Báo cáo thực tập Nhà máy xử lý khí Dinh Cố

Hỗn hợp khí và condensate từ ngoài mỏ vào, được đưa đến Slug Catcher SC-01, 02 để phân tách condensate và nước từ khí, dưới áp suất vận hành 109 bar và nhiệt phân tách được góp lại ở đầ

Trang 1

SVTH: Đỗ Khắc Mạnh – MSSV: 1121010220

Lớp: Lọc hóa dầu B K56

Trang 1

MỤC LỤC

CHƯƠNG I TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY 4

I.1 Tổng quan Tổng Công ty Khí Việt Nam – CTCP (PVGAS) 4

I.2 Tổng quan về Nhà máy xử lý khí Dinh Cố 5

I.2.1 Lịch sử nhà máy 5

I.2.2 Vị trí nhà máy 6

I.2.3 Công suất nhà máy 6

I.2.4 Mục đích của việc xây dựng nhà máy 6

I.2.5 Nguyên liệu của nhà máy 7

I.2.6 Sản phẩm của nhà máy 7

CHƯƠNG II QUY TRÌNH XỬ LÝ KHÍ 8

II.1 Các thiết bị chính của nhà máy 8

II.1.1 Thiết bị Slug Catcher SC-01/02 8

II.1.2 Tháp hấp phụ V-06A/B 9

II.1.3 Thiết bị Turbo Expander CC-01 13

II.1.4 Tháp làm sạch C-05 13

II.1.5 Thiết bị tách lỏng/ hơi V-03 14

II.1.6 Tháp tách etan C-01 (Deethanizer ) 15

II.1.7 Tháp ổn định C-02 16

II.1.8 Máy nén khí 18

II.2 Các hệ thống trong quá trình sản xuất của nhà máy 19

II.2.1 Hệ thống đốt đuốc 19

II.2.2 Hệ thống bơm Methanol 19

II.2.3 Hệ thống xả kín 19

II.2.4 Hệ thống bơm và bồn chứa sản phẩm 20

II.2.5 Hệ thống gia mùi 20

II.2.6 Hệ thống phụ trợ 20

II.3 Các chế độ vận hành của nhà máy 22

Trang 2

Trang 2

II.3.1 Chế độ AMF 23

II.3.2 Chế độ MF 25

II.3.3 Chế độ GPP 27

II.3.4 Chế độ MGPP 31

KẾT LUẬN 35

Trang 3

Trang 3

LỜI CẢM ƠN

Lời đầu tiên, em xin cảm ơn Ban giám hiệu nhà trường đã tạo điều kiện cho em được thực tập tại các công ty, được tiếp cận trực tiếp với môi trường làm việc Qua đó,

em được vận dụng những kiến thức đã học vào thực tế Đồng thời, em xin gửi lời cảm

ơn trân thành đến ban Giám Đốc Công ty chế biến khí Vũng Tàu đã tạo điều kiện cho

em có cơ hội được thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố từ ngày 18/02/2016 đến ngày 27/03/20165

Được sự giúp đỡ tận tình của Ban Giám Đốc nhà máy và các anh chị tại công

ty, em đã nắm được những kiến thức để trình bày trong báo cáo dưới đây Em cũng xin gửi lời cảm ơn đến các cô, chú, anh, chị cán bộ - nhân viên trong nhà máy đã tận tình giúp đỡ em trong suốt thời gian thực tập Và đặc biệt em xin cảm ơn các kĩ sư tại phòng điều khiển trung tâm đã tận tình giúp đỡ, huớng dẫn em trong suốt thời gian thực tập tại công ty Bên cạnh đó, em xin cảm ơn các thầy cô Bộ môn Lọc hóa dầu trường Đại học

Mỏ - Địa chất đã không ngần ngại mà kịp thời giải quyết cho em những thắc mắc trong quả trình thực tập

Em xin trân thành cảm ơn!

