Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết gối đỡ trục trơn

Thiết kế quy tCHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤTI. Phân tích chi tiết gia công:1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:Gối đỡ trục trơn là một trong những bộ phận rất quan trọng, không thể thiếu được trong một cụm kết cấu máy mà đòi hỏi khả năng chịu tải của gối đỡ là rất lớn. Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là bề mặt trong của 2 lỗ 32H7.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:Đây là chi tiết thuộc nhóm dạng càng. Nhìn chung, tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết này khá đơn giản, có thể gia công bằng các phương pháp thông thường trên các máy công cụ truyền thống. Chế tạo phôi dễ dàng, các nguyên công gia công chủ yếu trên máy phay và máy khoan.Tuy nhiên, có một số bề mặt cần gia công với độ chính xác cao như 2 lỗ 32H7. Đây là bề mặt chính tham gia vào lắp ghép có chuyển động nên yêu cầu độ bóng bề mặt đạt được Ra = 2.5mm. Bề mặt đáy được dùng làm chuẩn định vị chính là lắp ghép với thân máy nên cần gia công đạt độ bóng Rz = 20mm. Các bề mặt gia công khác chỉ cần đạt Rz = 40mm.3. Phân tích yêu cầu kỹ thuật:Ta chỉ cần xác định yêu cầu kỹ thuật cho các bề mặt làm việc và vị trí tương quan giữa các bề mặt đó. Các bề mặt làm việc này có yêu cầu kỹ thuật tương đối cao, cụ thể là: Độ không song song giữa 2 lỗ 32H7 không vượt quá 0.0550. Độ không song song giữa mặt phẳng 2 tâm lỗ 32H7 so với mặt đáy A không quá 0.02mm.II. Xác định dạng sản xuất:ãSản lượng: Sản lượng hàng năm: Trong đó:N1: Số sản phẩm được sản xuất ra trong 1 nămm: Số chi tiết trong 1 sản phẩm.: Số chi tiết được chế tạo dự trữ thêm.Nếu tính đến phế phẩm (chủ yếu trong phân xưởng đúc) ta có : Với Chọn Thay N1= 3000 (sản phẩmnăm); m = 1 ta có: (chiếc)ãTrọng lượng:Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau:Trong đó:V: Thể tích của chi tiết (dm3): Trọng lượng riêng của vật liệu với gang xám kgdm3Q: Trọng lượng chi tiết (kg)Vậy ta có: Do đó trọng lượng của chi tiết là:rình công nghệ gia công chi tiết gối đỡ trục trơn

NhËn xÐt cña gi¸o viªn híng dÉn

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Hµ néi, ngµy / / 2010

Gi¸o viªn híng dÉn kÝ :

Nhận xét của hội đồng bảo vệ.

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Hà nội ngày …/ / 2010

Chữ kí

Lời giới thiệu :

Nền kinh tế nớc ta trong giai đoạn hiện nay đang phát triển không ngừng

về mọi mặt nhờ vào các chính sách đầu t trong các lĩnh vực thu hút vốn đầu t nớc ngoài Trong đó, các ngành công nghiệp nặng đang đợc u tiên hàng đầu nhằm tạo thành ngành kinh tế mũi nhọn trong công cuộc phát triển đất nớc Trong công cuộc công nghiêp hoá và hiện đại hoá đất nớc, ngành cơ khí nói chung và ngành công nghệ chế tạo máy nói riêng đang dần đợc khôi phục và phát triển, sau một thời gian dài bị ngừng trệ

Yêu cầu cấp thiết của cơ khí nớc ta hiện nay là dần dần nội địa hoá các sản phẩm cơ khí nhằm đa công nghệ kỹ thuật Việt Nam đuổi kịp với sự phát triển của các nớc trong khu vực Để làm đợc điều này thì việc nghiên cứu, ứng dụng các phơng pháp gia công tiên tiến vào sản xuất là một việc cấp thiết Các sản phẩm động cơ cũng là một lĩnh vực quan trọng trong tiến trình nội đia hoá sản phẩm cơ khí Công nghệ sản xuất các chi tiết của động cơ cũng cha phổ biến ở nớc ta , do vậy trong quá trình thực hiện đồ án,chúng em

đã chọn đề tài làm tốt nghiệp :Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

gối đỡ trục trơn”.

