợc dạng sản xuất : hàng khối Phần III : Chọn phôi phơng pháp chế tạo phôi 1.Cơ sở việc lựa chọn phôi _ Để chế tạo đợc chi tiết máy đạt yêu cầu kinh tế, kĩ thuật ngời thiết kế phải xác định kích thớccủa phôi cho thích hợp Việc lựa chọn phôi phải dựa sở sau: + Vật liệu chế tạo phôi , tính vật liệu + Hình dáng kích thớc chi tiết + Loại hình sản xuất + Khả đạt độ xác phơng pháp chế tạo phôi + Khả làm việc máy Với chi tiết cần gia công là: thân dới hộp giảm tốc132 vật liệu để chế tạo thờng gang xámvì gang xám có nhiều đặc tính tốt nh: - Làm tắt dao động cộng hởng dao động nhanh - Có tính đúc tốt tính gia công cắt gọt tốt - Giá thành hạ đợc dùng nhiều ngành chế tạo khí 2.Phơng pháp chế tạo a) Đúc khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn tay * Ưu điểm : _ Giá thành chế tạo thấp , trang bị chế tạo vạn * Nhợc điểm : _ Phơng pháp cho độ xác thấp _ Lợng d cắt gọt lớn , suất thấp _ Đòi hỏi trình độ công nhân phải cao _ Chỉ thích hợp với việc sản xuất đơn loạt nhỏ b) Đúc dùng mẫu kim loại , khuôn cát , làm khuôn máy * Ưu điểm : _ Phơng pháp cho độ xác cao _ Lợng d gia công cắt gọt nhỏ _ Sản xuất thích hợp với sản xuất hang loạt , hàng khối * Nhợc điểm : _ Do làm khuôn cát nên sản phẩm dễ bị rỗ khí c) Dùng phơng pháp đúc trng khuôn vỏ mỏng *Ưu điểm : _ Phôi đúc đạt độ xác kích thớc từ 0,3 ữ 0,6 mm _ Tính chất học tốt _ Thích hợp cho sản xuất loạt lớn , hàng khối *Nhợc điểm : _ Chỉ thích hợp cho chi tiết hộp cỡ nhỏ d) Đúc áp lực *Ưu điểm : _ Có thể đúc nên chi tiết có hình thù phức tạp _ Độ bóng chi tiết sau đúc cao *Nhợc điểm : _ Trang thiết bị tốn _ Đòi hỏi trình độ công nhân phải cao * Kết luận: Qua phân tích u, nhợc điểm phơng pháp gia công mà tạo nên phôi hình hộp so sánh phơng pháp gia công nói ,ta thấy để đảm bảo điều kiện kinh tế , kĩ thuật cho chi tiết ta chọn phơng pháp :Đúc mẫu kim loại khuôn cát làm khuôn máybởi cho độ xác suất cao,lợng d gia công cắt gọt nhỏ Phần IV: Quy trình công nghệ I Vấn đề chuẩn định vị gia công * Yêu cầu chung chọn chuẩn _ Chọn chuẩn cho đảm bảo chất lợng sản phẩm suốt trình gia công _ Chọn chuẩn cho việc sản xuất đạt suất cao, giá thành hạ * Lời khuyên chung chọn chuẩn _Việc chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc điểm định vị để khống chế hết số bậc tự cần thiết chi tiết gia công sơ đồ gia công Phải tuyệt đối tránh tợng: + Thiếu định vị + Siêu định vị _ Chọn chuẩn cho kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ thuận tiện sử dụng _ Chọn chuẩn cho chi tiết gia công không bị biến dạng nhiều lực kẹp nhỏ 1.Chọn chuẩn tinh * Yêu cầu chọn chuẩn tinh _ Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho bề mặt gia công _ Đảm bảo độ xác vị trí tơng quan bề mặt gia công với * Các lời khuyên chọn chuẩn tinh: _ Khi chọn chuẩn tinh nên cố gắng chọn chuẩn tinh chuẩn tinh _ Khi chọn chuẩn tinh nên cố gắng lựa chọn cho đảm bảo tính trùng chuẩn cao , để giảm sai số tích luỹ nguyên công trớc để lại _ Khi chọn chuẩn tinh nên cố gắng chọn chuẩn