đồ án công nghệ chế tạo máy GIA CONG GOI DO spkt thay hoai nam

Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.. Thiết kế nguyên công: • Vẽ sơ đồ gá đặt • Chọn máy, kết cấu dao • Trình bày các bước: chọn dao, tra chế

Trang 1

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAMTrường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Tp.HCM Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc - -

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY – BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: Phạm Ngọc Tuấn MSSV : 12143244Ngành: Công Nghệ Chế Tạo Máy Lớp : 121431B

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: GỐI ĐỠ TRỤC

I Số liệu cho trước:

-Sản xuất hàng loạt lớn

II Nội dung thiết kế:

1. Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu và yêu cầu kỹ thuật

2. Xác định dạng sản xuất

3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công

4. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án hợp lí

5. Thiết kế nguyên công:

• Vẽ sơ đồ gá đặt

• Chọn máy, kết cấu dao

• Trình bày các bước: chọn dao, tra chế độ cắt: s,v,t; tra lượng dư cho các bước và tính thời giantừng chiếc cho tùng bước công nghệ

• Tính lượng dư gia công

• Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá

6. Thiết kế đồ gá:

- Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá, thiết kế kết cấu đồ gá và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá

- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp

- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá và so sánh và ghi yêu cầu kỹ thuật

- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản ( A3)

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A3)

- Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản (A3)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản (A1)

IV Ngày giao nhiệm vụ: / /2015

V Ngày hoàn thành nhiệm vụ:

VI Giáo viên hưỡng dẫn: NGUYỄN HOÀI NAM

Trang 2

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Trang 3

Ký tên

Trang 4

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

Ký tên

Trang 5

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là ngành kỹ thuật vô vùng quan trọng trong sản xuất cơ khí nói chung cũng như ngành chế tạo máy nói riêng Nó gắn liền với thực tế của ngành cơ khí như: thiết

kế, chế tạo, sản xuất ra các chi tiết máy với điều kiện đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật về thiết

kế, chế tạo các chi tiết làm ra để thay thế cho các chi tiết máy, các loại thiết bị máy móc bị hư hỏng từ đơn giản đến phức tạp

Thông qua việc thực hiện đồ án sinh viên sẽ được tiếp cận với dạng sản xuất hàng loạt lớn,hàng khối Đây là nội dung khá mới mẻ vì dạng sản xuất chủ yếu ở nước ta là sản xuất đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ và vừa

Sau thời gian thực hiện công việc thiết kế, em đã được sự hướng dẫn tận tình của thầy

Nguyễn Hoài Nam Tuy nhiên do khả năng còn hạn chế của mình nên bản thiết kế đồ án này không thể tránh khỏi những yếu kém và thiếu sót Vì vậy, em rất mong được sự đóng góp, chỉ dạy tận tình của các thầy cô giáo

Qua đây, em xin chân thành cám ơn thầy Nguyễn Hoài Nam - thầy là người đã trực tiếp hướng dẫn em hoàn thành đồ án môn Công nghệ chế tạo máy này

Trang 6

MỤC LỤC

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI

I. Nghiên cứu chi tiết gia công.

1.

Phân tích chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết:

• Chi tiết gối đỡ có nhiệm vụ đỡ các trục có chuyển động quay tròn, để tăng độ cứng vữngcủa trục khi làm việc và khắc phục hiện tượng võng trục đối với những trục dài

• Yêu Cầu kỹ Thuật

- Độ song song của tâm lỗ chính 40mm∅ so với mặt đáy là 0.025mm (bảng 2-36 trang

102 Sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 )

- Độ vuông góc 2 mặt đầu với lỗ 40mm là∅ 0.03(bảng 2-36 trang 102 Sách sổ tay côngnghệ chế tạo máy tập 1)

- Độ vuông góc của lỗ 22mm∅ so với lỗ 40mm ∅ là 0.016 (bảng 2-36 trang 102 Sách sổtay công nghệ chế tạo máy tập 1)

- Độ đồng tâm của lỗ 40mm so với mặc B là lỗ 40mm là 0,02 mm ∅ ∅ (bảng 2-36 trang

102 Sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

• Lỗ 40mm∅

Trang 7

- Dùng để định vị làm chuẩn tinh khi gia công và lắp ráp.

- CCX : cấp 9 (Phay tinh) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)

• Độ nhám bề mặt đat Ra= 6.3 µm

• Các lỗ 10mm ∅

- Dùng để bắt chặt gối đỡ với các chi tiết khác qua bulông Cũng dùng định vị

- CCX : Cấp 9 (Doa thô) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)

- Lắp hở theo trục ren kiểu lắp Js9/h7 ta có 10∅ 0.055 mm

- Độ bóng đạt được Ra=25(µm)(sách 11 trang 55 Bảng II.2) (Sách 12 trang 56.Bảng2.36)

• Các Kích bề dày:

* Kích thước 10

- Định vị,lắp tiếp xúc

- Ta có trị số dung sai Ra=6.3 µm suy ra 100.021 mm (sách 11 trang 234.Bảng 2)

* Kích thước 37.