Để hoàn thành đề tài này, ngoài sự cố gắng của bản thân là sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hớng dẫn, thầy Phạm Văn Bổng,các Thầy trong văn phũng khoa cơ khớ

Trong phạm vi đề tài tốt nghiệp, do thời gian và trình độ còn hạn chế cho nên không tránh khỏi những thiếu sót, do vậy chúng em rất mong nhận đợc sự

đóng góp ý kiến của các thầy để đề tài này đợc hoàn thiện

Em xin chân thành cảm ơn!

Hà Nội… tháng … năm 2010

Sinh viên thiết kế

Nguyễn Ngọc Minh

Chơng I: phân tích chi tiết gia công và dạng sản xuất

I Phân tích chi tiết gia công:

1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:

Gối đỡ trục trơn là một trong những bộ phận rất quan trọng, không thể thiếu đợc trong một cụm kết cấu máy mà đòi hỏi khả năng chịu tải của gối đỡ là rất lớn Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là bề mặt trong của 2 lỗ Φ32H7

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Đây là chi tiết thuộc nhóm dạng càng Nhìn chung, tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết này khá đơn giản, có thể gia công bằng các phơng pháp thông thờng trên các máy công cụ truyền thống Chế tạo phôi dễ dàng, các nguyên công gia công chủ yếu trên máy phay và máy khoan

Tuy nhiên, có một số bề mặt cần gia công với độ chính xác cao nh 2 lỗ Φ32H7

Đây là bề mặt chính tham gia vào lắp ghép có chuyển động nên yêu cầu độ bóng

bề mặt đạt đợc Ra = 2.5àm Bề mặt đáy đợc dùng làm chuẩn định vị chính là lắp ghép với thân máy nên cần gia công đạt độ bóng Rz = 20àm Các bề mặt gia công khác chỉ cần đạt Rz = 40àm

3 Phân tích yêu cầu kỹ thuật:

Ta chỉ cần xác định yêu cầu kỹ thuật cho các bề mặt làm việc và vị trí tơng quan giữa các bề mặt đó Các bề mặt làm việc này có yêu cầu kỹ thuật tơng đối cao,

cụ thể là:

- Độ không song song giữa 2 lỗ Φ32H7 không vợt quá 0.05/50

- Độ không song song giữa mặt phẳng 2 tâm lỗ Φ32H7 so với mặt đáy A không quá 0.02mm

Trong đó:

N1: Số sản phẩm đợc sản xuất ra trong 1 năm

m: Số chi tiết trong 1 sản phẩm

β: Số chi tiết đợc chế tạo dự trữ thêm.

Nếu tính đến α phế phẩm (chủ yếu trong phân xởng đúc) ta có :

Chọn

% 6

% 4

6 4 1 1

V: Thể tích của chi tiết (dm3)

γ : Trọng lợng riêng của vật liệu với gang xám γ = 6 8 ữ 7 4kg/dm3

Q: Trọng lợng chi tiết (kg)

5 4 3 2

1 2V V 2V 3V V

4 2 0 16 3 14 0 52 0 084

3 2

Chơng II :

Xác định phơng pháp chế tạo phôi

và thiết kế bản vẽ lồng phôi

I Xác định phơng pháp chế tạo phôi:

Phơng pháp chế tạo phôi đợc xác định dựa theo nhiều yếu tố:

+ Kết cấu của chi tiết là dạng càng

+ Vật liệu chế tạo là gang xám 15-32

+ Điều kiện làm việc chịu ứng suất thay đổi và chịu va đập

+ Dạng sản xuất là dạng hàng khối

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phơng pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn Tuỳ theo tính chất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật đúc để chọn các phơng pháp đúc khác nhau

Chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những tính kỹ thuật của chi tiết mà còn ảnh hởng tốt đến năng suất và chất lợng sản phẩm Phôi đợc xác định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào việc xác định lợng d gia công Dựa vào các yếu tố trên ta

đa ra các phơng pháp chế tạo phôi sau:

1 Phơng án 1: Đúc trong khuôn kim loại.

* Ưu điểm:

- Có thể tạo hình dáng phôi giống với hình dáng chi tiết

- Lợng d gia công bên ngoài của phôi tơng đối đồng đều, lợng d gia công nhỏ nên chế độ cắt ổn định

* Nhợc điểm:

- Giá thành chế tạo khuôn kim loại tơng đối đắt tiền

2 Phơng án 2: Đúc trong khuôn cắt mẫu gỗ

* Ưu điểm:

- Giá thành chế tạo phôi rẻ

- Có thể tạo hình dáng của phôi gần giống với hình dáng của chi tiết

Có thể đúc đợc các chi tiết lớn

* Nhợc điểm:

- Lợng d gia công lớn

- Mất nhiều thời gian để chuẩn bị phôi.

Qua đó ta thấy phơng án 2 là phù hợp với sản xuất hàng khối vì kinh tế hơn cả

II Thiết kế bản vẽ lồng phôi:

Chơng Iii:

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

A Xác định đờng lối công nghệ:

Do kết cấu của chi tiết khá đơn giản, khả năng gá nhiều dao trên máy là hạn chế

đồng thời gia công nhiều vị trí nhiều dao và gia công song song rất khó thực hiện nên ta xây dựng quy trình công nghệ theo nguyên tắc phân tán nguyên công tức

là quy trình công nghệ đợc chia thành các nguyên công đơn giản có thời gian nh nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp Với quy trình công nghệ theo nguyên tắc trên thì ta chọn phơng án gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự

1 Tính lợng d gia công cho mặt đáy A:

Lợng d gia công mặt phẳng đáy đợc tính theo công thức:

i i i i

i Rz T

Zmin = −1+ −1+ ρ +−1 ε

Trong đó:

Rzi-1: Chiều cao nhấp nhô lớp tế vi do bớc công nghệ trớc để lại

Ti-1: Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại

( Độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song ).…

:

i

ε Sai lệch gá đặt ở bớc công nghệ đang thực hiện

Theo bảng 8 - Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy: Giá trị Rz và Ti của phôi là:

Rz = 250àm; Ti = 350àm.

Theo bảng 11 – Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có đợc các thông số

đạt đợc khi gia công là: Rz = 50àm(phay thô).

Sai lệch không gian tổng cộng đợc xá định theo công thức sau:

cm

c ρ ρ

Giá trị ρc đợc xác định theo công thức sau:

l k

c = ∆ ì ρ

Trong đó l là chiều dài bề mặt gia công

Giá trị ∆k lấy theo bảng 13 - Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có ∆k=0.7

Do đó ta có:ρc = 0 7 ì 130 = 91 àm

Giá trị sai lệch ρcmđợc xác định theo công thức sau:

2 2

c b

cm δ δ

Với δb; δclà dung sai kích thớc của chiều dài và chiều rộng của bề mặt gia công.Tra bảng 3-98, STCNCTM-I ta có sai lệch cho phép theo kích thớc của vật đúc cấp chính xác cấp 2 là δb = 0 8mm, δc = 1mm.

k c

Vậy sai số gá đặt trong nguyên công này là εgd = εk = 120 àm

Vậy lợng d khi gia công phay thô mặt đáy là:

Z

Zmin = 1min + 2min = 2090 + 250 = 2340 à ≈ 2.5mm

2 Tra lợng d cho các bề mặt còn lại:

Các nguyên công còn lại tra bảng 3-95, STCNCTM-I cho lợng d gia công của vật đúc cấp chính xác 2 ta có Zmin = 3.5mm

D Thứ tự tiến trình công nghệ:

Nguyên công I: Đúc phôi.

Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ đạt các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Chi tiết đúc cân đối về hình dạng không bị rỗ nứt cong vênh

- Vật liệu đúc đồng đều không chứa tạp chất

- Sau khi đúc phải đợc ủ để giảm độ chai cứng lớp bề mặt

- Sau khi đúc phải cắt hết ba via trớc khi gia công

Nguyên công II: Gia công mặt phẳng đáy a.