Hà Nội, ngày 28 tháng 3 năm 2016

Sinh viên thực hiện

Đỗ Khắc Mạnh

Trang 4

Trang 4

Tổng Công ty Khí Việt Nam-CTCP là đơn vị thành viên thuộc Tập Đoàn Dầu Khí Quốc gia Việt Nam được thành lập ngày 20/09/1990 trên cơ sở Ban Quản lý Công trình Dầu khí Vũng Tàu với tên gọi ban đầu là Công ty Khí đốt Việt Nam Trụ sở chính tại số 101, đường Lê Lợi, phường 6, TP Vũng Tàu

Ngày 19/5/1995 Công ty Khí đốt Việt Nam đổi tên thành Công ty Chế biến và Kinh doanh các sản phẩm khí Ngày 17/11/2006 đổi tên thành Công ty TNHH Chế biến

và Kinh doanh các sản phẩm khí Ngày 18/7/2007, Hội đồng Quản trị Tập đoàn Dầu khí Quốc gia Việt Nam ra quyết định về việc thành lập Công ty mẹ - Tổng Công ty Khí Tháng 5/2011 PV Gas tiến hành cổ phần hóa và trở thành Tổng Công ty Khí Việt Nam – Công ty cổ phần và sau đó niêm yết trên sàn giao dịch Chứng khoán TP HCM vào tháng 5/2012

Sơ đồ tổ chức Tổng Công ty Khí Việt Nam:

Qua quá trình hình thành và phát triểnvũng mạnh,theo số liệu thống kê năm

2015 PV GAS đã đạt được những kết quả đáng khích lệ:

hàng công nghiệp, làm nguồn nguyên nhiện liệu để sản xuất khoảng 35% sản lượng điện

ĐẠI HỘI ĐỒNG CỔ ĐÔNG

HỘI ĐỒNG QUẢN TRỊ TỔNG CÔNG TY

BAN GIÁM ĐỐC TỔNG CÔNG TY

BAN KIỂM SOÁT

Trang 5

Trang 5

quốc gia và đáp ứng 70% nhu cầu đạm trên toàn quốc, cũng như cho rất nhiều nhà máy công nghiệp khác

Với những thành tựu to lớn đạt được, PV GAS xứng đáng trở thành Nhà vận chuyển và cung cấp khí khô lớn nhất tại Việt Nam, Nhà sản xuất và kinh doanh LPG số

1 tại Việt Nam; hoàn thành xuất sắc nhiệm vụ do Nhà nước giao cho: góp phần đảm bảo

an ninh năng lượng quốc gia; an ninh lương thực quốc gia; đảm bảo nguồn cung ổn định cho thị trường LPG và góp phần bình ổn giá LPG trong nước; và vinh dự đón nhận rất nhiều Huân chương, Cờ thi đua, Bằng khen của Nhà nước, các bộ, ngành, địa phương

và của Tập đoàn Dầu khí Việt Nam

Trong những năm tiếp theo, PV GAS sẽ không ngừng phấn đấu hoàn thiện hệ thống quản lý, mở rộng và nâng cao hiệu quả sản xuất kinh doanh, tăng cường sức cạnh tranh trên thị trường với chiến lược phát triển con người làm then chốt PV GAS tin tưởng vững chắc rằng với nỗ lực của toàn thể CBCNV PV GAS, sự quan tâm chỉ đạo của Nhà nước, của Tập đoàn Dầu khí Việt Nam, PV GAS sẽ không ngừng phát triển, đưa ngành công nghiệp khí trở thành một trong những ngành công nghiệp đầu tàu của nền kinh tế Việt Nam, từng bước vươn ra thị trường thế giới và có tên trong các Doanh nghiệp khí mạnh của châu Á

I.2.1 Lịch sử nhà máy

Nhà máy chế biến khí Dinh Cố được khởi công xây dựng ngày 4/10/1997, đây

là nhà máy khí hóa lỏng đầu tiên của Việt Nam

Nhà thầu: Tổ hợp Samsung Engineering Company Ltd (Hàn Quốc), cùng công

ty NKK (Nhật Bản)

Tổng số vốn đầu tư: 79 triệu USD (100% vốn đầu tư của Tổng Công Ty Dầu Khí Việt Nam)

Trang 6

Trang 6

I.2.2 Vị trí nhà máy

Nhà máy được xây dựng tại Thị xã An Ngãi, huyện Long Điền, tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu, cách Long Hải 6 km về phía bắc, cách điểm tiếp bờ của đường ống dẫn khí

từ Bạch Hổ khoảng 10 km Diện tích nhà máy 89600 m2 (dài 320m, rộng 280m)