tinh thống cho nhiều lần gá Căn vào lời khuyên ta chọn chuẩn tinh để gia công chi tiết hộp nh sau: 1.1 Phơng án I Hệ chuẩn gồm mặt phẳng hai lỗ có đờng tâm vuông góc với mặt phẳng (khoảng cách lỗ xa tốt) + Ưu điểm : Đồ gá đơn giản , gá đặt nhanh , khoản gia công rộng , độ xác cao + Nhợc điểm : Có thể gia công xác lỗ chuẩn tinh phụ nên không kinh tế , không thích hợp cho việc định vị chi tiết lớn gá đặt khó khăn chốt nhanh mòn 1.2 Phơng án II Ta dùng phơng án định vị là: Hệ mặt phẳng vuông góc +Ưu điểm : Gá đặt thuận tiện tất chi tiết nhỏ lớn Độ cứng vững gá đặt cao, đồ gá bị mòn dễ phục hồi thay 2.Chọn chuẩn thô * Yêu cầu chọn chuẩn thô _ Phải phân bố đủ lợng d cho bề mặt gia công _ Phải đảm bảo độ xác tơng quan, * Những lời khuyên chọn chuẩn thô _ Theo phơng kích thớc định chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt không gia công ta nên chọn bề mặt không gia công đòi hỏi có độ xác tơng quan cao bề mặt gia công làm chuẩn thô _ Theo phơng kích thớc định chi tiết có bề mặt không gia công ta nên chọn bề mặt không gia công làm chuẩn thô _ Theo phơng kích thớc định chi tiết gia công có tất bề mặt phải gia công ta nên chọn bề mặt phôi ứng với bề mặt gia công mà đòi hỏi phải bố trí lợng d nhỏ để làm chuẩn thô _ Với bậc tự cần thiết phải hạn chế chi tiết gia công nhiều lần gá quy trình công nghệ chuẩn thô không nên dùng lần _ Trong số mặt phôi thoả mãn lời khuyên chuẩn thô ta nên chọn mặt phôi trơn tru phẳng để làm chuẩn thô Từ yêu cầu lời khuyên chọn chuẩn ta có phơng án để chọn chuẩn thô cho chi tiết cần gia công là: Dùng hệ mặt phẳng vuông góc Phơng án định vị cho chi tiết dạng hộp suốt trình gia công : Dùng hệ mặt phẳng vuông góc I Lập quy trình công nghệ Ta xác định thứ tự nguyên công nh sau: 1- Nguyên công I : Phay mặt phẳng đáy 2- Nguyên công II : Phay mặt phẳng ghép 3- Nguyên công III : khoan lỗ ỉ20 mặt phẳng đáy 4- Nguyên công IV : Khoan _Khoét_Doa 18lỗ 16 5- Nguyên công V : khoan _ tarô thoát đầu 6- Nguyên công VI : khoan_ tarô lỗ thăm dầu 7- Nguyên công VI : khoan_ khoét_doa hai lỗ định vị 10 8- Nguyên công VI : phay mặt bên hộp giảm tốc - Nguyên công VII : khoét thô _khoét bán tinh lỗ lắp ổ lăn 10- Nguyên công VIII: khoan_tarô lỗ lắp ổ M12 11- Nguyên công IX : doa lỗ lắp ổ lăn 12- Nguyên công X : kiểm tra độ đồng tâm lỗ lắp ổ lăn 13- Nguyên công XI : kiểm tra dộ vuông góc mặt đầu lỗ lắp ổ lăn 14- Nguyên công XII : kiểm tra độ không song song đờn tâm lỗ 1- Nguyên công I : phay mặt đáy Định vị Dùng phiến tỳ với mặt phiến khía nhám tỳ nên mặt lắp ghép mặt đáy hạn chế bậc tự với mặt chốt hạn chế bậc tự lại Kẹp chặt Sử dụng cấu kẹp ren vít - đòn kẹp Chọn máy dao - Chọn máy: Chọn máy phay vạn rộng 6M83III Công suất động điện N = 10 kw Bảng (9-39) [3] Số cấp tốc độ trục chính: - Đứng là: ; - Ngang là: 9; Phạm vi tốc độ trục chính: - Ngang: 31,5 - 1600 (vg/ph); - Thẳng đứng: 90 - 1400 (vg/ph) - Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu chắp mảng hợp kim cứng (BK6) có thông số: D = 100; B = 50; d(H7) = 32; Z = Tra bảng (4-95)[2] Chế độ cắt Với vật đúc gang xám đợc đúc khuôn cát cấp xác cấp III theo bảng (3-95) [2] tra đợc giá trị lợng d cho bề mặt nh sau: Lợng d gia công phay là: Zb = mm; Ta chia làm lần phay với lợng d lần Z = 2,5 Lợng chạy dao: Phay thô S = 0,14 Chọn Lợng chạy dao vòng: ữ 0,18 mm/vg Tra bảng (5-125) [2]; S Z = 0,18 mm/vg S0 = S Z = 8.0,18 = 1,44 mm/vg; Tốc độ cắt theo bảng (5-127) [2] ta có: vb = 141m/ph; Tốc độ cắt tính toán: vt = vb.K Trong đó: K = K1.K2.K3.K4 = 0,6 K1: hệ số độ cứng phụ thuộc vật liệu K1 = K2: hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2 = 0,75 K3: hệ số phụ thuộc tuổi bền dao K3 = K4: hệ sốphụ thuộc dạng gia công K4 = 0,8 Vậy: Vt = 141.0,6 = 84,6 mm/ph Số vòng quay trục chính: nt = 1000.Vt 1000.84,6 = = 269 vg/ph D 3,14.100 Số vòng quay theo máy: nm = 280 v/ph Tốc độ cắt thực tế: Vtt = .D.n 3,14.280.100 = = 88 mm/ph 1000 1000 Lợng chạy dao: Sp = 1,44.280 = 403 mm/ph 2-Nguyên công II : phay mặt ghép Định vị Dùng phiến tỳ tỳ nên mặt đáy hạn chế bậc tự do, mặt chốt tỳ hạn chế bậc tự lại Kẹp chặt Chọn máy dao -Chọn máy: chọn máy phay vạn rộng 6M83III Công suất động điện chính: N = 10 kw Bảng ( 9-39 ) [2] Số cấp tốc độ trục chính: - Đứng là: - Ngang là: Phạm vi tốc độ trục chính: ữ 1600 v/phút - Thẳng đứng: 90 ữ 1400 v/phút - Ngang: 31,5 -Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu chắp mảng hợp kim cứng (BK6) D = 100; B = 50; d(H7) = 32; Z = Tra bảng (4-95) [2] 10 - * Tra lợng d cho bề mặt lại Theo bảng ( 3-110 3-132 STCNCTM TI ) ta có : Mặt = 2,7 (mm ) Mặt dới = 2,2 mm Mặt bên = 2,2 mm - Lợng d cho nguyên công : + Dối với mặt bên : theo bảng ( 3-142 STCNCTM TI ) Phay thô = 1,7 mm Phay tinh = 0,4 mm Mài thô = 0,08 mm Mài tinh = 0,02 mm + Đối với cấc lỗ 62 : Nguyên công khoét = 1,2 mm Nguyên công Doa = 0,2 mm Phần VI : Tính trachế độ cắt A Tính chế độ cắt cho nguyên công khoét lỗ 62 Để giảm sai số trình gia công , gá đặt để tăng thêm độ xác cho lỗ dùng phơng pháp gia công sau khoan khoét - Chọn máy: Theo bảng 9_25 ST CNCTM tập III _NXB ta có : _ Chọn loại máy doa ngang Nga có số hiệu 2705 với số liệu nh sau: Đờng kính lỗ đợc doa : d = ữ 200 mm Kích thớc bề mặt làm việc bàn máy : 320 x 500 (mm) Khoảng cách từ tâm trục tới bề mặt bệ : 235 ữ275 mm Tốc độ lớn trục 5000 mm/ vòng Phạm vi bớc tiến bàn máy 10 ữ 500 mm/phút Công suất động 1.5 ữ 5.5 Kw Số cấp tốc độ trục 12 ( cấp tốc độ) - Chọn kiểu dụng cụ cắt : Theo bảng 4_47 ST CNCTM tập I_NXB : Chọn mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng dạng chuôi lắp Các thông số dao : + Chiều dài toàn : L = 40 ữ 65 (mm ) L = 60 (mm ) + Đờng kính mũi khoét : D = 101 ữ 220 (mm) D = 61,5 ( mm) Các góc độ mũi khoét : Theo bảng 4_48 ST CNCTM tập I_NXB ta có : + Góc = 100ữ 170 = 150 30 2,16 + Góc = 200ữ 250 1= 250 + Góc nghiêng lỡi cắt dụng cụ = 00 + Góc xoẵn = 120 ữ 180 = 120 + Góc = 600 + Góc 1= 300 + mép vát f = 1( mm) 15 12 60 - Chọn hệ số mòn tuổi bền dao Theo giáo