báo cáo thự tập nhà máy xử lý khí dinh cố

LỜI CẢM ƠNTrong quá trình thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, chúng em đã được anh Bùi Công Hưng – phó quản đốc- kĩ sư công nghệ- Cán bộ hướng dẫn thực tập tại nhà máy, dưới sự hướng

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ DẦU KHÍ

LỜI CẢM ƠN

Trong quá trình thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, chúng em đã được anh Bùi

Công Hưng – phó quản đốc- kĩ sư công nghệ- Cán bộ hướng dẫn thực tập tại nhà

máy, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình và quan tâm của anh mà em mới hiểubiết các hoạt động sản xuất, nguyên tắc hoạt động của từng thiết bị, chế độ côngnghệ vận hành tại nhà máy Em xin gởi lời cảm ơn sâu sắc tới anh

Ngoài ra, Em cũng cảm ơn đến các anh chị là cán bộ trong Công ty chế biến khíVũng Tàu, và các anh chị đang vận hành tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, đã giúp đỡ,hướng dẫn, và giải đáp những thắc mắc trong quá trình thực tập Em xin trân trọngcảm ơn:

 Thầy Mai Xuân Ba – Quản đốc Nhà máy xử lý khí Dinh Cố.

 Thầy Bùi Công Hưng – phó Quản đốc Nhà máy xử lý khí Dinh Cố.

 Anh Lê Tiến Dũng– cán bộ hướng dẫn an toàn lao động tại nhà máy.

Để có được những hành trang kiến thức áp dụng vào trong quá trình thực tập, em đãtrải quá trình học tập và rèn luyện tại trường Cao Đẳng Nghề Dầu Khí dưới sựgiảng dạy truyền đạt của các thầy cô, em xin gởi lời cảm ơn đến tập thể cán bộ,giảng viên Trường Cao Đẳng Nghề Dầu Khí

Và đặc biệt em xin gởi lời cảm ơn đến Ban Giám Hiệu Nhà Trường cùng các thầy côtrong Khoa Dầu Khí đã giúp em có được chuyến đi thực tập tại Nhà máy xử lý khíDinh Cố Các thầy các cô đã bỏ chút thời gian để liên hệ và tạo môi trường thực tậptốt cho em Em xin trân trọng cảm ơn:

 Thầy – giáo viên hướng dẫn thực tập

Một lần nữa, em xin gởi lời cảm ơn tới tất cả mọi người đã giúp đỡ em trong quátrình thực tập và hoàn thành thật tốt chuyến đi thực tập tại Nhà máy xử lý khí DinhCố

Xin chân thành cảm ơn!

SINH VIÊN THỰC TẬP TẠI GPP

LỜI MỞ ĐẦU

Với những hành trang kiến thức thu thập trong quá trình học tập và rèn luyện tạitrường sẽ không đủ nếu không có quá trình thực tập thực tế tại các nhà máy xínghiệp Trong quá trình thực tập, sinh viên sẽ vận dụng những kiến thức đã học vàonhững gì đang diễn ra tại nhà máy, và qua quá trình tìm hiểu tại nhà máy sẽ giúpsinh viên tiếp thu những kiến thức khác mà ở nhà trường không có điều kiện giảngdạy

Đới với những sinh viên năm cuối như em, thực tập sẽ giúp ít một phần vào quá trìnhtìm kiếm việc làm trong tương lai, cũng như định hướng lại chính ngành nghề màmình đã chọn Kết quả của quá trình thực tập tại các nhà máy xí nghiệp sẽ đánh giáchính năng lực tiếp thu của người sinh viên trong suốt thời gian học tập ở trường.Trong quá trình thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, luôn lắng nghe các anh cácchị kỹ sư vận hành tại Nhà máy để tích góp kinh nghiệm trong quá trình lao động, vàluôn luôn tuân thủ các nguyên tắc an toàn lao động

Cuốn báo cáo thực tập tốt nghiệp này chính là công sức tích góp tất cả các tài liệu vànhững ghi nhận từ thực tế thực tập tại Nhà máy về các chế độ công nghệ trong nhàmáy

SINH VIÊN THỰC TẬP TẠI GPP

TẬP Đ0ÀN DẦU KHÍ QUỐC GIA VIỆT NAM

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ DẦU KHÍ

Cộng Hòa Xã Hội Chủ Nghĩa Việt Nam Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