I.2.3 Công suất nhà máy

Khí đồng hành được thu gom từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông, được dẫn vào

bờ theo đường ống 16" và được xử lý tại nhà máy xử lý khí Dinh cố nhằm thu hồi khí khô, LPG và các sản phẩm nặng hơn Phần khí khô được làm nhiên liệu cho nhà máy điện Bà Rịa và nhà máy điện đạm Phú Mỹ

kế vận hành liên tục 24h trong ngày (hoạt động 350 ngày/năm), còn sản phẩm sau khi

ra khỏi nhà máy được dẫn theo 3 đường ống 6" đến kho cảng Thị Vải

Sự ưu tiên hàng đầu của nhà máy là duy trì dòng khí khô cung cấp cho nhà máy điện, việc thu hồi các sản phẩm lỏng từ khí thì ít được ưu tiên hơn

hợp nhu cầu khí của nhà máy điện cao thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ được giảm tối thiểu nhằm bù đắp cho thành phần khí

của nhà máy điện thấp thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ được ưu tiên Nhưng thực tế trong quá trình vận hành nhà máy, nhà máy đã tìm cách thu hồi sản phẩm lỏng càng nhiều càng tốt vì sản phẩm lỏng có giá trị cao hơn so với khí

I.2.4 Mục đích của việc xây dựng nhà máy

Trong hơn mười năm khai thác dầu (từ năm 1983 đến năm 1995), ta buộc phải đốt khí đồng hành, điều này không chỉ làm lãng phí một lượng lớn nguồn tài nguyên thiên nhiên của đất nước mà còn gây ô nhiễm môi trường Bên cạnh đó cùng với sự phát triển hàng loạt các mỏ khí thiên nhiên ở thềm lục địa phía Nam, đã thôi thúc chúng ta phải tìm những giải pháp thích hợp cho việc khai thác, sử dụng hợp lý nguồn tài nguyên quý giá này

Tháng 5/1995 hệ thống thu gom khí đồng hành ở mỏ Bạch Hổ đã hoàn thành, điều này đánh dấu một bước phát triển quan trọng cho ngành chế biến khí ở Việt Nam

Trang 7

Trang 7

Chỉ tính riêng việc đưa khí vào sử dụng cho các nhà máy điện Bà Rịa với công suất 1 triệu m3 khí/ngày đã tiết kiệm cho đất nước hơn 1 tỷ đồng mỗi ngày, chưa kể đến những lợi ích khác kèm theo như ổn định sản xuất, giải quyết vấn đề việc làm, tránh lảng phí

và giải quyết vấn đề ô nhiễm môi trường,

Nhà máy xử lý khí Dinh cố ra đời với mục đích sau:

các mỏ khác trong bể Cửu Long

thụ công nghiệp

Tàu để tàng chứa và xuất xuống tàu nội địa

I.2.5 Nguyên liệu của nhà máy

Khí đồng hành thu gom từ mỏ Bạch Hổ được dẫn về nhà máy GPP theo đường ống ngầm đường kính 16” để xử lý nhằm thu hồi LPG, condensate và khí khô

Hiện nay, nguồn nguyên liệu vào nhà máy được dẫn từ mỏ Rạng Đông, mỏ Bạch

khí từ mỏ Rạng Đông và 4,2 – 4,8 triệu m3/ngày khí từ mỏ Bạch Hổ)

được xử lý tại giàn)

I.2.6 Sản phẩm của nhà máy

II.3.4.1 Khí khô (khí thương phẩm)

Thành phần gồm metan và etan sau khi được làm sạch và tinh chế được đưa vào

hệ thống phân phối cung cấp khí cho các Nhà máy nhiệt điện Bà Rịa, Phú Mỹ 1, Phú

Trang 8

Trang 8

Mỹ 2.1, Phú Mỹ 2.2, Phú Mỹ 3, Phú Mỹ 4, Cà Mau, các công ty sản xuất phân bón,

thép, gạch, vật liệu xây dựng, thuỷ tinh như Công ty Phân đạm và Hoá chất Dầu khí,