trình Nguyên Lí Cắt Dụng cụ cắt Trịnh Khắc Nghiêm Ta có : Hệ số mòn dao [hS ] = 0,4ữ1,3 chọn [hS ] = 0,5 Theo bảng 5_30 ST CNCTM tập II_NXB ta có : Tuổi bền dao T= 100 (phút.) Sz - Chiều sâu cắt d t D Chiều sâu khoét : t = 0,5 ( D d ) = 0,5 (61,5 60,5 ) = 0,5 (mm) 31 - Lợng chạy dao Theo bảng 5_26 ST CNCTM tập II_NXB ta có : S = (mm / vòng) Lợng chạy dao : S SZ = = = (mm/ ) 2 - Tốc độ cắt V (m/p) Tốc độ cắt khoét : C Dq V = mv x y kV T t S Trong : CV: Hệ số kể đến ảnh hởng tốc độ cắt D : Đờng kính khoét S : Bớc tiến T : Chu kì bền t : chiều sâu cắt m : số mũ kể đến ảnh hởng tuổi bền q : số mũ kể đến ảnh hởng đờng kính y : số mũ kể đến ảnh hởng bớc tiến x : Hệ số kể đến ảnh hởng chiều sâu cắt KV : Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế KV = KMV KUV KlV Trong : KMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công Theo bảng 5_1 ST CNCTM tập II _ NXB ta có: nv 190 KMV = Chọn HB= 190 KMV =1 HB KUV: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt Theo bảng 5_6 ST CNCTM tập II _ NXB ta có : KUV = 0,83 KlV : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan Theo bảng 5_31 ST CNCTM tập II _ NXB ta có: KlV =0,8 KV= KMV KUV KlV =1 0,83 = 0,83 Theo bảng 5_29 ST CNCTM tập II _NXB ta có : CV = 105 q = 0,4 m = 0,4 y = 0,45 x = 0,15 Theo bảng 5_30 ST CNCTM tập II _NXB T= 100 phút Theo bảng 5_25 ST CNCTM tập II _NXB S = mm/vòng V= 105.61,5 0, 4.0,83 100 0, 0, 45 0,5 0,15 Số vòng quay trục dao : 32 = 124,5 ( m/ phút) n= 1000.V 1000.124,5 = = 645 (vòng/ phút) D 3,14.61,5 So sánh : Ta chọn n k = 600 ; n k +1 = 650 (v/p ) Ta có hai phơng án lựa chọn : Phơng án : Chọn số vòng quay n k = 600 (v/p) giữ nguyên lợng chạy dao máy S = (mm / vòng) Phơng án : Chọn số vòng quay n k +1 = 650 (v/p ) lợng chạy dao đợc tính theo công thức : S k +1 = S m ( nk 600 ) yv = 0,35 ( ) 0, = 0,127(mm/v) nk +1 650 Để đảm bảo thời gian máy ta so sánh hai tích số sau : n k S m n k +1 S k +1 n k S m = 600 0,35 = 210 Vậy : n k +1 S k +1 = 650 0,127 = 82,55 n k S m > n k +1 S k +1 Ta chọn phơng án 1v vận tốc cắt V = D.n K 3,14.61,5.650 = = 125 (m/ p) 1000 1000 - Tính mô men xoắn lực chiều trục Khi khoét ta có : Mx= 10 CM Dq tx SY KP P0 = 10 CP Dq tx SY KP Trong đó: CM : Hệ số phụ thuộc mô men xoắn _ Theo bảng 5_32 ST CNCTM tập II _NXB ta có CM = 0,196 CP = 46 q = 0,85 y = 0,7 x = 0,8 CP : Hệ số phụ thụôc vào lực chiều trục _ Theo bảng 5_32 ST CNCTM tập II _NXB ta có : CP = 46 q = 1,0 y = 0,4 x = 1,0 KMP = KP : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công _ Theo bảng 5_9 ST CNCTM tập II _NXB ta có KP = Mx = 10 0,196 61,50,85 0,50,8 20,4.1 = 49,2 ( Nm) P0 = 10 46 61,51 0,51 20,4 = 18664 (N) 8) Công suất cắt Ne = Mx, n 49,2.650 = = 3,28 Kw 9750 9750 9) Thời gian máy Thời gian máy khoét đợc tính theo công thức : 33 l + l1 + l ph n.S Trong : l : Chiều sâu khoét l = 39 mm D 61,5 cot g 60 = 17,7 mm l1 : Lợng ăn tới , l1 = cot g = 2 l2 : Lợng vợt , thờng lấy l2=1 ữ mm , chọn l =1 mm T0= T0 = 39 + 17,7 + = 0,033 