Thiết kế quy trình công nghệ gia công các chi tiết vỏ hộp giảm tốc

MỤC LỤCMỤC LỤCLỜI GIỚI THIỆUCHƯƠNG I :THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT VỎ HỘP GIẢM TỐC1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG1.1. CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT1.1.1. Vai trò và điều kiện làm việc.1.2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU1.3. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ1.3.1. Xác định dạng sản xuất 1.3.2. Xác định trọng lượng của chi tiết1.4. XÁC ĐỊNH ĐƯƠNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ ĐƯỜNG LỐI GIA CÔNG1.4.1. Xác định đường lối công nghệ1.4. Thiết kế các nguyên công: 1.4.1. Nguyên công 1: Đúc phôi.1.4.2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy.1.4.3. Nguyên công 3: Phay mặt bu lụng cẩu.1.4.4. Nguyên công 4: Khoan,Ta rụ 2 lỗ M27 bu lụng cẩu.1.4.5. Nguyên công 5: Phay mặt nắp quan sỏt.1.4.6. Nguyên công 6: Khoan,Ta rụ 8 lỗ M10.1.4.7. Nguyên công 7: Ghộp 2 chi tiết khoan cỏc lỗ bắt ghộp ứ16.1.4.8. Nguyên công 8: Khoột ,doa cỏc lỗ trục chớnh.1.4.9. Nguyên công 9: Phay mặt đầu các ổ trục chính 2 bên.1.4.10. Nguyên công 10: Khoan ta rụ lỗ M14 (bờn phải).1.4.11. Nguyên công 11: Khoan ta rụ lỗ M14 (bờn trỏi).1.4.12. Nguyên công 12: Khoan 2 lỗ ø8 làm định vị.1.4.13. Nguyên công 13: Kiểm tra.CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.KẾT LUÂN.TÀI LIỆU THAM KHẢO.

Mục lục

Mục lục

Lời giới thiệu

CHƯƠNG i :Thiết kế quy trình công nghệ gia công các chi tiết vỏ hộp giảm tốc

1: phân tích chi tiết gia công

1.1 chức năng làm việc của chi tiết

1.1.1 Vai trò và điều kiện làm việc

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

1.3 xác định dạng sản xuất và đờng lối công nghệ gia

công cơ

1.3.2 Xác định trọng lợng của chi tiết

1.4 xác định đơng lối công nghệ và đờng lối gia công

1.4.1 Xác định đờng lối công nghệ

1.4 Thiết kế các nguyên công:

1.4.1 Nguyên công 1: Đỳc phụi.

1.4.2 Nguyên công 2: Phay mặt đỏy

1.4.3 Nguyên công 3: Phay mặt bu lụng cẩu

1.4.4 Nguyên công 4: Khoan,Ta rụ 2 lỗ M27 bu lụng cẩu

1.4.5 Nguyên công 5: Phay mặt nắp quan sỏt

1.4.6 Nguyên công 6: Khoan,Ta rụ 8 lỗ M10

1.4.7 Nguyên công 7: Ghộp 2 chi tiết khoan cỏc lỗ bắt ghộp ứ16

1.4.8 Nguyên công 8: Khoột ,doa cỏc lỗ trục chớnh

1.4.9 Nguyên công 9: Phay mặt đầu cỏc ổ trục chớnh 2 bờn

1.4.10 Nguyên công 10: Khoan ta rụ lỗ M14 (bờn phải)

1.4.11 Nguyên công 11: Khoan ta rụ lỗ M14 (bờn trỏi)

1.4.12 Nguyên công 12: Khoan 2 lỗ ứ8 làm định vị

1.4.13 Nguyên công 13: Kiểm tra

Chơng 2 THIếT Kế Đồ Gá.

KếT LUÂN.

Tài liệu tham khảo.

Nhận xét của giáo viên hớng dẫn.