Công ty Vedan, Công ty Taicera,…

butan sản xuất etylen, propylen, butadien phục vụ cho ngành nhựa, cao

su, đặc biệt là sản xuất dung môi

II.3.4.3 Condensate

Condensate còn gọi là khí ngưng tụ là hỗn hợp đồng thể ở dạng lỏng có màu

vàng rơm, gồm các hydrocacbon có phân tử lượng lớn hơn propan và butan, hợp chất

vòng, nhân thơm

Từ condensate, chúng ta có thể làm nhiên liệu như các loại xăng M92, M95,

làm dung môi và nguyên liệu để tổng hợp các sản phẩm hóa dầu

TẠI NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ

II.1.1 Thiết bị Slug Catcher SC-01/02

Bản vẽ P&ID thiết bị Slug Catcher thể hiện trong bản vẽ số ML1200-005-001

được đính kèm

Trang 9

Trang 9

Theo đánh giá của Fluor Daniel Inc trong tương lai Slug Catcher-01/02 vẫn đủ khả năng để tiếp nhận và xử lý dòng khí ẩm đầu vào với lưu lượng khoảng 6 triệu

hệ thống scrubbers của máy nén đầu vào

Hỗn hợp khí và condensate từ ngoài mỏ vào, được đưa đến Slug Catcher

(SC-01, 02) để phân tách condensate và nước từ khí, dưới áp suất vận hành 109 bar và nhiệt

phân tách được góp lại ở đầu góp 30 inch và đưa đến thiết bị ở chế độ công nghệ tiếp theo

Lượng condensate tách ra được góp ở đầu góp 36 inch và sẽ được đưa đi dưới

sự kiểm soát của thiết bị điều khiển mức, mức điều khiển được chia làm hai mức A (cao), B (thấp) bởi thiết bị điều khiển bằng tay Trong trường hợp lượng lỏng lớn ở mức cao thì van vào sẽ đóng, còn ở mức thấp thì dòng lỏng sẽ đóng để tranh hiện tượng sục khí vào thiết bị V-03

Nước từ thiết bị Slug Catcher đến thiết bị ILV-0112 & 0122 thông qua bình tách nước và sản phẩm V-52 (nước được giảm áp đến áp suất khí quyển và hydrocacbon hấp phụ sẽ được giải phóng qua hệ thống thông gió), nước sẽ được đưa đến Burn pit (ME-52) để đốt, với việc điều khiển mức thấp thì đường dẫn nước sẽ được đóng để tránh các hydrocacbon sụt vào thiết bị tách nước V-52

Do đã có hệ thống tách nước bằng glycol từ thượng nguồn tại giàn nén trung tâm nên có thể kéo dài chu kỳ làm việc hiện nay Tháp hấp phụ V-06A/B có chức năng hấp phụ hơi nước bão hòa tồn tại trong khí hydrocacbon ngăn ngừa sự tạo thành hydrate

Trang 10

Trang 10

Trong chế độ hoạt động GPP và MF, khí từ Slug Catcher đầu tiên sẽ được đưa đến thiết bị lọc tách sơ bộ V-08, thiết bị này được thiết kế để tách loại 99% hydrocacbon lỏng, nước tự do, dầu nhờn, và các chất rắn có trong dòng khí nhằm bảo vệ lớp rây phân

tử, bởi vì các tạp chất này có khả năng làm bẩn lớp hấp phụ, làm giảm hiệu suất cũng như tuổi thọ của chất hấp

II.1.2.2 Mô tả hoạt động tháp V-06A/B

Khí đi ra từ bình tách V-08 đi vào tháp hấp phụ qua 3 lớp: Lớp trên cùng là nhôm hoạt tính để loại bỏ nước, lớp thứ 2 là màng phân tử loại bỏ hoàn toàn nước đạt

sau khi qua tháp hấp phụ được đưa qua thiết bị lọc F-01A/B để loại bỏ bụi bẩn chất hấp phụ Chất hấp phụ sẽ bão hoà hơi nước sau thời gian làm việc 8 giờ Khí đưa vào tháp hấp phụ để khử nước thông qua thiết bị phân phối khí, dòng khí đi qua các lớp chất hấp phụ trong tháp, lớp chất hấp phụ đầu tiên là oxit nhôm hoạt tính để loại một phần lớn nước, lớp chất hấp phụ thứ hai là rây phân tử (Zeolit) để loại nước triệt đế đạt điểm