ph 650.2 B tra chế độ cắt cho nguyên công lại Để tra chế độ cắt cho nguyên công lại ta tiến hành tra sổ tay Công nghệ chế tạo máy NXB , ta đợc chế độ cắt nguyên công nh sau : 1- Nguyên công I : Phay thô mặt Bớc Máy Dao P6632 BK6 t(mm ) 1.7 SZ(mm/rg) V(m/p) n(v/p) T0(ph) 0.24 150 300 0.38 SZ(mm/rg) V(m/p) n(v/p) T0(ph) 0.24 150 300 0.48 2- Nguyên công II : Phay chuẩn tinh phụ Bớc Máy Dao 6H82 BK6 t(mm ) 2.2 3- Nguyên công III : Phay thô đồng thời đáy mặt bên 34 Bớc Máy Dao P6632 BK6 t(mm ) 1.7 SZ(mm/rg) V(m/p) n(v/p) T0(ph) 0.24 150 300 0.38 4- Nguyên công IV : Phay tinh đồng thời mặt mặt bên Bớc Máy Dao P6632 P6632 BK6 BK6 t(mm ) 0.9 0.5 5- Nguyên công V : Phay mặt bậc Bớc Máy Dao t(mm ) 6H82 P18 S0(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T0(ph) 0.5 0.5 158 158 300 300 0.23 0.2 SZ(mm/rg) V(m/p) n(v/p) T0(ph) 0.30 40 256 0.8 V(m/p) n(v/p) T0(ph) 126 15,5 650 80 0.033 0.14 V(m/p) n(v/p) T0(ph) 34 63 600 950 118 0.14 0.037 0.84 V(m/p) n(v/p) T0(ph) 45 950 475 0.055 0.12 V(m/p) n(v/p) T0(ph) 35.5 600 0.15 6- Nguyên công VI : Khoét_Doa lỗ 62 Bớc Máy Dao D2705 D2705 BK6 P18 t(mm ) 0.6 0.1 S(mm/vg ) 3.8 7- Nguyên công VII : Kiểm tra trung gian 8- Nguyên công VIII: Khoan _Khoét_Doa lỗ 20 Bớc Máy Dao 2M53 2M53 2M53 P18 BK6 P18 t(mm ) 0.5 0.25 S(mm/vg ) 0.30 0.7 0.25 9- Nguyên công IX : Khoan_Tarô lỗ M6 Bớc Máy Dao 2M53 2M53 P18 P18 t(mm ) 2.5 0.5 S(mm/vg ) 0.13 10- Nguyên công X : Khoan_Tarô lỗ M8 35 Bớc Máy Dao 2M53 P18 t(mm ) 3.5 S(mm/vg ) 0.20 2M53 P18 0.5 1.25 375 0.125 S(mm/vg ) 0.24 V(m/p) n(v/p) T0(ph) 34 950 0.05 V(m/p) n(v/p) T0(ph) 45 950 475 0.055 0.12 V(m/p) n(v/p) T0(ph) 45 950 475 0.055 0.12 V(m/p) n(v/p) T0(ph) 35 11 950 300 0.065 0.14 V(m/p) n(v/p) T0(ph) 38.96 15.1 1128 400 0.06 0.063 11- Nguyên công XI : Khoan lỗ 13 Bớc Máy Dao 2M53 P18 t(mm ) 6.5 12- Nguyên công XII : Khoan_Tarô lỗ M6 mặt bên Bớc Máy Dao 2M53 2M53 P18 P18 t(mm ) 2.5 0.5 S(mm/vg ) 0.13 13- Nguyên công XIII : Khoan_Tarô lỗ M6 mặt bên Bớc Máy Dao 2M53 2M53 P18 P18 t(mm ) 2.5 0.5 S(mm/vg ) 0.13 14- Nguyên công XIV : Khoan_Tarô lỗ M16 Bớc Máy Dao 2M53 2M53 P18 P18 t(mm ) 7.5 0.5 S(mm/vg ) 0.32 1.5 15- Nguyên công XV : Khoan_Tarô lỗ M12 Bớc Máy Dao 2M53 2M53 P18 P18 t(mm ) 5.5 0.5 S(mm/vg ) 0.35 1.75 16- Nguyên công XVI : Mài mặt Bớc Máy Dao 3E721A Đámài B t(mm) S(mm/p) 0.1 32 Vđ(m/ s) 35 n(v/p) T0(ph) 1460 0.07 17- Nguyên công XVII : Mài thô mặt bên Bớc Máy Dao 3E721A Đámài B 36 t(mm ) 0.08 S(mm/p) Vđ(m/s) n(v/p) T0(ph) 56 35 1460 0.12 18-Nguyên công XVIII:Mài tinh mặt bên Bớc Máy Dao 3E721A Đámài BK t(mm ) 0.02 S(mm/p) Vđ(m/s) n(v/p) T0(ph) 56 35 1460 0.12 S(mm/p) Vđ(m/s) n(v/p) T0(ph) 56 35 1460 0.12 19- Nguyên côngXIX: Mài thô mặt bên Bớc Máy Dao 3E721A Đámài B t(mm ) 0.08 20-Nguyên công XX:Mài tinh mặt bên Bớc Máy Dao 3E721A Đámài BK t(mm ) 0.02 S(mm/p ) 56 Vđ(m/s) n(v/p) T0(ph) 35 1460 0.12 Phần VII : Tính thiết kế đồ gá 1.Công dụng nhiệm vụ đồ gá a) Công dụng : _ Đồ gá thiết bị trình công nghệ , nhằm giảm sức