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

……… ………

Hà nội, ngày …/…./ 2010 …/…./ 2010/ / 2010 Giáo viên hớng dẫn kí :

Bùi Tiến Sơn Nhận xét của hội đồng bảo vệ. ………

………

………

………

………

………

………

………

………

Hà nội ngày …/…./ 2010 …/…./ 2010/ / 2010

Chữ kí :

Lời giới thiệu :

Nền kinh tế nớc ta trong giai đoạn hiện nay đang phát triển không ngừng vềmọi mặt nhờ vào các chính sách đầu t trong các lĩnh vực thu hút vốn đầu t nớcngoài Trong đó, các ngành công nghiệp nặng đang đợc u tiên hàng đầu nhằm tạothành ngành kinh tế mũi nhọn trong công cuộc phát triển đất nớc Trong công cuộccông nghiêp hoá và hiện đại hoá đất nớc, ngành cơ khí nói chung và ngành côngnghệ chế tạo máy nói riêng đang dần đợc khôi phục và phát triển, sau một thời giandài bị ngừng trệ

Yêu cầu cấp thiết của cơ khí nớc ta hiện nay là dần dần nội địa hoá các sảnphẩm cơ khí nhằm đa công nghệ kỹ thuật Việt Nam đuổi kịp với sự phát triển củacác nớc trong khu vực Để làm đợc điều này thì việc nghiên cứu, ứng dụng các ph-

ơng pháp gia công tiên tiến vào sản xuất là một việc cấp thiết Các sản phẩm độngcơ cũng là một lĩnh vực quan trọng trong tiến trình nội đia hoá sản phẩm cơkhí Công nghệ sản xuất các chi tiết của động cơ cũng cha phổ biến ở nớc ta , do

vậy trong quá trình thực hiện đồ án,chúng em đã chọn đề tài làm tốt nghiệp : Thiết”Thiết

kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ hộp giảm tốc”.

Quá trình thực hiện, là việc đo đạc, lên bản vẽ và lập quy trình công nghệ giacông chi tiết này đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật, phù hợp với điều kiện công nghệ

và máy móc nớc ta hiện nay với một chi phí sản xuất là thấp nhất Trong đồ án

này, quy trình công nghệ gia công cơ đợc cơ bản thiết kế cho việc gia công trênmáy công cụ thông thờng, một xu hớng chung của quá trình gia công cơ.

Nội dung của đồ án đợc trình bầy 2 phần nh sau:

+ Phần 1: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

Để hoàn thành đề tài này, ngoài sự cố gắng của bản thân là sự giúp đỡ tận tìnhcủa thầy giáo hớng dẫn, thầy Bựi Tiến Sơn,các Thầy trong văn phũng khoa cơ khớ.Trong phạm vi đề tài tốt nghiệp, do thời gian và trình độ còn hạn chế cho nên không tránh khỏi những thiếu sót, do vậy chúng em rất mong nhận đợc sự đóng góp ý kiến của các thầy để đề tài này đợc hoàn thiện

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

Hà Nội… tháng … năm 2010

Sinh viên thiết kế

Trịnh Văn Nam

Chơng1:Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

vỏ hộp giảm tốc

1 phân tích chi tiết gia công

1.1.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của hộp giảm

tốc:

Đảm bảo vị trí tơng đối giữa các chi tiết và bộ phận máy

Tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên truyền xuống

Đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các shi tiết máy tránh bụi bặm

Độ cứng cao, khối lợng nhỏ

1.1.2 Yêu cầu kỹ thuật:

Các tâm trục phải đồng phẳng

Các tâm trục phải song song với mặt phẳng đáy

Các tâm trục phải vuông góc với mặt phẳng đáy

Khoảng cách tâm trục phải chính xác

Các lỗ lắp gối trục phải đồng tâm

Vỏ hộp phảI kín (tránh dầu chảy ra ngoàI)

Giả định sản lợng là 5000 cái / năm

Việc xác định dạnh sản xuất quyết định phơng án công nghệ tức là quyết định+ Trình tự gia công chi tiết

+ Mức độ tập trung nguyên công, thiết bị kiểm tra

+ Chọn máy, thiết bị gia công, thiết bị kiểm tra

+Các phơng pháp gá đặt dụng cụ, thiết bị đồ gá

+Vật liệu: Gang xám15-32

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

chú ý đến kết cấu của chúng nh :

