đồ án công nghệ chế tạo máy giá đỡ trục

LỜI NÓI ĐẦU Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngành học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việc trong ph

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngành học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việc trong phạm vi của ngành học

Cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏivề mẫu mã

đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngày càng nhạy bén hơn, song song với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máy điệu khiển bằng chương trình số Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta hiện nay thì những phương pháp gia công đó chưa được phổ biến Do đó để phù hợp với điều kiện của ngành

cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trình công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả kinh tế,

đồ án này đã đề nghị một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia công hoàn chỉnh chi tiết

Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của quy trình công nghệ và tối ưu về kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính lượng dư gia công và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù hợp dưới sự hướng dẫn của giáo viên

Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của thầy đã giúp đỡ

em hoàn thành tốt đồ án này

Chương 1 NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI

1.1 Nghiên cứu chi tiết gia công

1.1.1 Bản vẽ chi tiết

Chi tiết có các kích thước cơ bản sau:

- Kích thước chiều dài: 84mm

- Kích thước chiều cao: 80mm

- Kích thước chiều rộng: 84mm

1.1.2 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

- Trong tất cả các loại máy móc từ máy công cụ, máy phát động lực đến các máy chuyên dùng đều có các chi tiết dạng hộp Hộp là loại chi tiết cơ sở quan trọng của một sản phẩm Hộp bao gồm những chi tiết có hình khối rỗng thường làm nhiệm vụ của một chi tiết

cở sở để lắp các định vị, lắp (như nhóm, cụm, bộ phận) của những chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó của toàn máy Đặc điểm của chi tiết dạng hộp là có nhiều vách, độ dày mỏng của các vách cũng khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công Đặc biệt trên hộp thường có nhiều lỗ cần đựơc gia công chính xác để thực hiện các mối lắp ghép Công dụng chi tiết giá đỡ trục là dùng

để đỡ các đầu trục đựơc gọi là lỗ chính xác

- Tên chi tiết: THÂN ĐỠ TRỤC

vị trục lắp vào chi tiết trong quá trình hoạt động được ổn định

+ Phần 3: đây là phần đế chịu tải của chi tiết, gồm mặt bích có biên dạng là hình vuông,

ở 4 góc của mặt bích có 4 lỗ Các lỗ được tạo vai bậc dùng để bắt bulong

Yêu cầu kỹ thuật:

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ ∅ 30 và ∅25 không quá 0,05 mm

- Độ không song song giữa mặt đầu và đáy không quá 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài

- Độ không đồng tâm giữa ∅30 và ∅25 không quá 0,03

Vật liệu:

- Giá đỡ trục là chi tiết dạng hộp, chịu tải trung bình, làm việc trong môi trường rung động nên vật liệu chế tạo phải đáp ứng được độ cứng vững Vật liệu thông thường dùng để chế tạo là thép cacbon, thép hợp kim, các loại gang xám Ở đây với chi tiết nầy ta chọn vật liệu

a Tính sản lượng thực tế

N = N1(1 +α + β

100 ) Trong đó:

N: số chi tiết thực tế được sản xuất trong một năm

N1: số chi tiết theo kế hoạch năm, 𝑁1 = 50.000

Q: khối lượng chi tiết (kg)

V: thể tích của chi tiết (dm3) V = 0,158 dm3 ( tính bằng phần mềm AutoCAD Mechanical 2016)

γ: khối lượng riêng của vật liệu (gang xám) Chọn 7,2 kg/dm3

điểm như sau:

- Lượng dư phân bố đều

- Tiết kiệm được vật liệu

- Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

- Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm

Ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là gang xám

- Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

- Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tư thấp

- Phù hợp với sản xuất hàng khối độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo

=> Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc

1.2.2 Phương pháp chế tạo phôi và cấp chính xác đúc:

Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc với cấp chính xác đúc: cấp 2 (trang 168, [3]) do là sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy Với phương pháp này phôi đúc đạt cấp chính xác II (bảng 3-13, trang

185, [3]) ta thấy cấp chính xác đạt được từ (IT15÷IT16), ta chọn IT15, như vậy độ nhám

bề mặt Rz = 80 𝜇𝑚

Chương 2 THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG

2.1 Chọn phương án gia công

Để chuyên môn hóa nhằm đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất hàng khối thì hương công nghệ tốt nhất là chọn máy chuyên dùng, dụng cụ cắt tổ hợp, mức độ phân tán nguyên công cao (quy trình công nghệ chia nhỏ thành nhiều nguyên công)

- Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng (1) và hai lỗ 12 (5,7) chéo nhau

- Chọn chuẩn thô để gia công là mặt phẳng (2) và mặt bao ngoài

+ Gia công lỗ 30 (13) : Khoan, khoét, doa, định vị bằng mặt phẳng và 2 chốt ( chốt trụ ngắn và chốt trám)

+ Gia công mặt 2 mặt (8), (10) : phay, định vị bằng mặt phẳng và 2 chốt ( chốt trụ ngắn và chốt trám)

+ Gia công 2 lỗ 12 ( 9), (11): : khoan, khoét, định vị bằng mặt phẳng và 2 chốt ( chốt trụ ngắn và chốt trám)

+ Gia công 2 lỗ M10 (12), (14) : Khoan, taro, định vị bằng mặt phẳng và 2 chốt ( chốt trụ ngắn và chốt trám)

2.2 Chọn phương án gia công :

Sau đây trình bày hai phương án gia công:

So sánh 2 phương án thấy phương án 1 hợp lý:

- Phương án 1: mức độ phân tán nguyên công chưa hợp lý ( nguyên công 4 phay 4 mặt phẳng phải qua 4 lần gá đặt; nguyên công 5 khoan, khoét 4 lỗ 12 phải qua 4 lần gá đặt) do

đó sai số gia công sẽ lớn hơn

- Phương án 2 có mức độ phân tán nguyên công phù hợp với dạng sản xuất và các thiết bị chuyên dùng

- Lựa chọn chuẩn tinh thống nhất ở phương án 2 tốt hơn vì có thể đảm bảo độ đồng tâm của

lỗ Ø25 với lỗ Ø30 ( 2 lỗ này tham gia lắp ghép và đỡ các chi tiết khác trong máy)

- Đồ gá phay dễ chế tạo, dễ sử dụng hơn đồ gá tiện

=> Chọn phương án 2 là phương án gia công chi tiết thân đỡ trục

Chương 3 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Nguyên công 1: Phay mặt phẳng 2

1 Sơ đồ gá đặt:

2 Định vị: Chi tiết được định vị 6 BTD, 3 BTD ở mặt đáy bằng hai phiến tỳ, 2 BTD

ở mặt bên bằng 1 khối V ngắn cố định và khối V di động vừa định vị vừa kẹp chặt

3 Chi tiết được kẹp bằng khối V di động vừa định vị vừa kẹp chặt

4 Chọn máy: ( tra bảng 4.5, [4] ) Máy phay đứng 6H12 có công suất động cơ trục chính 7kW, n=30 ÷ 1500 v/p, 18 cấp tốc độ

5 Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng Các thông số của dao: Đường kính dao: D = 90 mm, Số răng: Z = 10, Vật liệu: K20 ( BK6), Tuổi bền dao: T =120 phút

Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05

6 Chia bước : Để đạt được độ nhám theo yêu cầu là Rz25 thì nguyên công này chia

ra làm hai bước ( theo bảng 3.1 tài liệu [4]) : Phay thô Z = 3,5 mm, phay bán tinh z = 0,5 mm)

7 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:

Phay thô:

Chiều sâu cắt: t = Z = 3,5 mm

Lượng chạy dao thô: SZ = 0,18 mm/răng ( bảng 5-125, [2])

Tốc độ cắt: 𝑉𝑏= 181 m/phút Trị số này tương ứng với chiều sâu t = 3,5 mm

Hệ số điều chỉnh tốc độ phụ thuộc vào độ cứng của gang với độ cứng HB 200: 𝐾1 = 0,89

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao: 𝐾2 = 0,8, vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim 𝐾3 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công: 𝐾4 = 0,8

Hệ số điều chỉnh vào chiều rộng phay: 𝐾5 = 1 (B/D = (0,45 - 0,8)

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 𝐾6 = 1

Mặt khác: 𝜑𝑥 = 𝑛𝑡

𝑛 𝑚𝑖𝑛=364

30 = 12,1 Theo bảng 4.1, ứng với 𝜑 = 1,26 ta có giá trị 𝜑11 = 12,64 gần với 12,1

Vậy số vòng quay theo máy là: 𝑛𝑚 = 30.12,64 = 380 vòng/phút

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

𝑉𝑡𝑡 =𝜋.𝐷.𝑛1000 =3,14 90 3801000 = 107 m/phút

Lượng chạy dao phút:

𝑆𝑝ℎ = 𝑆𝑧 𝑍 𝑛 = 0,18 10 380 = 684 mm/phút

Lượng chạy dao của máy là 𝑆𝑚 = 23,5 ÷ 1180 mm/phút Với lượng chạy dao 𝑆𝑝ℎ =

684 𝑚𝑚/𝑝ℎú𝑡 là quá nhanh khi bề mặt gia công nhỏ Chọn 𝑆𝑝ℎ = 270 mm/phút

Công suất cắt khi phay thô:

Với chỉ tiêu là gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao HKC, theo bảng 5 – 130 [2] ta có công suất cắt: 𝑁𝑐 = 6,6 KW

Ta thấy: 𝑁𝑐 < 𝑁𝑚

Thời gian gia công khi phay thô:

Hệ số điều chỉnh tốc độ phụ thuộc vào độ cứng của gang với độ cứng HB 200: 𝐾1 = 0,89

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao: 𝐾2 = 0,8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim 𝐾3 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công: 𝐾4 = 0,8

Hệ số điều chỉnh vào chiều rộng phay: 𝐾5 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 𝐾6 = 1

Vậy tốc độ tính toán 𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 𝐾1 𝐾2 𝐾3 𝐾4 𝐾5 𝐾6 = 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1= 148 m/phút

Số vòng quay tính toán:

𝑛𝑡 =1000.𝑉𝑡

𝜋.𝐷 =1000.1483,14 90 = 523 vòng/phút Tính theo máy: 𝜑𝑥 = 𝑛𝑡

𝑛𝑚𝑖𝑛 =52330 = 17,4 Theo bảng 4.1 ta có 𝜑12 = 16,64 gần bằng 17,4

𝑆𝑝ℎ = 𝑆𝑧 𝑍 𝑛 = 𝑆𝑣 𝑛 = 0,05 10 500 = 250 mm/phút

Lượng chạy dao theo máy chọn thấp: 𝑆𝑝ℎ = 160 𝑚𝑚/𝑝ℎú𝑡

Thời gian gia công:

4 Chọn máy: ( tra bảng 4.5, [4] ) Máy phay đứng 6H12 có công suất động cơ trục chính 7kW, n=30 ÷ 1500 v/p, 18 cấp tốc độ

5 Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng Các thông số của dao: Đường kính dao: D = 90 mm, Số răng: Z = 10, Vật liệu: K20 ( BK6), Tuổi bền dao: T =120 phút

Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05

6 Chia bước : Để đạt được độ nhám theo yêu cầu là Rz25 thì nguyên công này chia

ra làm hai bước ( theo bảng 3.1 tài liệu [4]) : Phay thô Z = 2,5 mm, phay bán tinh z = 0,5 mm)

7 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:

Phay thô:

Chiều sâu cắt: t = Z = 2,5 mm

Lượng chạy dao thô: SZ = 0,18 mm/răng ( bảng 5-125, [2])

Tốc độ cắt: 𝑉𝑏= 181 m/phút Trị số này tương ứng với chiều sâu t = 3,5 mm

Hệ số điều chỉnh tốc độ phụ thuộc vào độ cứng của gang với độ cứng HB 200: 𝐾1 = 0,89

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao: 𝐾2 = 0,8, vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim 𝐾3 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công: 𝐾4 = 0,8

Hệ số điều chỉnh vào chiều rộng phay: 𝐾5 = 0,89 (B/D > 0,8)

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 𝐾6 = 1

Mặt khác: 𝜑𝑥 = 𝑛𝑡

𝑛𝑚𝑖𝑛=32130 = 10,7 Theo bảng 4.1, ứng với 𝜑 = 1,26 ta có giá trị 𝜑10 = 10,08 gần với 10,7

Vậy số vòng quay theo máy là: 𝑛𝑚 = 30.10,08 = 302 vòng/phút

Lượng chạy dao của máy là 𝑆𝑚 = 23,5 ÷ 1180 mm/phút Với lượng chạy dao 𝑆𝑝ℎ =

543 𝑚𝑚/𝑝ℎú𝑡 là quá nhanh khi bề mặt gia công nhỏ Chọn 𝑆𝑝ℎ = 270 mm/phút

Công suất cắt khi phay thô:

Với chỉ tiêu là gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao HKC, theo bảng 5 – 130 [2] ta có công suất cắt: 𝑁𝑐 = 4,6 KW

Hệ số điều chỉnh tốc độ phụ thuộc vào độ cứng của gang với độ cứng HB 200: 𝐾1 = 0,89

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao: 𝐾2 = 0,8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim 𝐾3 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công: 𝐾4 = 0,8