lao động cho công nhân , đồng thời nâng cao suất lao động chất lợng sản phẩm b) Nhiệm vụ : _ Đồ gá đóng vai trò quan trọng hệ thống công nghệ , xác định vị trí xác chi tiết với dụng cụ đồng thời kẹp chặt cho chi tiết suốt trình gia công 2.Xác định thông số máy để đặt đồ gá Chi tiết đợc gia công máy 6H82 : Theo bảng 9-38 (ST CNCTM ) tập III Kích thớc làm việc bàn máy: B = 320 (mm) L = 1250 (mm) Kích thớc phủ bì bàn máy : Dài : 2440 (mm) ; Rộng : 2350 (mm) ; Cao : 1615 (mm) Số cấp tốc độ trục :18 (cấp tốc độ) Phạm vi tốc độ trục : 30 ữ 15007(v/p ) Công suất động : 1,7 (KW) Khoảng cách từ mút trục tới bệ : 30 ữ 400 mm Khoảng cách lớn từ mặt mút trục tới ổ đỡ trục dao : 37 (mm) D = 700 (mm) Bớc tiến bàn máy thẳng đứng : ữ 390 (mm) Đờng kính lỗ trục : 29 (mm) Đờng kích trục gá dao : 32 (mm) Dịch chuyển lớn bàn máy : Dọc : 2300 (mm) ; Ngang : 2300 (mm); Thẳng đứng : 770 Xác định phơng án định vị kẹp chặt _ Đối với mặt nắp cần gia công yêu cầu chủ yếu : + Kích thớc đạt : 270 0, + Độ nhám bề mặt RZ = 20 _ Phơng án định vị cho nguyên công : + Mặt đáy khử bậc tự + Mặt tỳ phụ khử bậc tự + Mặt cạnh khử bậc tự Sơ đồ định vị kẹp chặt 38 n 207,20.25 s w w Chọn kết cấu đồ gá _ Căn vào sơ đồ định vị kẹp chặt ta tiến hành chọn kết cấu đồ gá nh sau: a) Chọn kết cấu chi tiết định vị _ Chốt tỳ cố định : Tra bảng 8_1 Sổ tay CNCTM tập II _NXB 39 Loại đầu phẳng : js )=10 ; H=8; L=20 ; c=0,6; t=2; d1 =4; b=3; c1 js )=10 ; H=8; L=20 ; c=0,6; t=2; d1 =4; b=3; c1 D=15; ; d( H =1,0 - Loại đầu cong : r = D = 15 d( H =1,0 _ Phiến tỳ: Tra bảng 8_3 Sổ tay CNCTM tập II _NXB Kiểu B = 32 mm H(h6) = 20 L =120 l = 30 l1 = 600,25 h=7 d = 11 d1 = 18 b, Chọn cữ so dao phay : Theo bảng - 31 (ST ATLAS ĐG) Chọn cữ so dao mặt ngang Các thông số : D = 25 d = 15 H = 10 h = 5,5 d = c, Then dẫn hớng phay Theo bảng 32 (ST ATLAS ĐG ) B = ữ 54 Chọn B = 16 (mm) ữ L = 10 90 Chọn L = 40 (mm) H = ữ 16 Chọn H = 10 (mm) Tính lực kẹp khoan _ Chi tiết gia công máy 6H82 , dụng cụ cắt dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng Với thông số theo bảng 4-95 (ST CNCTM ) tập I D = 160 (mm) B = 60 (mm) d(H ) = 50 (mm) Z = 10 (mm) Lực cắt phay : y P0 = 10.C p t x S z B.Z D q n w K MP Trong : CP : Hệ số phụ thuộc vào lực chiều trục t : Chiều sâu cắt t = 1,7 (mm) Sz : Lợng chạy dao Sz = 0,24 (mm/răng) B : Bề rộng B = 60 (mm) Z : Số dao Z = 10 (răng ) D : Đờmg kính D = 160 (mm) n : Số vòng quay dao : n= 300 (v/p) Theo bảng 5_32 ST CNCTM tập II _ NXB ta có: CP= 54,5 u=1 x = 0,9 q=1 y = 0,74 w=0 40 10.54,5.1,7 0,9.0,24 0, 74.601.10 P0= = 1146 (N) 1601.300 Mô men xoắn phay MX= Hình vẽ : 41 P0 D 1146.160 = = 916,8( Nmm) 2.100 2.100 n s 207.20.25 P0 N Fms5 N1 w N2 Fms2 w Fms4 Fms3 N3 Fms1 N4 Theo sơ đồ ta thấy chi tiết chịu tác dụng lực P0 ; MK ; W ; N ( N1,; N2; N3; N4) Fms (Fms1 ; Fms2 ; Fms3 ; Fms4 ; Fms5) _ Dới tác dụng mô men cắt làm cho chi tiết quay quanh trục dao Để đảm bảo cho chi tiết suốt trình gia công , mô men lực ma sát bề mặt trụ chi tiết chi