Vũng tàu, ngày… tháng… năm 2012

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

MỤC LỤC

LỜI MỞ ĐẦU

CHƯƠNG I:

GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NHÀ MÁY .6

1.1. Giới thiệu về nhà máy .6

1.2. Mục đích xây dựng nhà máy 7

1.3. Cơ cấu , sơ đồ tổ chức của nhà máy 8

1.4. Nội quy , quy định chung tại nhà máy .8

CHƯƠNG II: NỘI QUY, QUY ĐỊNH VỀ AN TOÀN .10

2.1. An toàn trong nhà máy .10

2.2. Những hiểu biết chung về ATLĐ, VSLĐ và PCCC .11

CHƯƠNG III: TÌM HIỂU VỀ CÔNG NGHỆ NHÀ MÁY .20

3.1. Nguyên liệu đầu vào .20

3.2. Sản phẩm .20

3.3. Tìm hiểu về sơ tổng quát, chế độ hoạt động của nhà máy .20

3.3.1. Sơ đồ công nghệ chế độ AMF .21

3.3.2. Sơ đồ công nghệ chế độ MF .22

3.3.3. Sơ đồ công nghệ chế độ GPP (thiết kế) .24

3.3.4. Sơ đồ công nghệ chế độ GPP chuyển đổi .26

CHƯƠNG IV: THỰC TẬP VẬN HÀNH .29

4.1. Máy nén K-1011A/B/C/D .29

4.1.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm .29

4.1.2. Thông số vận hành 29

4.1.3. Quy trình vận hành 32

4.2. Máy nén K-01/02/03/04 .37

4.2.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc .37

4.2.2. Thông số vận hành .39

4.2.3. Quy trình vận hành .41

4.3. Hệ thống thiết bị trao đổi nhiệt E-14 .48

4.3.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc .48

4.3.2. Thông số vận hành .48

4.4. Thiết bị tách Slug cactcher 48

4.4.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc 48

4.4.2. Thông số vận hành .49

4.5. Thiết bị tách Filter – Separator – V-08 .49

4.5.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc .49

4.5.2. Thông số vận hành .50

4.6. Thiết bị tách V- 03 50

4.6.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc 50

4.6.2. Thông số vận hành .51

4.7. Tháp tách Ethane C-01 51

4.7.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc .51

4.7.2. Các thông số vận hành 52

4.7.3. Quy trình vận hành 53

4.8. Tháp ổn định C-02 56

4.8.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm viêc 56

4.8.2. Các thông số vận hành .57

4.8.3. Quy trình vận hành .62

4.9. Tháp chưng cất nhiệt độ thấp C-05 .65

4.9.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc .65

4.9.2. Các thông số vận hành 66

4.9.3. Quy trình vận hành .67

4.10. Tháp hấp phụ V-06 73

4.10.1 Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc .73

4.10.2 Thông số vận hành .77

4.11. Vận hành thiết bị Turbo-expander CC-01 .77

4.11.1 Cấu tạo,chức năng và nguyên lý làm việc .77

4.11.2 Thông số vận hành .78

4.11.3 Quy trình vận hành .78

CHƯƠNG I GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ

1.1 Giới thiệu về Nhà máy xử lý khí Dinh Cố

Hình 1-1: Nhà máy xử lý khí Dinh Cố

Nhà máy chế biến khí Dinh Cố được khởi công xây dựng ngày 4/10/1997, đây lànhà máy khí hóa lỏng đầu tiên của Việt Nam Nhà thầu là Tổ hợp SamsungEngineering Company Ltd (Hàn Quốc), cùng công ty NKK (Nhật Bản) Tổng số vốnđầu tư là 79 triệu USD, 100% vốn đầu tư của Tổng Công Ty Dầu Khí Việt Nam, nhàmáy được xây dựng tại xã An Ngãi, huyện Long Điền, tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu vớidiện tích 89.600 m2(dài 320m, rộng 280m), cách Long Hải 6 km về phía Bắc, cáchđiểm tiếp bờ của đường ống dẫn khí từ Bạch Hổ khoảng 10 km