- Hộp phải có độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có

thể dùng chế độ cắt cao,đạt năng suất cao

- Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích nhất định,phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép thực hiện quá trình gá đặt nhanh

- Các bề mặt cần gia công không có vấu lồi, lõm,phải thuận lợi cho việc ăn dao,thoát dao.Kết cấu của các bề mặt phải tạo điều kiện cho việc gia công đồng thời bằng nhiều dao

- Các lỗ trên hộp nên có kết cấu đơn giản, không nên có rãnh hoặc dạng định hình,bề mặt lỗ không đợc đứt quãng.Các lỗ đồng tâm phải có kích thớc giảm dần từngoài vào trong.Các lỗ nên thông suốt và ngắn.

- Không nên bố trí các lỗ nghiêng so với mặt phẳng của các vách để khi gia công tránh hiện tợng dao khoan,khoét,doa bị ăn dao lệch hớng

- Các lỗ kẹp chặt của hộp phải là các lỗ tiêu chuẩn

1.3 xác định dạng sản xuất và đ ờng lối công nghệ gia công cơ.

1.3.1.Xác định dạng sản xuất:

Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khácnhau Ngời ta căn cứ vào từng dạng sản xuất mà có các phơng án gia công chi tiếtnhất định Tuy nhiên ở đây chúng ta không đi sâu nghiờn cứu những đặc điểm củatừng dạng sản xuất mà chỉ nghiên cứu phơng pháp xác định chúng theo tính toán Muốn xác định dạng sản xuất của chi tiết trớc hết phải biết sản lợng hàngnăm của chi tiết gia công ( ở đây ta đã biết sản phẩm chi tiết trong một năm là

5000 sản phẩm.) và khối lợng của một chi tiết

Dựa vào bảng sau :

Bảng phân loại dạng sản xuất

Dạng sản xuất <4 kg Trọng lợng của chi tiết4  200 kg >200 kg

Hàng loạt nhỏ 100  500 10  200 55  100Hàng loạt vừa 500  5.000 200  500 100  300Hàng loạt lớn 5.000  50.000 500  1.000 300  1.000Hàng khối >50.000 >5.000 >1.000

Với yêu cầu sản lợng hàng năm là

Trong đó

N0 :Sản lợng cần hoàn thành theo kế hoạch

m : Số chi tiết trong 1 sản phẩm

 : Số chi tiết dữ trữ do chế tạo phôi hỏng lấy 3%

 : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ lấy  5 %

Vậy đợc sản xuất trong năm là:

100

531.(

2

 Q = 1084801,86 10-6.6,8 =7376652,65.10-6 (kg)  74,3 (kg)

Dựa vào bảng trên ta xác định dạng sản xuất là: Sản xuất hàng khối.

1.3.2.Xác định trọng lợng của chi tiết:

Khối lợng chi tiết đợc xác định theo công thức

Qt=Vct. (kg)Trong đó:

Qt - trọng lợng chi tiết(kg)

 -trọng lợng riêng của vật liệu đối với gang xám  =7,2 (Kg/dm3);

Vct : ThÓ tÝch cña chi tiÕt.

1.4.1: Chọn ph ơng pháp chế tạo phôi

Vật liệu chế tạo hộp giảm tốc là GX15-32,do vậy phơng án chế tạo phôi là Đúc

Do gang có tính chảy loãng cao, thờng có những phơng pháp đúc sau

a: Đúc trong khuôn cát

Phơng pháp này dùng mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay Phơng pháp này cho độ chính xác thấp đòi hỏi tay nghề công nhân cao Thích hợp với dạng sản xuất nhỏ, vừa

b : Đúc trong khuôn kim loại

Khuôn cát làm bằng kim loại, phơng pháp này có độ chính xác cao, lợng d gia công nhỏ và đều Thích hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

c : Đúc trong khuôn vỏ mỏng

Phôi đúc có độ chính xác cao tính chất cơ học tốt, phơng pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối Nhng chỉ thích hợp với chi tiết nhỏ, kết cấu đơn giản

đợc đặt ở khuôn dới và trên (mặt phân khuôn chính là mặt trên và mặt dới của hộp)

đậu ngót và đậu rót ở khuôn trên

1.4.2: Xác định đờng lối công nghệ :

Đối với các loạt sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn muốn chuyên môn hoá cao

để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam, thì đờng lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công(ít bớc công nghệ trong một nguyên công) ở đây máy gia công dùng là máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng(có thể các máy chuyên dùng dễ chế tạo)

Trình tự nguyên công:

1.Nguyên công 1 : Đỳc phụi.