đầu và vì:

Khí khô đi ra khỏi tháp hấp phụ thông qua thiết bị thu hồi được lắp đặt bên trong

và sau đó đi qua thiết bị F-01A/B Dehydration After Filter, trong đó một thiết bị hoạt động, thiết bị còn lại ở chế độ dự phòng, để loại bỏ các bụi của chất hấp phụ

II.1.2.3 Quá trình tái sinh chất hấp phụ

Chất hấp phụ sau một thời gian (khoảng 8h) làm việc sẽ bị bão hòa nước, hoạt tính của chất hấp phụ giảm đi, lúc này chất hấp phụ cần được tái sinh Quá trình tái sinh chất hấp phụ gồm có các quá trình

- Chuyển tháp hấp phụ

Trang 11

Trang 11

Thiết bị đang ở chế độ dự phòng sẳn sàng đưa vào hoạt động song song với thiết

bị đang hoạt động Trong thời gian ngắn thì cả hai thiết bị hoạt động song song để:

Sự giảm áp là cho dòng đi trực tiếp đến đường ống dẫn khí tái sinh Tốc độ giảm

áp được được giới hạn bởi một lỗ tiết lưu và có thể điều khiển bằng van điều khiển bằng tay với thời gian tối đa cho quá trình giảm áp là 30 phút Quá trình này được kiểm tra nhờ việc tính toán kích thước lỗ, bằng cách dùng thiết bị đo áp suất đặt trước và sau lỗ

Trong quá trình giảm áp thì kèm theo quá trình giảm nhiệt độ (nhiệt độ tối thiểu

lượng Hydrocacbon lỏng

Ngoài ra còn có một lượng nhỏ Hydrocacbon ngưng tụ trong quá trình hấp phụ (nhỏ hơn 1% khối lượng) Để ngăn chặn quá trình tích tụ các Hydrocacbon lỏng trong thiết bị tái sinh thì có một dòng khí tái sinh by pass sẽ được hình thành trước khi quá trình giảm áp

- Làm nóng

Nước được tách khỏi chất hấp phụ nhờ đun nóng bởi dòng khí khô tái sinh sau khi đã được gia nhiệt tại E-18 Khí tái sinh (Lưu lượng là 12500 kg/h, áp suất 34 bar) được tuần hoàn bởi máy nén khí K-04A/B, khí được tái sinh 100%, công suất của động

cơ điện 75 Kw và được làm nóng trong thiết bị trao đổi nhiệt E-18 bằng Hot oil lên đến

hiển thị bởi ba thiết bị hiển thị nhiệt độ trên tầng hấp phụ (TI-0551A/B, 0552A/B, 0553A/B) và nhiệt độ đầu ra khí tái sinh được điều khiển bởi TI-0512 để đảm bảo lưu lượng và nhiệt độ nhỏ nhất, đèn báo động nhiệt độ, lưu lượng thấp nhất được cài đặt Dòng khí tái sinh nóng có chứa nước được làm lạnh bởi thiết bị làm lạnh bằng không

Trang 12

Trang 12

khí E-15 Nước ngưng tụ được tách ra trong bình tách nước V-07 và quay lại dòng Sales Gas

- Làm lạnh

Tầng chất hấp phụ được làm lạnh bằng chính dòng khí tái sinh cũng như đối với việc làm nóng ngoại trừ bộ làm nóng khí tái sinh khử nước E-18 được bỏ qua bằng cách

nhiệt độ của khí nhập liệu Giống như quá trình đốt nóng, quá trình làm lạnh cũng được hiển thị bởi 3 chỉ thị nhiệt độ đặt trên lớp chất hấp phụ và kiểm tra nhiệt độ của khí tái sinh bằng (TI0512)

- Tăng áp

Thiết bị hấp phụ được tăng áp bởi dòng khí khô sản phẩm đến áp suất 109 bar Hiệu suất của quá trình này được giới hạn nghiêm ngặt bằng một lỗ tiết lưu, bằng cách dùng thiết bị đo áp suất cục bộ của áp suất trước lỗ và sau lỗ và có thể được kiễm soát bằng van tay, thời gian tăng áp hoàn toàn là 30 phút