Khí đồng hành được thu gom từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông, được dẫn vào

bờ theo đường ống 16" và được xử lý tại nhà máy xử lý khí Dinh cố nhằm thu hồi khíkhô, LPG và các sản phẩm nặng hơn Phần khí khô được làm nhiên liệu cho nhà máyđiện Bà Rịa, nhà máy điện đạm Phú Mỹ

Năng suất nhà máy trong thời điểm hiện tại khoảng 6 triệu m3/ngày Các thiết bịđược thiết kế vận hành liên tục 24h trong ngày (hoạt động 350 ngày/năm), còn sảnphẩm sau khi ra khỏi nhà máy được dẫn theo 3 đường ống 6" đến kho cảng Thị Vải

Sự ưu tiên hàng đầu của nhà máy là duy trì dòng khí khô cung cấp cho nhà máyđiện, việc thu hồi các sản phẩm lỏng từ khí thì ít được ưu tiên hơn

•Ưu tiên đối với việc cung cấp khí khô cho nhà máy điện: Trong trường hợpnhu cầu khí của nhà máy điện cao thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ đượcgiảm tối thiểu nhằm bù đắp cho thành phần khí

•Ưu tiên cho sản xuất các sản phẩm lỏng: Trong trường hợp nhu cầu khí củanhà máy điện thấp thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ được ưu tiên

•Nhưng thực tế trong quá trình vận hành nhà máy, nhà máy đã tìm cách thu hồisản phẩm lỏng càng nhiều càng tốt vì sản phẩm lỏng có giá trị cao hơn so vớikhí

1.2 Mục đích xây dựng nhà máy

Trong hơn mười năm khai thác dầu (từ năm 1983 đến năm 1995), ta buộc phảiđốt khí đồng hành, điều này không chỉ làm lãng phí một lượng lớn nguồn tài nguyên

BAN QUẢN ĐỐC (2)

01 Đội trưởng Bảo vệ

thiên nhiên của đất nước mà còn gây ô nhiễm môi trường Bên cạnh đó cùng với sựphát triển hàng loạt các mỏ khí thiên nhiên ở thềm lục địa phía Nam, đã thôi thúcchúng ta phải tìm những giải pháp thích hợp cho việc khai thác, sử dụng hợp lý nguồntài nguyên quý giá này

Tháng 5/1995 hệ thống thu gom khí đồng hành ở mỏ Bạch Hổ đã hoàn thành,điều này đánh dấu một bước phát triển quan trọng cho ngành chế biến khí ở Việt Nam.Chỉ tính riêng việc đưa khí vào sử dụng cho các nhà máy điện Bà Rịa với công suất 1triệu m3 khí/ngày đã tiết kiệm cho đất nước hơn 1 tỷ đồng mỗi ngày, chưa kể đếnnhững lợi ích khác kèm theo như ổn định sản xuất, giải quyết vấn đề việc làm, tránhlảng phí và giải quyết vấn đề ô nhiễm môi trường,

Nhà máy xử lý khí Dinh cố ra đời với mục đích sau:

•Xử lý, chế biến khí đồng hành thu gom được trong quá trình khai thác dầu tại

mỏ Bạch Hổ và các mỏ khác ở ngoài khơi Việt Nam

•Cung cấp khí thương phẩm làm nhiên liệu cho các nhà máy điện Bà Rịa, nhàmáy điện đạm Phú Mỹ và làm nguyên liệu cho các ngành công nghiệp khác

•Thu hồi sản phẩm lỏng có giá trị kinh tế cao hơn so với khí đồng hành banđầu như: LPG, Condensate

1.3 Cơ cấu , sơ đồ tổ chức của nhà máy

1.4 Nội quy , quy định chung về nhà máy

• Khi vào phải có giấy phép do ban giám đốc TTVH cấp

• Khi vào phải đeo phù hiệu và có bảo hộ lao động đầy đủ

• Không đem theo các vật dụng vật liệu có khả năng gây lửa như vũ khí,diêm, quẹt, điện thoại di động, máy ảnh,máy quay phim, thiết bị điện động cơ

