13.4 MÀI 13.4.1 Khái niệm chung Bản chất mài trình cắt gọt thực đồng thời nhiều hạt mài có lưỡi cắt có hình dáng hình học không xác định phân bố cách ngẫu nhiên bề mặt đá mài Mài có khả gia công mặt tròng xoay trong, mặt phẳng, mặt định hình từ vật liệu chưa qua nhiệt luyện Sau mài đạt cấp xác đến , độ nhẵn cấp đến 13 Động học trình mài bao gồm: Hình 13.45 Hìn h 13.45 Các chuyển động mài tròn + Chuyển động quay tròn đá mài (nđ ): chuyển động cắt + Chuyển động quay tròn chi tiết mài (nct ) để đảm bảo mài hết chu vi chi tiết + Chuyển động tịnh tiến bàn máy mang chi tiết: để đảm bảo mài hết chiều dài chi tiết 13.4.2 Máy mài Các phận máy mài tròn mô tả hình 13.46 Hình 13.46 Cấu tạo máy mài tròn 13.4.3 Công nghệ mài 13.4.3.1 Mài tròn Trên ụ mang phôi có mâm cặp truyền chuyển động quay tròn cho chi tiết Nếu chi tiết dài gá mũi tâm , chuyển động quay ụ mang phôi truyền qua chi tiết nhờ cặp tốc Đá mài thực chuyển động quay tròn ( chuyển động cắt ) Bàn máy thực chuyển động tiến dao dọc Sd để mài hết chiều dài chi tiết (hình 13.47a) Để mài hết lượng dư , sau hành trình kép bàn máy ụ mang đá phải chuyển động tiến dao hướng kính Thông thường lượng tiến dao hướng kính S hk = 0,005 đến 0,02mmm/h.t.k để thực lực hướng kính nhỏ , chi tiết biến dạng , nâng cao độ xác gia công Để cao suất bóc phoi ta sửa đá vát góc đến 30.(hình 13.47b) Khi mài tinh hành trình cuối không thực tiến kính mà thực tiến dao dọc mài hết hoa lửa Khi chi tiết ngắn, độ kính lớn , độ cứng vững cao người ta dùng phương pháp tiến đá hướng kính (Sd = ; Shk khác 0) để tăng suất (hình 13.47b) Với phương pháp mài định hình cách sửa đá có hình dạng âm chi tiết cần gia công Người ta tiến hành gia công đồng thời mặt trụ mặt đầu phương pháp tiến đá theo phương tạo với trục nằm ngang góc 45 Phương pháp cho suất cao độ xác không cao tốc độ cắt điểm đá khác dẫn tới đá mòn không (hình 13.47c) Hình 13.47 Công nghệ mài · Mài thô Mục đích mài thô lấy thể tích phoi Q lớn đơn vị thời gian với chi phí gia công khác Do chọn đá có kích thước hạt lớn , chọn bước tiến Sdọc chiều sâu cắt t lớn , tốc độ phôi V phôi lớn Mài thô đạt độ nhẵn cấp đến cấp ( Rz = 10 đến 40 mi crô mét ) · Mài tinh Mục đích mài tinh đảm bảo độ xác hình dạng chi tiết độ xác kích thước chết lượng bề mặt chi tiết Mài tinh có độ nhẵn cấp đến 13 ( Rz= 10 đến 40 micrômét ) Muốn người ta thực biện pháp sau : + Chọn chiều sâu cắt t nhỏ , lần tiến dọc cuối không thực tiến đá hướng kính mà mài hoa lửa + Chọn bước tiến dao dọc Sd nhỏ + Chọn tốc độ phôi Vph nhỏ + Chọn chế độ sửa đá tinh + Sử dụng đá mài có hạt nhỏ +Dùng dầu làm dung dịch trơn nguội thay cho êmuxi + Tăng tốc độ cắt Vc 13.4.3.2 Mài phẳng Mài phẳng phương pháp gia công tinh mặt phẳng sau phay bào , chưa qua nhiệt luyện Mài phẳng thông thường đạt độ xác cấp 7, R a = 1,6, chuẩn bị công nghệ tốt đạt độ xác cấp 6, R a = 0,4 Nếu người ta thường mài mặt phẳng đá mài hình trụ thực máy mài phẳng Bàn máy chuyển động tịnh tiến Sdọc , đầu mang đá thực chuyển động tiến dao ngang S ng để mài hết chiều rộng chi tiết tiến dao đứng Sdsau lượt mài hết lượng dư gia công Phương pháp mài phẳng đá mài hình trụ có ưu điểm dễ thoát phoi , dễ thoát nhiệt dễ đưa dung dịch trơn nguội vào vùng cắt đảm bảo độ xác cấp chiều cao nhấp nhô bề mặt Ra = 1,6, chuẩn bị công nghệ cẩn thận đạt độ xác cấp độ nhám Ra = 0,4