Phay mặt phẳng đáy là nguyên công dùng để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau đó ta phải gia công tinh bề mặt này bằng cách phay tinh đạt độ nhám

- Xác định tốc độ cắt V(m/ph)

Tốc độ cắt V đợc xác định nh sau:

v p u y z x m

q

Z B S t T

D C

, 0 2 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

ph m k

Z B S t

T

D C

z x

14 , 3

25 , 246 1000 14

, 3

750 100 14 , 3 1000

14 ,

n

n D

- Tính lực cắt Pz(N):

Lực cắt đợc xác định theo công thức sau :

Mp w

q

u y z x p

n D

Z B S t C

n Mp

10 80 025

0 2 5 54 10 10

0 1

1 74 , 0 9

, 0

N k

n D

Z B S t C

u y z x p

- Tính mômen xoắn Mx trên trục chính của máy :

Mômen đợc xác định theo công thức sau :

100 1790 100

D P

75 117 1790 60

D P

q

Z B S t T

D C

v k k k

Tra bảng 5-39 “ST CNCTM - II” ta có hệ số C v và tra các số trong công thức tính tốc độ cắt khi phay là:

, 0 1 200

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

ph m k

Z B S t

T

D C

z x

14 , 3

4 114 1000 14

, 3

290 100 14 , 3 1000

14 ,

n

n D

- Tính lực cắt Pz(N):

Lực cắt đợc xác định theo công thức sau :

Mp w

q

u y z x p

n D

Z B S t C

10 80 3

0 1 5 54 10 10

0 1

1 74 , 0 9 , 0

N k

n D

Z B S t C

u y z x p

- Tính mômen xoắn Mx trên trục chính của máy :

Mômen đợc xác định theo công thức sau :

Do đó : 895 ( )

100 2

100 1789 100

D P

10 1789 60

D P

Vậy máy đủ công suất và độ cứng vững khi gia công

Nguyên công III: Tính chế độ cắt khi gia công 3 lỗ Φ12, Φ16

- Hiệu suất của máy : η = 0,8

- Đờng kính gia công lớn nhất d = 25 mm

2 Chọn dao:

Mũi khoan thép gió P18 có:

- Đờng kính mũi khoan là D = 13mm

- Đờng kính mũi khoét là D = 15mm

S = 0,18ữ0,24 (mm/vòng), chọn S = 0,24 (mm/vòng).

- Xác định tốc độ cắt V(m/ph):

v y m

q

S T

D C

13 7

7 0 2

0

4 0

23 1000

Theo thuyết minh th máy chọn nT = 530 (vòng/phút)

⇒Tốc độ cắt thực là:

65 21 1000

530 13 14 3

Mô men xoắn Mx và lực chiều trục Po:

P y q M

P y q p

6 0

3 11 190

190 24

0 13 021 0 10

6 0 8

0

190 24

0 13 7 42 10

6 0 8

0

Công suất cắt Ne:

6 0 9750

530 3 11

q

S t T

D C

190 2

1 1 30

15

45 0 15 0 3 0

4 0

14 3

5 85 1000

Theo thuyết minh th máy chọn nT = 120 (vòng/phút)

⇒Tốc độ cắt thực là:

65 5 1000

120 15 14 3

Mô men xoắn Mx và lực chiều trục Po:

p y q x M

p y q x p

6 0

25 22 190

190 2

1 15 1 196 0 10

6 0 7

0 85 0 8

190 2

1 1 46 10

6 0 8

0

120 25 22

Nguyên công IV: Phay mặt F

I Phân tích nguyên công:

Phay bề mặt F yêu cầu độ nhám bề mặt R z = 40 àm tức là cần phải gia

công đạt độ nhám bề mặt cấp 4 do đa ta chỉ cần thực hiện chế độ cắt khi

q

Z B S t T

D C

uv nv Mv

u y z x

m

q

Z B S t

T

D C

10 25 025

, 0 2 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

14 , 3

86 , 179 1000 14

, 3

600 100 14 , 3 1000

14 ,

n

n D

- Tính lực cắt Pz(N):

Lực cắt đợc xác định theo công thức sau :

Mp w

q

u y z x p

n D

Z B S t C

Vậy :