• Cấm hút thuốc và các hoạt động tạo lửa

• Khi vào nhà máy phải có giấy phép do lảnh đạo của đơn vị quản lý cấp

• Phải sử dụng BHLD phù hợp

• Không tự động tác động vào các thiết bị

• Mọi hoạt động phải tuân theo hướng dẫn của cán bộ vận hành

• Quan sát lối thoát hiểm khẩn cấp, địa điểm tập kết

• Khi nghe tín hiệu báo động cần nhanh chóng thoát ra khỏi khu vực vận hành

và đến điểm tập kết

CHƯƠNG II NỘI QUY, QUY ĐỊNH VỀ AN TOÀN

2.1 An toàn trong nhà máy

Trong nhà máy hóa chất thì vấn đề an toàn được đặc biệt chú ý vì vậy đối vớinhà máy chế biến khi Dinh Cố với đặc điểm là xử lý chất khí dễ cháy nổ thì vấn đề antoàn được đặt lên hàng đầu

Để tránh tai nạn cháy nổ xảy ra trong nhà máy thi mọi người trong nhà máy vàkhách tham quan phải tuyệt đối tuân thủ quy định chung tại nhà máy

- Nội quy an toàn- phòng chống cháy nổ:

• Tất cả cán bộ, công nhân viên làm việc trong nhà máy phải qua kiểm tra taynghề, sức khỏe phù hợp với chức năng, nhiệm vụ đảm nhận và phải được họchướng dẫn an toàn trước khi làm việc.

• Tuyệt đối chấp hành vệ sinh lao động – vệ sinh công nghiệp

• Không được tác động vào thiết bị máy móc khi không được phân công

• Không hút thuốc hay làm các công việc tạo lửa trong khu vực làm việc khíchưa được sự chấp thuận của ban quản lý nhà máy

• Không được để những vật liệu dễ cháy nổ ngoài nơi quy định

- Nội quy ra vào cổng:

• Đối với công nhân nhà máy:

• Người không phận sự miễn vào nhà máy

• Khi và trạm phải có giấy phép ra vào

• Không hút thuốc hoặc các hoạt động tạo lửa trong nhà máy

• Đối với công nhân nhà máy:

• Người không phận sự miễn vào nhà máy

• Khi và trạm phải có giấy phép ra vào

• Không hút thuốc hoặc các hoạt động tạo lửa trong nhà máy

• Không để những vật liệu dễ cháy nổ ngoài nơi quy định

• Không mang diêm, quet lửa, điện thoại di động, máy ảnh và các vật liệu dễtạo lửa vào nhà máy

• Tuyệt đối chấp hành chế độ bảo hộ lao động khi vào nhà máy

- Đối với khách tham quan và nhà thầu:

• Khách đến tham quan nhà máy phải có giấy phép ra vào của TTVH khí

• Tuân thủ các quy định ra vào nhà máy

• Tuyệt đối không tự động tác động vào các thiết bị

• Không được đi lại tự do trong nhà máy

• Phải tuân thủ theo sự hướng dẫn của cán bộ vận hành

• Nội quy làm việc tại nhà máy:

• Tuân thủ nội quy ra vào cổng

• Không bỏ vị trí, không đánh bài, chơi cờ , không ngủ trong lúc làm việc

• Không uống rựơu bia, không hút thuốc, không ăn uống chất khích thích tronggiờ làm việc

• Thực hiện đầy đủ việc ghi nhật ký làm việc

• Phối hợp chặt chẽ với các bộ phận đảm bảo sự hoạt động thống nhấ của hệthống

• Luôn luôn tự học hỏi để trao dồi tay nghề.

• Thực hiện đúng thao tác quy trình kỹ thuật

• Đảm bảo vệ sinh công nghiệp

• Không nấu ăn trong phòng điều khiển

• Mọi cán bộ phải hiểu biết tường tận về hệ thống an toàn và phòng chống cháy

nổ trong nhà máy

2.2 Công tác quản lý an toàn lao động và PCCC trong nhà máy

2.2.1 Tổ chức lực lượng phòng cháy chữa cháy

Đội PCCC Nhà máy GPP được thành lập theo luyết định số 426/QĐKVT ngày 01/06/2010, bao gồm:

-• 01 đội trưởng PCCC chuyên trách;

• 04 tiểu đội PCCC/04 ca vận hành, bao gồm 07 chiến sĩ/ca:

• 01 tiểu đội trưởng;

• 01 lái xe chữa cháy bằng nước;

• 01 lái xe chữa cháy bằng bột;