- Mặt đầu với lỗ bạc cần độ chính xác cao

- CCX : cấp 7 (Doa tinh lỗ chính) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)

- Độ nhám bề mặt đạt được là Ra= 1.6 µm suy ra 370.08.(sách 11 trang234.Bảng 2)

* Kích thước 112

- Mặt đáy lắp tiếp xúc, định vị, mặc đầu lắp nắp

- Độ nhám bề mặt đạt được là Ra= 6.3 µm suy ra 1120.05.(sách 11 trang234.Bảng 2)

* Kích thước 15

- Chiều dài lỗ chính , lắp ổ lăn cần độ chính xác cao

Trang 8

- CCX : cấp 7 (doa tinh)(Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)

- Độ nhám bề mặt đạt được là Ra= 1.6 µm suy ra dung sai (sách 11 trang234.Bảng 2)

- cấp chính xác là 9 (Phay tinh) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)

- Độ nhám bề mặt đạt được là Ra= 6.3 µm (sách 11 trang 55 Bảng II.2)

- Dung sai 740.037 (sách 11 trang234.Bảng 2)

• Những bề mặt không gia công:

- Sai lệch giới hạn của vật đúc (Bảng 3-97 Trang 253 Sách Sổ Tay CNCTM1)

- Chất lượng bề mặt chi tiết đúc Rz 400 (Bảng 3-65 Trang 235 Sách Sổ Tay CNCTM1)

2

Vật liệu chế tạo:

Chi tiết là gang xám, GC250 (theo tiêu chuẩn Hàn Quốc), tra theo sách sổ tay thép thế giới

tác giả Trần Văn Địch (trang 1849) ta có:

Trang 9

b) Khối lượng chi tiết :

Sử dụng phần mềm inventor ta tính được khối lượng của chi tiết

Q = 2,116 kg

Vậy suy ra:

Dạng sản xuất hàng loạt lớn ( Bảng 2.2 Sách 13 Trang 20)

- Chọn Phương án đúc khuôn cát: ccx Cấp II

4 phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Gối đỡ là chi tiết thuộc dạng hộp

Gối được kẹp chặt trong các bộ phận máy nhờ 4 bu-lông lắp vào 4 lỗ chân gối đỡ Gân tăng cứng trong gối đỡ có tác dụng làm tăng cứng vững cho các chi tiết khi làm việc

Các lỗ φ40 cần đảm bảo độ đồng tâm sao cho khi làm việc trục không bị đảo và khi lắp rắp được

dễ dàng

Chi tiết cần thiết kế có tính công nghệ cao:

Trọng lượng chi tiết vừa phải không quá lớn

Vật liệu gang xám tương đối thông dụng và rẻ tiền

Các kích thước đều hợp lý

Dung sai , độ nhám hợp lý không quá cao và không quá thấp

Chi tiết gối đỡ như thiết kế không cần chỉnh sữa gì thêm vì nó đã tiêu chuẩn , ta có thể dùng cácphương pháp Gia công thông thường

Gia công tương đối thuận tiện và năng suất

Lắp ráp thuận tiện vì nó ít mối lắp ghép ngoài ra còn tiết kiệm dược vật liệu

II chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

1) Chọn dạng phôi:

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi, ta chọn phôi đúc vì:

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

Trang 10

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư thấp.

+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo

3) Lượng dư gia công:

-Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằngmáy

Mặt phân khuôn như bản vẽ khuôn đúc

lượng dư thể hiện như bản vẽ lồng phôi (phần gạch chéo) (tra theo sách 13 trang 24, 25)

4) vẽ chi tiết lồng phôi:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phôi đúc như sau:

Kích thước phôi = kích thước chi tiết + lượng dư

Trang 11

Bản vẽ lồng phôi:

Trang 13

5) thiết kế mẫu đúc và bản vẽ lắp khuôn đúc:

Bản vẽ khuôn

Trang 14

Bản vẽ mẫu đúc

Trang 15

1) Chọn phương pháp gia công:

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạtđược cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết Em xin trình bày những phương án gia côngsau:

Trang 19

2) So sánh và chọn phương án gia công:

So sánh các phương án gia công:

Trang 20

Phương án Phương án 1 Phương án 2

Ưu điểm Đảm bảo được quy trình

công nghệCách chọn chuẩn thống nhất hợp lý

Tiết kiệm được thời gian

Đảm bảo được quy trình công nghệ

Cách chọn chuẩn thống nhất hợp lý

Chọn chuẩn thô hợp lý đảmbảo vị trí tương quan giữa các chi tiết

Khuyết điểm Chọn chuẩn thô chưa hợp

lýTập trung nguyên công

Chọn phương án gia công:

Trong 2 phương án nêu trên, em chọn phương án 2, là do đối với phương án này, chi tiết có thể đảm được chi phí, thời gian gia công, chọn chuẩn thô đảm bảo cho các nguyên công tiếp theo

CHƯƠNG III: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1.sơ đồ gá đặt

Trang 22

phay thô Zb=2,5mm và phay tinh Zb=0,5mm.