2 Nguyên công 2 : Phay mặt đỏy

3 Nguyên công 3 : Phay mặt bu lụng cẩu

4 Nguyên công 4 : Khoan ta rụ 2 lỗ M27 bu lụng cẩu

5 Nguyên công 5 : Phay mặt nắp quan sỏt

6 Nguyên công 6 : Khoan ,ta rụ 8 lỗ M10

7 Nguyên công 7 : Ghộp 2 chi tiết khoan cỏc lỗ bắt ghộp ứ16

8 Nguyªn c«ng 8 : Khoét,doa các lỗ trục chính.

9 Nguyªn c«ng 9 : Phay mặt đầu các ổ trục chính 2 bên

10 Nguyªn c«ng 10 : Khoan,ta rô lỗ M14 (bên phải)

11 Nguyªn c«ng 11 : Khoan,ta rô lỗ M14 (bên trái)

có các đặc điểm sử dụng một khuôn có kt láng khuôn gần giảng vật gia công Độchính xác của vật dập cao đặc biệt là kÝch thíc theo chiều cao và sai lệch giữa 2nửa khuôn Thông thường độ bóng của dập đạt từ 2  14, độ chính xác đạt được

 0,1  0,05 trạng thái ứng suất vật g/c nói chung là nén khối, do đó kim loại cótính deo tốt hơn biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể giac«ng rất phức tạp

+ Dể cơ khí hoá nên năng suất cao

+ Dùng mẫu kim loại, khuôn cát, làm máy đạt độ chính xác và năng suất cao,lượng dư gia c«ng cắt gọt nhỏ phương pháp này thích hợp mang sản xuất hàng loạt

và khối, vật đúc ra không có vết nứt, rõ hay các khuyết tật khác

Tóm lại từ các chức năng làm việc và sản lượng của chi tiết ta chọn phươngpháp chế tạo phôi đúc mang khuôn cát, khuôn kim loại là phù hợp với nền sản xuất

cơ khí nước ta

1.4.2 Nguyên công2: Phay mặt đỏy

1

Chọn máy :

Chọn máy phay đứng có đặc điểm sau : 6H12

- Mặt làm việc của bàn máy : 400 x1600mm

- Công suất động cơ : 10kw/h

-Số cấp vòng quay trục chính : -Số cấp vòng quay trục chính : 31,5 ; 40; 50; 60; 80; 100; 120; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 800; 1000; 1250; 1600 (vòng/phút) -Lợng chạy dao dọc và ngang: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250 (mm/phút)

- Lợng cắt chiếu trục lớn nhất cho phép tác dụng lên ban máy : Pxmax=19650 (kg)

2 Chọn dao :

Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng Để đạt năng suất thì đờng

kính dao phay D cần lớn hơn chiều rộng dao phay B chọn theo bảng (4-94)

[STCNCTM1] ta chọn dao có D= 100 , B=39 , Z: = 10 (răng)

q

Z B S

t

T

D C

V

v v v v

v

.

Trong đó Kmv - hệ số xét đến chất lợng của vật liệu gia công

Theo bảng 5-2[STCNCTM2] với gang xám

Hệ số phụ phụ thuộc vào vật liệu gia công bảng 5-4[STCNCTM2]

.

180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 32

,

0

2 , 0





Tốc độ trục chính

485 , 352 60

14 , 3

68 , 110 1000

400 100 14 , 3 1000

u y Z

x p

n D

Z B S t C

P

p p

p p p

10 39 24 , 0 5 , 1 5 , 54 10

0 1 , 1

1 74 , 0 9 , 0

2

100 88 , 1064 100

1020

6 , 125 88 , 1064 60

m

q

Z B S

t

T

D C

V

v v v v

v

.