• 04 chiến sĩ PCC

2.2.2 Hệ thống báo khí và báo cháy tự động

Nhà máy được thiết kế hệ thống báo cháy, hệ thống phát hiện khí và hệ thốngchữa cháy tự động (F&G) Hệ thống này liên kết với hệ thống dừng khẩn cấp ESDđảm bảo an toàn cho Nhà máy trong trường hợp xảy ra sự cố rò rỉ, cháy nổ

Hệ thống phát hiện cháy, rò rỉ khí gồm:

• Đầu dò nhiệt : 23 cái

• Còi báo động : 02 cái

• Đầu dò phát hiện rò Cond : 02 cái

•

Hinh 2-1: Hệ thống báo cháy tự động

2.2.3 Hệ thống chữa cháy cố định

- 01 bồn nước cứu hỏa dung tích 2720 m3 bên trong Nhà máy, 01 bể nước dungtích 300 m3 bên ngoài Nhà máy (Trạm Dinh Cố cũ)

- Hệ thống bơm chữa cháy bao gồm:

• 02 bơm chính P-71 A/B: Công suất 340 m3/h/máy

• 01 Bơm bù áp P-73: Công suất 30 m3/h

• 01 Bơm Tohatzu tại trạm Dinh Cố cũ công suất 123 m3/h

2.2.4 Hệ thống chữa cháy cố định

Đường ống phân phối nước 6” và ống nhánh 4” phân phối nước cho các trụ nướcchữa cháy (Hydrant), Deluge valve, các súng phun monitor, hệ thống phun sương(Water Spray)

Áp lực nước trong đường ống cứu hỏa luôn được duy trì từ 10-12 Barg

Hệ thống chữa cháy tự động bằng CO2 và hệ thống chữa cháy bằng Foam tạibồn chứa Condensate

Hình 2-2: Hệ thống chữa cháy cố định

2.2.5 Hệ thống chữa cháy cố định bằng nước.

Trụ nước chữa cháy (Hydrant): 24 trụ được bố trí xung quanh nhà máy, cáchnhau khoảng 50m-80m Mỗi trụ nước chữa cháy có 01 hộp chứa 1 lăng A và 2 cuộnvòi Ø66, lưu lượng 30l/s, phun xa 40m

Súng phun monitor: 05 cái bố trí tại khu vực công nghệ và trạm nén đầu vào.Các hộp đựng lăng, vòi chữa cháy: 24 hộp (48 cuộn vòi, 24 lăng) được bố trí theotừng khu vực thiết bị trong nhà máy

Hệ thống phun sương (Water Spray): được kích hoạt thông qua hệ thống van xảnước tự động Deluge Valve (12 cái)

Hệ thống phun bọt chữa cháy tại bồn Condensate:

• Bồn chứa foam dung tích 1516 lít

• 02 lăng phun;

Thời gian phun xả bọt là 55 phút với mật độ 4,1l/m2/phút

Hinh 2-3: Hệ thống chữa cháy bằng nước

2.2.6 Hệ thống chữa cháy cố định bằng CO2 và bột.

Hệ thống chữa cháy tự động bằng khí CO2 gồm 77 bình loại 45 kg được bố trínhư sau:

• Nhà máy phát điện: 15 bình, 05 bình N2 kích hoạt

BC, áp suất 12 bar, lưu lượng 3000l/phút

• Các bình chữa cháy bằng bột loại xe đẩy: 28 bình(loại:158kg,50kg, 45kg, 35kg, 22.7kg)

Hình 2-5: Hệ thống chữa cháy di động

2.2.8 Công tác ứng cứu khẩn cấp

Công tác PCCC và đảm bảo ƯCKC luôn được chú trọng:

diễn tập hàng tuần cho ca vận hành

Hinh 2-6: Diễn tập phòng cháy chữa cháy

2.2.9 Công tác quản lý môi trường và giải pháp cải thiện các điều kiện môi trường và vệ sinh lao động.

 Điều kiện làm việc tại nhà máy

• Hoạt động vận hành và BDSC thiết bị phát sinh nước thảinhiễm dầu

• Máy nén khí và máy phát có độ ồn cao có thể gây rủi ro bệnhnghề nghiệp cho những người vận hành thường xuyên tiếp xúc.