Giống như quá trình giảm áp, ở quá trình này sẽ có sự ngưng tụ ngược Hydrocacbon lỏng sẽ được góp lại trong đường ống vào của quá trình làm việc Tốc độ nén trung bình hơi lớn hơn so với quá trình giảm áp Điều này sẽ được kiểm tra bởi việc tính toán kích thước của lỗ

- Dự phòng

Kết thúc quá trình tăng áp, thiết bị hấp phụ sẽ được giữ ở áp suất khí xử lý 109 bar để sẵn sàng đưa vào hoạt động Các máy nén khí tái sinh khử nước sẽ hoạt động trong suốt thời gian

Trong quá trình thực hiện các pha tăng và giảm áp của bộ hấp phụ thì khí tái sinh

sẽ bỏ qua các bộ hấp phụ này bằng cách đi theo ống dẫn nhánh Máy nén có thể được tắt đi nếu như dự đoán sẽ không cần thiết hơn 4 giờ đồng hồ và như vậy cần có sự tương thích giữa số lần khởi động máy nén và tiết kiệm năng lượng

Theo thiết kế quá trình khử nước sẽ hoạt động với dòng khí bão hoà hơi nước (0,06%), tuy nhiên việc xử lý bằng glycol ở ngoài giàn đã giảm hàm lượng nước xuống

Trang 13

Trang 13

0,015%, vì vậy quá trình hấp phụ có thể được kéo dài gần 4 chu kỳ Trong trường hợp này, máy nén khí tái sinh K-04 có thể ngừng hoạt động

II.1.3 Thiết bị Turbo Expander CC-01

Thông số thiết kế:

Thiết bị gồm 2 phần chính: expander và máy nén

Phần expander gồm hai phần nhận dòng khí đi từ V-06 vào có áp suất 109 bar

Phần máy nén: khi quá trình giảm áp suất tại turbo expender xảy ra thì dòng khí

sẽ được sinh công làm quay quạt gió trong expender, công được dẫn qua hệ trục truyền động dùng để chạy máy nén nhằm tăng áp suất của dòng khí ra từ đỉnh tháp c-05 từ 33.5 bar lên 47 bar

Trong chế độ MF và AMF tháp C-05 đóng vai trò như bình tách Trong chế độ GPP và MGPP tháp C-05 có vai trò là tháp chưng cất với dòng hồi lưu ngoài là dòng lỏng được ngưng tụ từ khí làm lạnh qua thiết bị trao đổi nhiệt E-14 và dòng nhập liệu từ

Trang 14

Trang 14

khí giản nở qua Expander đóng vai trò như dòng hồi lưu nóng để cung cấp nhiệt cho tháp

Tháp C-05 gồm 12 đĩa mâm van, đường kính tháp là 2.14m, chiều cao tháp 21m

- Tình hình của tháp C-05 hiện nay

Do lưu lượng khí đầu vào tăng dẫn đến tháp C-05 thương xuyên bị ngập lỏng dẫn đến nguy cơ lỏng bị cuốn theo gây nguy hiểm cho CC-01

Để khắc phục tình trạng này năm 2002 công ty đã thuê chuyên gia tư vấn cải tạo hệ thống phân phối nguyên liệu đầu vào tháp (Inlet distribution) nhưng vẫn không giải quyết được triệt để vấn đề

Trong điều kiện hiện nay để ngăn ngừa ngập lỏng tháp C-05 nhà máy luôn duy trì một một dòng khí nóng bypass thông qua van PV-0805 với độ mở của van khoảng 15-20% Điều này đã dẫn đến làm giảm hiệu quả thu hồi lỏng nhà máy

Với đặc điểm như vậy, hiện nay toàn bộ hệ thống thiết bị của nhà máy đều làm việc ổn định và đảm bảo cho phép xử lý với lưu lượng khí đầu vào lên trên 6 triệu

Vấn đề tháp C-05 được xem như là “điểm thắc cổ chai” của nhà máy Giải quyết được vấn đề ngập lỏng tháp C-05 sẽ cho phép tăng tối đa hiệu quả thu hồi lỏng của từ dòng nguyên liệu khí đầu vào