tiết định vị , lực kẹp W phải đảm bảo cho chi tiết không bị xoay khoan ta có : Phơng trình cân chống xoay cho chi tiết : M = K MK Trong : K = Ko K1 K2 K3 K4 K5 K6 Ko _ Hệ số an toàn cho tất trờng hợp Ko= 1,5 K1 _ Hệ số tính đến tăng lực cắt độ bóng thay đổi K1=1 K2 _ Hệ số tính đến tăng lực cắt dao mòn K2=1 K3 _ Hệ số tính đến tăng lực cắt gia công gián đoạn K3=1,2 K4_ _ Hệ số tính đến sai số cấu kẹp K4= 1,3 K5 _ Hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp K5 = 1,2 K6_ Hệ số tính đếnmô men làm quay chi tiết K6 = 1,5 K = 1,5 1,2 1,5 1,2 1,5 = 4,86 X = = N1 + N2 W (N1 = N2) 42 W Y = = N3 + N4 P0 G (N3 = N4) N1= P0 + G 1142 + 100 = = 621 (N ) 2 N3 = M = Fms1 l1+ Fms2 l1- Fms3.l3 - Fms4l4 + Fms5.l3 = K.MK Với f1= f2= f3= f4= f5= f W.f.l1 + W.f.l5 = K.MK+2N4.f (l3 + l4) W.f ( l1+ l5) = 3,89 38 + 4270.f (l3 + l4) Với l1= 204 ; l3= 136 ; l5 = 78 (mm) W= 916,8.4,86 + 2.631.0,15(136 + 136) = 1322,6 (N) 0,15( 204 + 78) = 132,3 ( KG) Đờng kính bu lông kẹp : W d=C với = ( KG/mm2) 132,3 = 8,1 mm Chọn đờng kính bu lông d = 10 mm Mô men xiết bu lông tính theo công thức : M = 0,1 d W = 0,1 10 132,3 = 132,3 = 1,5 ( KGmm) Tính sai số gá đặt gđ = c + K + dc + m + ct2 c = ; K = mm m= N : hệ số phụ thuộc vào đồ định vị = 0,5 N : Số lợng chi tiết 11000 (ct/ năm) m::Sai số mon đồ gá m= 0,5 10000 = 50 àm = 0,05 mm dc = àm = 0,005 mm (sai số điều chỉnh) 1 gd = ( ữ ) = 0,2 =0.07 mm ct :sai số chế tạo đồ gá [ ] [ ] ct = gd ( c2 + k2 + m2 + dc2 ) = 0,07 (0,05 + 0,005 ) = 0,05 (mm) 6.Yêu cầu kỹ thuật đồ gá: - Đồ gá thiết kế phảI đảm bảo độ cứng vững gia công -Độ xác đồ gá phảI cao độ xác chi tiết Vậy độ xác đồ gá phảI đạt cấp -Đảm bảo độ không song song hai phiến tỳ : 0.05 -Đảm bảo độ không vuông góc mặt định vị : 0.05 43 Đảm bảo độ không song song mặt định mặt đáy : 0.05 44 [...]... vậy, việc định ra lợng d hợp lý cho phôI, cho chi tiết gia công trong các bớc công nghệ , các nguyên công cụ thể của quá trình công nghệ chế tạo ra sản phẩm là rất quan trọng Nó có vai trò rất lớn trong việc nâng cao hiệu quả kinh tế và kỹ thuật của quá trình công nghệ Tính lợng d gia công cho lỗ 20 0,05 Quy trình công nghệ gồm 3 bớc : + Khoan + Khoét + Doa Chi tiết đợc định vị bằng hệ ba mặt phẳng... nguyên công cần thiết đó - Mặt khác nếu lợng d quá nhỏ thì khi gia công sẽ xảy ra hiện tợng trợt giữa dao và chi tiết gia công , dao sẽ mòn nhanh và bề mặt gia công sẽ không bóng - Trong ngành chế tạo máy thờng xác định lợng d gia công theo hai phong pháp đó là: + phơng pháp thống kê kinh nghiệm + Phơng pháp tính toán phân tích Nh vậy, việc định ra lợng d hợp lý cho phôI, cho chi tiết gia công trong... vì phải gia công quá nhiều , tốn năng lợng điện và dụng cụ cắt , vận chuyển nặng dẫn đến giá thành cao + Ngợc lại lợng d quá nhỏ sẽ không đủ hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện - Nh vậy sai lệch sẽ giảm dần sau mỗi nguyên công căt gọt ,vì vậy trong mỗi quá trình công nghệ ta phảI chia ra làm nhiêu nguyên công ,nhiêu bớc