theo TCVN 3985-1999 (≤ 85 dBa)

cao

cao gây cháy nổ

5945-1995 với nước thải đầu ra là 15 ppm không đáp ứng được theo tiêuchuẩn mới TCVN 5945-2005 (hàm lượng dầu đầu ra tối đa 5 ppm)

nghệ cũ, có tỷ lệ Air/fuel cố định nên khi thành phần khí thay đổi không thểtối ưu được quá trình cháy nên khí thải có hàm lượng NOx vượt tiêu chuẩncho phép

Hinh 2-7: Hệ thống xử lý nước thải

 Giải pháp quản lý hóa lý hóa chất

• Xây dựng kho chứa hóa chất theo đúng qui định của NĐ68/ND-CP về quản lý hóa chất

chống hóa chất độc hại khi thực hiện bơm rót hóa chất

trong sử dụng

thiểu rủi ro

thông tin an toàn về hóa chất cho người sử dụng

• Khai báo hóa chất đầy đủ theo qui định của thông tư12/2006/TT-BTNMT

• Các hóa chất sử dụng đều có cảnh báo đầy đủ tại nơi sử dụng.

Hinh 2-8: Hướng dẫn sử dụng chất tạo mùi

 Giải pháp chống ồn

xuyên có người làm việc như văn phòng, phòng điều khiển, nhà phân phốiđiện

Hinh 2-8: Khu vực chống ồn và phòng điều khiển

và rủi ro

• Di dời xưởng hàn cắt ra ngoài hàng rào để giảm tiếng ồn và rủiro

Hinh 2-9: Khu vực hành chính của nhà máy

làm việc phải có bịt tai chống ồn

CBCNV nhà máy

 Kiểm soát khí thải

Kiểm soát chặt chẽ quá trình vận hành công nghệ, các vị trí tháo lắp trong quátrình BDSC để kịp thời phát hiện nguy cơ rò rỉ khí

Tiến hành đo rò rỉ khí định kỳ

Hinh 2-10: Dùng máy đo phát hiện rò rỉ khí

Nâng cao độ tin cậy các thiết bị trong nhà máy để tránh gây shutdown dẫnđến đốt bỏ khí gây ô nhiễm môi trường (giảm thiểu sự cố thiết bị gây đốt khí)

Hinh 2-11: Cột đuốc được thiết kế ông suất đốt hiệu quả 99%.

Chóp cột đuốc thiết kế tăng hiệu quả khuếch tán khí thải

Thực hiện cải tạo lại hệ thống xử lý nước thải nhiễm dầu API đảm bảo nước thảiđầu ra có hàm lượng dầu < 5 ppm phù hợp tiêu chuẩn mới TCVN 5945-2005

Tiến hành thu gom dầu rò rỉ ngay tại nguồn để giảm thiểu lượng dầu trong nướcthải đầu vào hệ thống

Xây dựng kho chứa chất thải nguy hại theo đúng đúng qui định để lưu giữ trongthời gian chờ chuyển giao xử lý.

Xây dựng qui trình quản lý chất thải nguy hại phù với yêu cầu của pháp luật.Lập danh mục chất thải nguy hại và đăng ký chủ nguồn thải với cơ quan quản lýmôi trường địa phương

Phân loại rác thải, chất thải nguy hại và ký hợp đồng khung với công ty môitrường để xử lý

Phố biến và ký cam kết đến từng CBCNV nhà máy và nhà thầu vào làm việc đảmbảo tuân thủ đầy đủ các qui định về quản lý chất thải nguy hại của Nhà máy

CHƯƠNG III TÌM HIỂU SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ NHÀ MÁY

Hiện nay nguyên liệu mà nhà máy chế biến khí Dinh Cố sử dụng là khí đồnghành khai thác từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông nên theo thời gian thì các thông sốvật lý, thành phần cấu tử cũng như lưu lượng sẽ có sự thay đổi Vì vậy ở đây ta chỉ xétđến nguồn nguyên liệu hiện tại

Hàm lượng nước : bảo hòa tại điều kiện nhập liệu Hàm lượng nước được tách

sơ bộ tại giàn, sử dụng tách loại nước bằng Glycol( DEG)

Khí nguyên liệu cung cấp cho nhà máy thuộc loại khí ngọt ẩm, hàm lượng CO2

nhỏ và hầu như không chứa khí H2S, hàm lượng C2+ >10% Từ những số liệu này làm

cơ sở cho việc thiết kế công nghệ nhà máy sau này

Bảng 3-1: Thành phần khí nguyên liệu ( lấy số liệu 19/6/2010 ).