T= 180 (phút)

Kv :Tổng số hiệu chỉnh về tốc độ xét đến điều kiện cắt khác nhau

Kv = Kmv.Knv.Kuv

Trong đó Kmv - hệ số xét đến chất lợng của vật liệu gia công

Theo bảng 5-2[STCNCTM2]với gang xám : Kmv = 0,7

Kuv hệ số xét đến vật liệu dụng cụ bảng5-6[STCNCTM2] : Kuv = 1

Knv hệ số xét đến trạng thái bề mặt của phôi bảng 5-5[STCNCTM2] : Knv = 1  Kv = 1 1 0,7 = 0,7

108 , 139 7 , 0 10 39 2 , 0 5 , 0

.

180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 32

,

0

2 , 0

14 , 3

108 , 139 1000

500 100 14 , 3 1000

u y Z

x p

n D

Z B S t C

P

p p

p p p

10 39 2 , 0 5 , 0 5 , 54 10

0 1 , 1

1 74 , 0 9 , 0

2

100 175 , 346 100

157 175 , 346 60

Bớc Máy Z VL DaoĐK Chế độ cắt

(mm) (mm)t S(mm/p) n(vg/ph) V(m/ph)Phay

Chọn máy phay đứng có đặc điểm sau : 6H12

- Mặt làm việc của bàn máy : 400 x1600mm

- Công suất động cơ : 10kw/h

-Số cấp vòng quay trục chính : -Số cấp vòng quay trục chính : 31,5 ; 40; 50; 60; 80; 100; 120; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 800; 1000; 1250; 1600 (vòng/phút) -Lợng chạy dao dọc và ngang: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250 (mm/phút)

- Lợng cắt chiếu trục lớn nhất cho phép tác dụng lên ban máy : Pxmax=19650 (kg)

2 Chọn dao :

Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng Để đạt năng suất thì đờng

kính dao phay D cần lớn hơn chiều rộng dao phay B chọn theo bảng (4-94)

m

q

Z B S

t

T

D C

V

v v v v

v

.

Trong đó Kmv - hệ số xét đến chất lợng của vật liệu gia công

Theo bảng 5-2[STCNCTM2] với gang xám

Hệ số phụ phụ thuộc vào vật liệu gia công bảng 5-4[STCNCTM2]

180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 32

,

0

2 , 0

14 , 3

68 , 110 1000

400 100 14 , 3 1000

u y Z

x p

n D

Z B S t C

P

p p

p p p

10 39 24 , 0 5 , 1 5 , 54 10

0 1 , 1

1 74 , 0 9 , 0

2

100 88 , 1064 100

1020

6 , 125 88 , 1064 60

Theo công thức:

v p u y z x

m

q

Z B S

t

T

D C

V

v v v v

v

.

Trong đó Kmv - hệ số xét đến chất lợng của vật liệu gia công

Theo bảng 5-2[STCNCTM2]với gang xám : Kmv = 0,7

Kuv hệ số xét đến vật liệu dụng cụ bảng5-6[STCNCTM2] : Kuv = 1

Knv hệ số xét đến trạng thái bề mặt của phôi bảng 5-5[STCNCTM2] : Knv = 1  Kv = 1 1 0,7 = 0,7

108 , 139 7 , 0 10 39 2 , 0 5 , 0

.

180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 32

,

0

2 , 0

14 , 3

108 , 139 1000

500 100 14 , 3 1000

x p

n D

Z B S t C

P

p p

p p p

10 39 2 , 0 5 , 0 5 , 54 10

0 1 , 1

1 74 , 0 9 , 0





M«men xo¾n trªn trôc chÝnh:

088 , 173 100

2

100 175 , 346 100

157 175 , 346 60

 M¸y: Khoan cÇn 2A55, c«ng suÊt ®Çu khoan N=4,5(KW), =0,75

 Dông cô c¾t : Mòi khoan mét gµ, thÐp giã, D = 10,8 , mòi khoan D =8,5, mòi ta r« M10 b»ng thÐp giã, mòi doa Ø11g¾n m¶nh HKC BK6

8 , 10 = 5,4 (mm)

Vbg = 28 (m/p).