công nghệ để hớt hết lơng d của nguyên công trớc... khoét = 1,2 mm Nguyên công Doa = 0,2 mm Phần VI : Tính và trachế độ cắt A Tính chế độ cắt cho nguyên công khoét lỗ 62 Để giảm sai số trong quá trình gia công , gá đặt và để tăng thêm độ chính xác cho lỗ chúng ta dùng phơng pháp gia công tiếp theo sau khoan là khoét 1 - Chọn máy: Theo bảng 9_25 ST CNCTM tập III _NXB ta có : _ Chọn loại máy doa ngang của Nga có số hiệu 2705 với các số liệu nh sau: Đờng... không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại a = C 02 + ( y l ) 2 Theo bảng trong sách cơ sở CNCTM C 0 : Độ lệch của đờng tâm lỗ ; C 0 = 25 ( à m /mm) 27 y : Độ cong đờng trục lỗ ; y = 0,9 ( à m) L : Chiều dài lỗ l = 31 (mm) Vậy sai lệch vị trí không gian của nguyên công khoét là : a = C 02 + ( y l) 2 = 37,46 ( à m) Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét : a1 = K K : hệ số giảm sai gia công. .. = 0,05 37,46 = 1,9 ( àm ) b : sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thc hiện b = a c2 + k2 c : sai số chuẩn k : sai số kẹp chặt Với c = 400 ( àm ) Tra bảng : (23 _ HĐTKDACNCTM) k =110 ( àm ) b = 110 ( àm ) Sai số kệp chặt là : b = 110 2 + 400 2 = 415 ( àm ) Sai số gá đặt ở nguyên công doa là : b1 = 0,05 415 = 20,75 ( àm ) Lợng d nhỏ nhất ở nguyên công khoét là : 2 b min = 2 (R za... (mm/ph) Nguyên công 15Kiểm tra 26 Phần v : tính và tra lợng d - Ta biết rằng trong ngành chế tạo máy,tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phoi liệu chiếm từ 30%-60% tổng chi phí tạo ra sản phẩm - Phôi đợc xác định hợp lý ,phần lớn phụ thuộc vào việc xác định lợng d gia công Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số dung sai sẽ góp phần đảm bảo hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì : + Lợng... đó : CV: Hệ số kể đến ảnh hởng của tốc độ cắt D : Đờng kính khoét S : Bớc tiến T : Chu kì bền t : chiều sâu cắt m : số mũ kể đến ảnh hởng của tuổi bền q : số mũ kể đến ảnh hởng của đờng kính y : số mũ kể đến ảnh hởng của bớc tiến x : Hệ số kể đến ảnh hởng của chiều sâu cắt KV : Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế KV = KMV KUV KlV Trong đó : KMV : Hệ số phụ thuộc... 0,8 CP : Hệ số phụ thụôc vào lực chiều trục _ Theo bảng 5_32 ST CNCTM tập II _NXB ta có : CP = 46 q = 1,0 y = 0,4 x = 1,0 KMP = KP : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công _ Theo bảng 5_9 ST CNCTM tập II _NXB ta có KP = 1 Mx = 10 0,196 61,50,85 0,50,8 20,4.1 = 49,2 ( Nm) P0 = 10 46 61,51 0,51 20,4 = 18664 (N) 8) Công suất cắt Ne = Mx, n 49,2.650 = = 3,28 Kw 9750 9750 9) Thời gian máy Thời gian máy khi... hệ số phụ thuộc tuổi bền dao K3 = 1; K4: hệ sốphụ thuộc dạng gia công K4 = 0,8 Vậy: Vt = 158.1.0,75.0,8.1 = 94 mm/ph Số vòng quay trục chính: nt = 1000.Vt 1000.94 = = 119,74 (vg/ph) D 3,14.250 Số vòng quay theo máy: nm = 224 (vg/ph) Tốc độ cắt thực tế: Vtt = .D.n 3,14.250.224 = = 175,84 (mm/ph) 1000 1000 Lợng chạy dao: Sp = 2,52.224 = 564,5 (mm/ph) Nguyên công : Khoét thô + bán tinh lỗ lắp ổ lăn Định