Theo thiết kế Nhà máy có thể hoạt động ở các chế độ khác nhau:

tuyệt đối

Chế độ AMF theo thiết kế là chế độ vận hành nhà máy ban đầu với các thiết bịtối thiểu nhằm cung cấp khí cho các hộ tiêu thụ và không chú trọng vào thu hồi sảnphẩm lỏng.

Sơ đồ 3-1 Thuyết minh sơ đồ công nghệ chế độ AMF (Sơ đồ 3-1)

Khí đồng hành mỏ Bạch Hổ với lưu lượng khí ẩm là khoảng 4,3 triệu m3/ngàyđược đưa tới Slug Catcher của nhà máy bằng đường ống 16’’ với áp suất 109bar,nhiệt độ 25,60C Tại đây, Condensate và khí được tách ra theo các đường riêng biệt đểtiếp tục xử lý, nước có trong Condensate được tách nhờ trọng lực và đưa vào bình táchnước (V-52) để xử lý Tại đây nước được làm giảm đến áp suất khí quyển vàhydrocacbon bị hấp thụ sẽ được giải phóng đưa vào đốt ở hệ thống cột đuốc, nước sau

đó được đưa tới hầm đốt (ME-52)

Dòng lỏng đi từ Slug Catcher (SC) được giảm áp và đưa vào bình tách V-03 hoạtđộng ở 75bar và được duy trì ở nhiệt độ 200C V-03 có nhiệm vụ: Tách hydrocacbonnhẹ hấp thụ trong lỏng nhờ giảm áp Cùng với việc giảm áp suất từ 109bar xuống75bar, nhiệt độ cũng giảm thấp hơn nhiệt độ hình thành hydrate nên để tránh hiệntượng này, V-03 được gia nhiệt đến 200C bằng dầu nóng nhờ thiết bị gia nhiệt E-07.Sau khi ra khỏi V-03 dòng lỏng này đươc trao đổi nhiệt tại thiết bị E-04A/B nhằm tậndụng nhiệt và làm mát cho dòng condensate thương phẩm

Dòng khí thoát ra từ Slug Catcher được dẫn vào bình tách lọc V-08 để tách triệt

để các hạt lỏng nhỏ bị cuốn theo dòng khí do SC không tách hết và lọc các hạt bụitrong khí (nếu có) tránh làm hư hỏng các thiết bị ở phía sau

Khí từ đầu ra của V-08 được đưa vào thiết bị hòa dòng EJ-01 A/B/C để giảm áp

từ 109bar xuống 47bar Việc giảm áp này có tác dụng hút khí từ đỉnh tháp C-01 Dòng

ra là dòng 2 pha có áp suất 47bar và nhiệt độ 200C cùng với dòng khí từ V-03 (đã giảmáp) được đưa vào tháp C-05 Nhiệm vụ của EJ-01 A/B/C: giữ áp suất làm việc của

tháp C-01 ổn định Tháp C-05 hoạt động ở áp suất 47bar, nhiệt độ 200C Ở chế độAMF phần đỉnh của tháp hoạt động như bình tách khí lỏng thông thường Tháp C-05

có nhiệm vụ tách phần lỏng ngưng tụ do sự sụt áp từ 109bar xuống 47bar khi qua 01A/B/C Dòng khí từ đỉnh tháp C-05 được đưa ra đường khí thương phẩm để cungcấp cho nhà máy điện Lỏng tại đáy C-05 được đưa vào đĩa thứ 1 của tháp C-01 Chế

EJ-độ AMF tháp C-02 có 2 dòng nhập liệu:

Áp suất hơi của Condensate giảm đi và được điều chỉnh trong tháp C-01 nhằm mục đích: phù hợp cho việc chứa trong bồn chứa ngoài trời Với ý nghĩa đó, trong chế

độ AMF tháp C-01 hoạt động như là tháp ổn định Condensate Trong đó, phần lớnhydrocacbon nhẹ hơn Butan được tách ra khỏi condensate ở đáy tháp được trao đổinhiệt tại E-04A/B và được làm lạnh băng không khí ở E-09 để giảm nhiệt độ xuống