II.1.5 Thiết bị tách lỏng/ hơi V-03

Bản vẽ P&ID thiết bị V-03 thể hiện trong bản vẽ số ML1200-005-003 được đính kèm

Thiết bị phân tách V-03 là thiết bị phân tách ba pha nằm ngang, vận hành ở áp

45 bar Mục đích của thiết bị này để tách hydrocacbon nhẹ hấp thụ trong condensate Với việc giảm áp từ 109 bar xuống 75 bar thì nhiệt độ sẽ giảm xuống dưới nhiệt độ tạo

phần lỏng và được nén bởi máy nén K-03 từ 75 bar lên 109 bar để hòa cùng với khí ra

từ Slug Catcher Vì nhiệt độ giảm xuống dưới nhiệt độ tạo thành hydrate nên cần phải

có hai van điều khiển mức, một cái như thiết bị dự trữ tại đầu vào của thiết bị bốc hơi Trong trường hợp tinh thể hydrate hình thành trong van thì người ta phun metanol vào

Trang 15

Trang 15

dòng lưu chất nóng được điều khiển bằng thiết bị điều khiển nhiệt, còn condensate được điều khiển bởi thiết bị điều khiển mức Nước được góp lại ở đáy bồn và được điều khiển

ở thiết bị điều khiển mức thông qua thiết bị bốc hơi V-52 như trong trường hợp của thiết

bị Slug Catcher Áp suất vận hành của thiết bị bay hơi được khống chế ở 75 bar bằng van điều áp đặt trên đường ống dẫn hơi nước

II.1.6 Tháp tách etan C-01 (Deethanizer )

Bản vẽ P&ID thiết bị C-01 thể hiện trong bản vẽ số ML1200-002-014 được đính kèm

thành LPG và condensate

Áp suất hoạt động của tháp tách ethane C-01 là 27 bar cho chế độ MF và GPP

thì không có dòng hồi lưu của lưu thể lạnh nên nhiệt độ trong tháp rất cao, nhiệt độ ở

Tháp tách ethane C-01 được thiết kế 32 đĩa van Phần trên của tháp có 13 đĩa với đường kính là 2,6m Phần dưới của tháp có 19 đĩa với đường kính 3,05m Tháp này

có hai nguồn cung cấp, nguồn thứ nhất là dòng lỏng từ tháp stripper khí sau khi làm

95% mol chất lỏng dùng cho việc phun tưới

Một thiết bị chuyển đổi chênh áp được cài đặt để dò tìm sự sai lệch áp suất cao, gây nên quá trình tạo bọt Bốn thiết bị hiển thị nhiệt độ trên các đĩa 2, 3, 14 và 20 sẽ cho biết trạng thái của cột; hai thiết bị đun sôi lại kiểu kettle được cài đặt tại đáy của nó với công suất 50%/ cái, điều đó tránh được sự ngừng hoạt động của tháp do ảnh hưởng của quá trình trao đổi nhiệt Sau khi trao đổi nhiệt condensate chảy xuống nhờ lực trọng trường đến V-15 mà thời gian lưu là 3 phút để ổn định mực chất lỏng Vì thế condensate

ở đây được tách từ V-15 Trong chế độ vận hành bình thường hiện nay, tháp C-01 làm

Trang 16

Trang 16

việc ở áp suất 27 bar (áp suất này được điều khiển bởi K-01A/B), nó có 3 đường nhập liệu như sau:

lượng dòng từ C-05 được điều khiển bằng van FV-1201 Đường lỏng thứ 2 từ đáy V-03

khiển bằng van điều khiển dòng FV-1701 Đường khí từ đỉnh V-03 vào đĩa thứ 2, 3 qua

2 van điều khiển áp suất PV-1305A/B để điều khiển áp suất của V-03

Ngoài ra, dòng lỏng từ đáy tháp C-01 được bốc hơi một phần (phần chứa các cấu tử nhẹ như ethane, propane) quay trở lại đĩa cuối cùng dưới tác dụng của 2 reboiler E-01A/B Phần lỏng còn lại sẽ được đưa tới V-15 sau đó tới C-02 nhằm phân tách giữa

tới máy nén K-01 để đẩy ra Sale Gas (trong chế độ MF) hay tới K-02/03 tuần hoàn lại