) ( 75 , 238 600

160

10 25 025

, 0 3 3 , 54 10 10

0 1

1 74 , 0 9

, 0

N k

n D

Z B S t C

u y z x p

- Tính mômen xoắn Mx trên trục chính của máy :

Mômen đợc xác định theo công thức sau :

4 , 188 75 , 238 100

D P

4 , 188 75 , 238 60

D P

Z B S t T

D C

85 , 0 1 10 25 083

, 0 3 300

315 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

ph m k

Z B S t

T

D C

z x

14 , 3

282 1000 14

, 3

Khi đó tốc độ cắt thực tế là :

44 , 232 1000

235 315 14 , 3 1000

14 ,

n

n D

- Tính lực cắt Pz(N):

Lực cắt đợc xác định theo công thức sau :

Mp w

q

u y z x p

n D

Z B S t C

315

10 25 0083

, 0 3 5 , 54 10 10

0 1

1 74 , 0 9

, 0

N k

n D

Z B S t C

u y z x p

- Tính mômen xoắn Mx trên trục chính của máy :

Mômen xoắn đợc xác định theo công thức sau :

Mômen đợc xác định theo công thức sau :

315 265 100

D P

44 , 232 265 60

Lực cắt đợc xác định theo công thức sau :

Mp w

q

u y z x p

n D

Z B S t C

10 95 083

, 0 3 5 , 54 10 10

0 1

1 74 , 0 9

, 0

N k

n D

Z B S t C

u y z x p

44 , 232 8 , 985 60

V P

Z B S t T

D C

) / ( 118 1 85 , 0 1 10 65 025

, 0 3 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

ph m k

Z B S t T

D C

z x m

118 1000 14

, 3

375 100 14 , 3 1000

14 , 3

- Tính lực cắt Pz(N):

Lực cắt đợc xác định theo công thức sau :

Mp w

q

u y z x p

n D

Z B S t C

100

10 65 025

, 0 3 5 , 54 10 100

10

0 1

1 74 , 0 9

, 0

N k

n D

Z B S t C

u y z x p

118 6 , 955 60

Nguyªn c«ng VII : khoÐt - doa vµ v¸t mÐp 2 lç Φ32H7

- HiÖu suÊt cña m¸y: η=0,8

- §êng kÝnh gia c«ng lín nhÊt d=35 mm

2.Chän dao:

PhÇn c¾t hîp kim cøng BK8:

- §êng kÝnh mòi khoÐt lµ D=31,7mm

- §êng kÝnh mòi doa lµ D= 32 mm

v y x m

q

S t T

D C

190 2

1 875 0 30

7 31

45 0 15 0 3

0

4 0

31 14 3

7 117 1000

Theo thuyết minh th máy chọn nT = 530 (vòng/phút)

⇒Tốc độ cắt thực là:

52 1000

530 7 31 14 3

Mô men xoắn Mx và lực chiều trục Po:

p y q x M

p y q x p

6 0

7 37 190

190 2

1 7 31 875 0 196 0 10

6 0 7

0 85 0 8

190 2

1 875 0 46 10

6 0 8

0

2 9750

530 7 37

q

S t T

D C

; 1 190

190 190

6 0

Kuv= 0.83; Klv= 1

49 83 0 1 27 0 15 0 75

30 109

5 0 0

45 0

2 0

14 3

109 1000

Theo thuyết minh th máy chọn nT = 400 (vòng/phút)

⇒Tốc độ cắt thực là:

7 37 1000

400 30 14 3

x p

12 30 27

0 15 0

400 93 0

q

S t T

D C

190 2

1 2 40

32

45 0 15 0 3 0

4 0

14 3

7 95 1000

Theo thuyết minh th máy chọn nT = 530 (vòng/phút)

⇒Tốc độ cắt thực là:

3 53 1000

530 32 14 3

M« men xo¾n Mx vµ lùc chiÒu trôc Po:

p y q x M

p y q x p

6 0

74 190

190 2

1 32 2 196 0 10

6 0 7

0 85 0 8

190 2

1 2 46 10

6 0 8

0

530 74

Nguyªn c«ng VIII : v¸t mÐp 2 lç Φ32H7 cßn l¹i :