Hệ số điều chỉnh vào chiều rộng phay: 𝐾5 = 0,89

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 𝐾6 = 1

Vậy tốc độ tính toán 𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 𝐾1 𝐾2 𝐾3 𝐾4 𝐾5 𝐾6 =260.0,89.0,8.1.0,8.0,89.1= 131m/phút

Số vòng quay tính toán:

𝑛𝑡 =1000.𝑉𝑡

𝜋.𝐷 =1000.1313,14 90 = 463 vòng/phút Tính theo máy: 𝜑𝑥 = 𝑛𝑡

𝑛𝑚𝑖𝑛 =463

30 = 15,4 Theo bảng 4.1 ta có 𝜑12 = 16,64 gần bằng 15,4

Lượng chạy dao theo máy chọn thấp: 𝑆𝑝ℎ = 160 𝑚𝑚/𝑝ℎú𝑡

Thời gian gia công:

2 Định vị: Chi tiết được định vị 6 BTD, 3 BTD ở mặt đáy bằng phiến tỳ, 3 BTD ở mặt ngoài bằng 3 chốt tỳ chỏm cầu

3 Chi tiết được kẹp bằng: Cơ cấu kẹp liên động ở hai bên

4 Chọn máy: ( tra bảng 4.5, [4] ) Máy phay ngang 6H11 có công suất động cơ trục chính 4,5 kW, n=65 ÷ 1800 v/p, 16 cấp tốc độ

5 Chọn dao: Dao phay đĩa ba mặt răng bằng thép gió Các thông số của dao:

Đường kính dao: D = 225 mm, Số răng: Z = 22, bề rộng dao B =20 mm Vật liệu: thép gió Tuổi bền dao: T =240 phút

Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05

6 Chia bước : Để đạt được độ nhám theo yêu cầu là Rz25 thì nguyên công này chia

ra làm hai bước ( theo bảng 3.1 tài liệu [4]) : Phay thô Z = 2,5 mm, phay bán tinh z = 0,5 mm)

7 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:

Phay thô:

Chiều sâu cắt: t = Z = 2,5 mm

Lượng chạy dao thô: SZ = 0,3 mm/răng ( bảng 5-170, [2])

Tốc độ cắt: 𝑉𝑏= 23,5 m/phút Trị số này tương ứng với chiều sâu t = 25 mm

Hệ số điều chỉnh tốc độ phụ thuộc vào độ cứng của gang với độ cứng HB 200: 𝐾1 = 0,89

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao: 𝐾2 = 0,85, vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp 3 lần tuổi bền cho trong sổ tay

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim 𝐾3 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công: 𝐾4 = 1

Hệ số điều chỉnh vào chiều rộng phay: 𝐾5 = 0,89 (B/D > 0,8)

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 𝐾6 = 1

Mặt khác: 𝜑𝑥 = 𝑛𝑡

𝑛𝑚𝑖𝑛=22,565 = 0,9 Theo bảng 4.1, ứng với 𝜑 = 1,26 ta có giá trị 𝜑2 = 1,58 gần với 0,3

Vậy số vòng quay theo máy là: 𝑛𝑚 = 65.1,58 = 102 vòng/phút

Hệ số điều chỉnh tốc độ phụ thuộc vào độ cứng của gang với độ cứng HB 200: 𝐾1 = 0,89

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao: 𝐾2 = 0,85, vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp 3 lần tuổi bền cho trong sổ tay

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim 𝐾3 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công: 𝐾4 = 1

Hệ số điều chỉnh vào chiều rộng phay: 𝐾5 = 0,89 (B/D > 0,8)

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 𝐾6 = 1

Vậy tốc độ tính toán 𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 𝐾1 𝐾2 𝐾3 𝐾4 𝐾5 𝐾6 = 41,5.0,89.0,85.1.1.0,89.1= 28 m/phút

Số vòng quay tính toán:

𝑛𝑡 =1000.𝑉𝑡

𝜋.𝐷 =3,14 2251000.28 = 40 vòng/phút Tính theo máy: 𝜑𝑥 = 𝑛𝑡

𝑛𝑚𝑖𝑛 =40

65= 0,6 Theo bảng 4.1 ta có 𝜑2 = 1,58 gần bằng 0,6

Lượng chạy dao theo máy chọn thấp: 𝑆𝑝ℎ = 147 𝑚𝑚/𝑝ℎú𝑡

Thời gian gia công:

𝑇𝑡𝑐 = 𝑇𝑜 + 𝑇𝑝 + 𝑇𝑝𝑣 + 𝑇𝑡𝑛 = 𝑇𝑜 + 26%𝑇𝑜

Thời gian cơ bản:

𝑇𝑜 =𝐿+𝐿1 +𝐿2

𝑆𝑝ℎ

Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05

6 Chia bước : Nguyên công này được chia làm 3 bước: khoan, doa thô

7 Chế độ cắt và thời gian gia công:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 𝐾1 = 0,87

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: 𝐾2 = 0,22 (bảng 5-87 [2])

Mặt khác: 𝜑𝑥 = 𝑛𝑡

𝑛𝑚𝑖𝑛=423,731,5 = 14 Theo bảng 4.7, ứng với 𝜑 = 1,41 ta có giá trị 𝜑7 = 11,28 gần với 14

Vậy số vòng quay theo máy là: 𝑛𝑚 = 31,5 11,28 = 355 vòng/phút

Thời gian tổng: 𝑇𝑡𝑐 = 0,25 + 0,26.0,25 = 0,32 phút

Chế độ cắt khi khoan: 𝑛𝑚 = 355 vòng/phút, t = 5,9 mm

Doa:

Chiều sâu cắt: doa thô t = 0,1mm

Lượng chạy dao: S = 2 mm/vòng;

Vậy số vòng quay theo máy là: 𝑛𝑚 = 31,5 5,64 = 178 vòng/phút

Chế độ cắt khi doa: doa thô t = 0,1 mm; 𝑛𝑚 = 178 vòng/phút

Nguyên công 5: Khoan khoét doa lỗ 25

1 Sơ đồ gá đặt:

2 Định vị: Chi tiết được định vị 6 BTD, 3 BTD ở mặt đáy bằng phiến tỳ, 2 BTD chốt trụ ngắn vào lỗ 12, 1 BTD chốt trám vào lỗ 12

3 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp bằng khối V di động vừa định vị vừa kẹp chặt

4 Chọn máy: Máy khoan đứng 2H150, công suất 7,5 KW, 12 cấp tốc độ trục chính 22.4 ÷ 1000 vòng/phút, 9 cấp chạy dao 0,05 ÷ 2,24 mm/vòng

Doa: Chọn mũi doa thép gió:Ø24.94, ∅25; tuổi bền T = 60 phút

Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05

7 Chế độ cắt và thời gian gia công:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 𝐾1 = 0,87

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: 𝐾2=0.9 (bảng 5-87CNCTM tập 2)

Vậy vận tốc cắt thực tế: 𝑉t= Vb.K1.K2=83.0,87.0,9=65 m/phút

Số vòng quay tính toán:

90023.14,3

65.1000

1000

min

max 11 1 12

5 , 31

Theo bảng 4.7, ứng với 𝜑 = 1,41 ta có giá trị 10 32 gần với 28

Vậy số vòng quay theo máy là: 𝑛m=31,5.32=1008 vòng/phút

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

73 1000

1008 23 14 , 3 1000

.

60 2

23 ) 2 5 0 ( 2

3102680

78.1000

1000

min

max 11 1 12

5 , 31

Theo bảng 4.7, ứng với 𝜑 = 1,41 ta có giá trị 10 32 gần với 31.8

Vậy số vòng quay theo máy là: 𝑛m=31,5.32=1008 vòng/phút

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

78 1000

1008 8 , 24 14 , 3 1000

.

23 8 , 24 ) 2 5 0 ( 2

38280

Thời gian tổng: 𝑇𝑡𝑐 = 0,43 + 0,26.0,43 = 0,5 phút

Chế độ cắt khi khoét: 𝑛m=1008 vòng/phút, t = 0,9 mm;

Doa:

- Chiều sâu cắt: Doa thô t= 0,07 mm;doa tinh t=0,03 mm

- Lượng chạy dao: dao thô S = 2,7 mm/vòng;

dao tinh S=1,9 mm/vòng (bảng 5-112 STCNCTM (II))

- Vận tốc cắt: Vb=4,6 m/phút (bảng 5-114 STCNCTM (II))

- Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1

Vậy số vòng quay tính toán:

5925.14,3

6,4.1000

Theo bảng 4.7, ứng với 𝜑 = 1,41 ta có giá trị 𝜑2 = 2 gần với 1,87

Vậy số vòng quay theo máy là: 𝑛𝑚 = 31,5 2 = 63 vòng/phút

Thời gian gia công:

8 , 24 25 ) 2 5 0 ( 2

31180