II.1.7 Tháp ổn định C-02

Bản vẽ P&ID thiết bị C-02 thể hiện trong bản vẽ số ML1200-002-015 được đính kèm

Tháp chưng cất C-02 có mục đích thực hiện quá trình phân tách giữa các cấu tử

condensate

Stabilizer được lắp đặt ở chế độ MF và GPP nhưng cũng có thể chạy nó ở chế

độ AMF dự phòng Trong chế độ AMF tháp tách C-01 hoạt động như một tháp ổn định bằng sự bay hơi của butane và các hydrocacbon nhẹ hơn ra khỏi condensate ở nhiệt độ

động Nếu người ta thu hồi LPG trong chế độ AMF thì tháp tách ethane hoạt động đúng chức năng của nó ở nhiệt độ đun sôi lại thấp hơn và thiết bị C-02 có thể được sử dụng

Áp suất vận hành của hệ thống tháp C-02 được khống chế ở 11 bar, bằng cách khống chế hiệu suất của thiết bị trao đổi nhiệt E-02 bằng cách mở hoặc đóng một dòng khí bypass nóng qua van điều khiển nhiệt độ TV-1501A, công suất thiết kế là 30% dòng tổng, khí sẽ được đốt qua van điều khiển áp suất PV-1501B hoặc được điều chỉnh bằng

hệ thống quạt làm lạnh

Trang 17

Trang 17

Tháp C-02 gồm 30 đĩa van với đường kính 2,14m, đĩa nạp liệu là đĩa số 10; một thiết bị ngưng tụ ở đỉnh, một thiết bị đun sôi lại ở đáy LPG trong tháp C-02 sẽ được tách ra khỏi condensate

Hơi LPG từ đỉnh cột sẽ ngưng tụ trong thiết bị ngưng tụ bằng không khí E-02 sau đó đến bình hồi lưu V-02 (là bình nằm ngang có đường kính 2,2m, dài 7m) LPG

suất động cơ là 75kw) Bơm đỉnh có thể hoạt động ở áp suất 11 bar (của thiết bị ổn định) hoặc 16 bar (của tháp tách C-03) Ở đây, không cần thiết phải đảm bảo độ phân tách quá cao mà mục đích cần tối ưu lượng LPG thu được, vì thế thực tế vận hành và mô phỏng chỉ số hồi lưu tối ưu nên vào khoảng 0.5 – 0.6 Một phần dòng LPG lỏng sẽ được lấy ra nhờ thiết bị điều chỉnh lưu lượng FICA-1601 qua thiết bị điều khiển mức LICA-1601 Lượng này sẽ được đun nóng tại thiết bị trao đổi nhiệt E-17 nhờ dòng nóng đến từ đáy C-03, sau đó đi đến tháp C-03 (ở chế độ GPP) còn chế độ MF, nó được đưa đến một trong các bình chứa LPG V-21A/B, phần LPG còn lại thì được hồi lưu lại đỉnh tháp C-

02

Thiết bị đun sôi lại của tháp C-02 thuộc loại kettle (E-03) được sử dụng để đun nóng nhờ tác nhân làm nóng là dòng dầu nóng Nhiệt độ được khống chế bởi van điều khiển nhiệt độ TV-1523 lắp trên đường ống condensate từ đáy tháp C-02 sẽ được bốc hơi một phần, phần hơi được đưa trở lại đáy tháp, phần lỏng còn lại sẽ qua trao đổi nhiệt

khiển chênh áp PDIA-1521, để tránh sự chênh áp trong cột quá cao, mục đích chóng hiện tượng tạo bọt; ba thiết bị đo nhiệt độ tại các đĩa 9,10,30

Trong quá trình vận hành tháp C-02 thường xảy ra một vài sự cố, tuy nhiên nghiêm trọng nhất là hiện tượng ngập lỏng làm ảnh hưởng đến hoạt động của nhà máy

Hiện tượng ngập tháp C-02 là hiện tượng mức lỏng đáy E-03 tăng lên quá mức vận hành bình thường (50-60%), chiếm toàn bộ phần shell side của E-03 và bắt đầu ngập lên trên tháp Lúc này công suất của E-03 không đủ để gia nhiệt cho đáy C-02 dẫn đến

nhiệt độ đáy C-02 giảm và làm condensate không đạt chất lượng

Định dạng
Số trang	35
Dung lượng	629,85 KB