- HiÖu suÊt cña m¸y : η=0,8

- §êng kÝnh gia c«ng lín nhÊt d=35 mm

q

S t T

D C

7 95 83 0 190

190 2

1 2 40

32

45 0 15 0 3 0

4 0

14 3

7 95 1000

Theo thuyết minh th máy chọn nT = 530 (vòng/phút)

⇒Tốc độ cắt thực là:

3 53 1000

530 32 14 3

Mô men xoắn Mx và lực chiều trục Po:

p y q x M

p y q x p

6 0

74 190

190 2

1 32 2 196 0 10

6 0 7

0 85 0 8

190 2

1 2 46 10

6 0 8

0

530 74

Nguyên công IX : khoan 2 lỗ Φ6 và khoét 2 lỗ Φ8.

I Phân tích nguyên công:

Hai lỗ Φ6 và Φ8 có chức năng dùng để bôi trơn do đó khi gia công lỗ này ta chỉ cần gia công đạt độ nhám bề mặt cấp 4 tức là đạt độ nhám bề mặt Rz40 do đó khi gia công 2 lỗ này ta chỉ cần khoan lỗ Φ6 và khoét lỗ Φ8

1 Chọn máy:

Chọn máy khoan đứng 2A125 có :

- Công suất động cơ N= 2,8KW

- Hiệu suất của máy: η=0,8

- Đờng kính gia công lớn nhất D = 25 mm

2.Chọn dao:

Mũi khoan thép gió P18 có :

- Đờng kính mũi khoan là D= 6 mm

- Đờng kính mũi khoét là D=8 mm

q

S T

D C

Tra bảng 5-1, 5-2, 5-6, 5-31, STCNCTM-II:

n mv

6 7

7 0 2

0

4 0

14 3

17 1000

Theo thuyết minh th máy chọn nT = 900 (vòng/phút)

⇒Tốc độ cắt thực là:

17 1000

900 6 14 3

Mô men xoắn Mx và lực chiều trục Po:

P y q M

P y q p

6 0

8 190

190 24

0 6 3 196 0 10

6 0 7

0 85

0 8

190 24

0 3 46 10

6 0 8

0

900 8

S t T

D C

190 2

1 1 30

8

45 0 15 0 3 0

4 0

14 3

5 66 1000

Theo thuyết minh th máy chọn nT = 210 (vòng/phút)

⇒Tốc độ cắt thực là:

3 5 1000

210 8 14 3

Mô men xoắn Mx và lực chiều trục Po:

p y q x M

p y q x p

6 0

13 190

190 2

1 8 1 196 0 10

6 0 7

0 85 0 8

190 2

1 1 46 10

6 0 8

0

210 13

L L L

ì

+ +

Chiều dài bề mặt gia công: L = 130mm

Chiều dài ăn dao đợc xác định theo công thức:

(D t) ( ) ( ) ( ) mm t

L1 = − + 0 5 + 3 = 2 100 − 2 + 0 5 + 3 ≈ 17

Chiều dài thoát dao L2 = 2ữ5mm chọn L2 = 3mm

Khi đó thời gian cơ bản là:

8 0 1 750 25 0

3 17 130

ì

+ +

=

• Khi phay tinh:

Thời gian cơ bản khi phay đợc xác định theo công thức:

i n S

L L L

ì

+ +

Chiều dài bề mặt gia công: L = 130mm

Chiều dài ăn dao đợc xác định theo công thức:

(D t) ( ) ( ) ( ) mm t

L1 = − + 0 5 + 3 = 1 100 − 1 + 0 5 + 3 ≈ 13

Chiều dài thoát dao L2 = 2ữ5mm chọn L2 = 2mm

Khi đó thời gian cơ bản là:

8 0 1 375 3

2 13 130

ì

+ +

=

2 Tính thời gian gia công mặt đầu F:

Thời gian cơ bản khi phay đợc xác định theo công thức:

i n S

L L L

ì

+ +

Chiều dài bề mặt gia công: L = 80mm

Chiều dài ăn dao đợc xác định theo công thức:

(D t) ( ) ( ) ( ) mm t

L1 = − + 0 5 + 3 = 3 100 − 3 + 0 5 + 3 ≈ 18