7 Tra Chế độ cắt và tính thời gian gia công :

Bước 1: phay thô

-Chiều sâu cắt: t = 2.5 mm

-Lượng chạy dao răng: =0,2 mm/răng (tra bảng 5-125tài liệu [2].)

-Tốc độ cắt:=232 m/ phút (tra bảng 5-127tài liệu [2].)

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127tài liệu [2].)

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

65.8 520

m

(vòng/phút)Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Trang 23

Lượng chạy dao của máy là :

Công suất cắt khi phay thô:

Theo bảng 5-139 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có công suất cắt là Nc= 3,8 Kw

So sánh Nc= 3,8 Kw < Nm =4,5 Kw

Thời gian gia công

Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian nguyên công được tính như sau

Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn

Với

Ttc : thời gian từng chiếc

T0 : thời gian cơ bản

Tp : thời gian phụ

Tpv :thời gian phục vụ

Ttn : thời gian nghỉ ngơiThời gian gia công cơ bản được tính như sau

n S

L L L T

.

2 1 0

+ +

=

(phút)Với :

L: chiều dài bề mặt gia công

L1: chiều dài ăn dao

L2: chiều dài thoát daoS: lượng chạy dao vòngn: số vòng quay hành trình kép trong một phút100

Trang 24

Bước 2: phay tinh

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

-Lượng chạy dao răng: =0,05 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2])

-Tốc độ cắt : =260 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2])

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2])

= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=260.1.1.0,8.1.1 =208(m/ph)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Tính theo máy : min

883

13,58 65

x ntn

65.12,64 822

m

Thời gian nguyên công:

Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian ngyên công được tính như sau

Với

Trang 25

n S

L L L T

.

2 1 0

+ +

=

(phút)100

Trang 26

- Dùng mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do ,dùng cạnh bên định vị 2 bậc tự do và dùng cạnh trước

phay thô Zb=2mm và phay bán tinh Zb=0,5mm

-Chiều sâu cắt: t = 2 mm

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=109.1.0,8.0,8.1.1=69,8(m/ph)

Trang 27

65.4 260

m

Theo bảng 5-139 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có công suất cắt là nhỏ hơn 1 kW

So sánh Nc < Nm =4,5 kW

Với

Ttn : thời gian nghỉ ngơi

Trang 28

Thời gian gia công cơ bản được tính như sau

n S

L L L T

.

2 1 0

+ +

=

(phút)Với :

L1: chiều dài ăn dao

-Lượng chạy dao răng: =0,05 mm/răng

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=109.1.1.0,8.1.1 =87,2(m/ph)

Trang 29

1735

26,69 65

x ntn

65.25,28 1643,2

m

Với

n S

L L L T

.

2 1 0

+ +

=

(phút)20

Trang 30

20 3,8 3

0,155 160

Trang 31

+dụng cụ đo :thước kẹp 150mm ,độ chính xác 0,02

30.32 960

m

Trang 32

30.32 960

m

L L L T

.

2 1 0

+ +

=

(phút)10

L=

Trang 33

1 1

L L L T

.

2 1 0

+ +

=

(phút)10

L=

(mm)

0 1

(phút)

Trang 35

-Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do qua mặt đáy, 2 bậc tự do bằng chốt trụ , 1 bậc tự

phay thô Zb=2mm và phay bán tinh Zb=0,5mm

-Chiều sâu cắt: t = 2 mm

n

Trang 36

65.8 520

m

So sánh Nc= 3,8 Kw < Nm =4,5 Kw

Với

Ttn : thời gian nghỉ ngơiThời gian gia công cơ bản được tính như sau

n S

L L L T

.

2 1 0

+ +

=

(phút)Với :

Trang 37

-Lượng chạy dao răng: =0,05 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2])

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=260.1.1.0,8.1.1 =208(m/ph)

883

13,58 65

x ntn

65.12,64 822

m

(vòng/phút)

Trang 38

Với

n S

L L L T

.

2 1 0

+ +

=

(phút)40

Trang 39

Chọn máy : máy khoan đứng 2H135 có công suất Nm= 4 kW,tốc độ trục chính

31,5-1400vg/ph ,giới hạn chạy dao S=0,1-1,6mm/vòng ; số cấp tốc độ trục chính 12 cấp, 9 cấp độ chạy dao (bảng 4.1 sách 13)

Trang 40

31,5.32 1008

m

So sánh Nc= 3,3 Kw < Nm =4 Kw

7

Với

n S

L L L T

.

2 1 0

+ +

=

(phút)10

L=

(mm)1 1

0

2d

0

Định dạng
Số trang	84
Dung lượng	1,61 MB
File đính kèm	BẢN VẼ.rar (2 MB)