* C¸c hÖ sè ®iÒu chØnh :

- HÖ sè phô thuéc vµo tû sè gi÷a chu kú bÒn thùc tÕ vµ lý thuyÕt lµ : k1 =1

- HÖ sè phô thuéc chiÒu s©u mòi khoan : k2 =1

28 1000



=

1000

600 8 , 10 14 , 3

60 459 , 1

=0,898 (KW)

N < N®/c. = 4,5 0.75 = 3,375 (KW)

 Máy đảm bảo an toàn khi làm việc

6 Tính thời gian máy :

T0 =

n S

L L L

2

118 + 1 = 4,24 mm

L2 = ( 23 ) mm, chọn L1 = 2 mm

i=2

600 5 , 0

2 24 , 4

d D

11 1000

 vt =

1000

.d n t



=

1000

300 10 14 , 3

= 9,42 (m/p)

4 Nghiệm công suất: khi ta rô mômen xoắn và lực cắt < khi

khoan luôn đảm bảo an toàn khi làm việc

5 Tính thời gian máy:

T0 = (

n S

L L L

.n S

L L

1.4.5 Nguyên công 5: Phay nắp quan sỏt.

 Máy: Máy phay đứng 6H12, N = 7 Kw,  = 0,75

 Dao : Dao phay mặt đầu răng chắp, gắn mảnh HKC BK6

D C

.

150 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

= 159 ( m/f )Tốc độ quay trục chính:

xp p

k n

D

z B S t C

.

.



Bảng ( 12 –1 ) – CĐCGCCK: kp = kmp =1

Bảng (3 –5) – CĐC:

cp xp yp up p qp

Pt = 1

300 150

8 40 25 , 0 5 1 5 , 54

0 1

1 74 , 0 9 , 0

= 60( kg)

Ncg =

102 60

141 60

= 1,3 (kw)C«ng suÊt m¸y: N®/c. = 10.0.75 = 7,5 (kw) > Ncg= 1,3 KW

 M¸y lµm viÖc an toµn

6.Thêi gian m¸y:

T0 =

f

S

L L

L 1 2

L = 40 (mm)

L1 = 0,5(D - (D2  B2 )+2 = 0,5(150 - ( 150 2  40 2 )+2 =4,7 (mm)

L2= ( 16) (mm) Chän L2= 3 (mm)

 T0 =

300

3 7 , 4

qv

Z B S t T

D C

.

Bảng (8 –1): kuv= 1

 kv= kmv knv kuv= 1.1.1 = 1

8 40 2 , 0 5 0 180

150 445

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

= 199 ( m/f )Tốc độ quay trục chính:

np yp z

xp p

k n

D

z B S t C

.

.

8 40 2 , 0 5 , 0 5 , 54

0 1

1 74 , 0 9 , 0

= 18,9( kg)

Ncg =

102 60

199 9 , 18

= 0,6 (kw)Công suất máy: Nđ/c. = 7.0,75 = 5,25 (kw) > Ncg = 0 ,6 KW

 Máy làm việc an toàn

6.Thời gian máy:

T0 =

f

S

L L

40  

= 0,1(ph)

(mm) (mm)t S(mm/p) n(vg/ph) V(m/ph)Phay

 Máy : máy khoan cần 2A55 , công suất động cơ N=4,5

Kw, hiệu suất máy  = 0,75Dụng cụ cắt : mũi khoan thép gió  8 5, mũi ta rô thép gió D =10

 Dụng cụ đo : thớc cặp

C Chế độ cắt :

* Khoan 8.5:

chiếu sâu cắt: t = 4 , 25 ( )

2

5 , 8

Hệ số hiệu chỉnh đợc phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan: k1 = 1

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc tỷ số giữa chu kì thực tế và chu kì bền danh nghĩa: k2 = 1