450C trước khi ra đường ống dẫn Condensate về kho cảng hoặc bồn chứa TK-21

Bao gồm các thiết bị trong giai đoạn AMF và bổ sung thêm 1 tháp chưng cất, 1máy nén piston chạy khí 800 KW, 3 thiết bị trao đổi nhiệt và 3 bình tách để thu hồihỗn hợp Bupro (butane và propane) khoảng 630 tấn/ngày và Condensate khoảng 380tấn/ngày

Các thiết bị chính

Đây là chế độ hoạt động trung gian của nhà máy Thiết bị của chế độ này baogồm toàn bộ các thiết bị của chế độ AMF (trừ EJ-01 A/B/C) và được bổ sung thêm cácthiết bị chính sau

Sơ đồ 3-2 Thuyết minh sơ đồ công nghệ chế độ MF.(Sơ đồ 3-2)

Dòng khí từ Slug Catcher được đưa đến bình tách lọc V-08, thiết bị này có chứcnăng: tách nước , hydrocacbon lỏng, dầu và lọc các chất rắn, nhằm bảo vệ chất hấp thụtrong V-06AB khỏi bị hỏng hoặc giảm hoạt tính cũng như giảm tuổi thọ của chúng.Sau khi được loại nước tại V-06A/B dòng khí đồng thời được đưa đến hai thiết bị E-14

và E20 để làm lạnh Dòng khí sau khi đi ra khỏi E14 và E 20 là dòng hai pha (lỏng khí) được đưa vào tháp C-05 để tách lỏng Khí ra từ đỉnh tháp C-05 được sử dụng nhưtác nhân làm lạnh bậc một cho dòng nguyên liệu tại E-14 được làm lạnh bậc hai tại vanFV-1001

-Dòng khí ra từ đỉnh C-05 sau khi trao đổi nhiệt qua E-14 nhiệt độ được tăng lên

đủ điều kiện cung cấp cho các nhà máy điện

Hai tháp hấp phụ V-06A/B được sử dụng luân phiên, khi tháp này làm việc thìtháp kia tái sinh Quá trình tái sinh được thực hiện nhờ sự cung cấp nhiệt của dòng khíthương phẩm nâng nhiệt độ lên 220oC (E-18), dòng ra khỏi thiết bị V-06A/B được làmmát tại E-15 và tách lỏng ở V-07 trước khi ra đường khí thương phẩm

Sơ đồ dòng lỏng trong chế độ MF giống như trong chế độ AMF, ngoại trừ việcđưa khí từ V-03 đến C-01 thay vì đến C-05 như chế độ AMF Ngoài ra trong chế độ

MF tháp C-02 được đưa vào vận hành để thu hồi Bupro Nhằm tận dụng Bupro và táchmột phần Metan, Etan còn lại, dòng khí ra từ V-03 được đưa đến tháp C-01 để tách

C2: dòng lỏng ra khỏi V-03 được đưa đến tháp C-01 sau khi được gia nhiệt từ 200C lên

800C tại thiết bị E-04A/B nhờ dòng lỏng ra từ tháp C-02 Tháp C-01 có ba dòngnguyên liệu được đưa vào:

• Dòng khí đến từ V-03 vào giữa đĩa thứ 2 và 3 của tháp C - 01

Tại đây các hydrocacbon nhẹ như C1, C2 được tách ra và đi lên đỉnh tháp, sau đóđược nén từ 25 bar lên 47 bar nhờ máy nén K-01 trước khi dẫn vào đường khí thươngphẩm.

Phần lỏng ra từ đáy tháp C-01 được đưa đến tháp C-02 Tháp C-02 làm việc ở ápsuất 11 bar, nhiệt độ đỉnh 600C và nhiệt độ đáy 1540C Tại đây C5+ được tách ra và đi

ra ở đáy tháp, sau đó được dẫn qua thiết bị trao đổi nhiệt E- 04AB để gia nhiệt chonguyên liệu vào tháp Sau khi ra khỏi E-04A/B dòng lỏng này được đưa đến làm lạnhtại thiết bị quạt làm mát bằng không khí E-09 trước khi đưa ra ống hoặc bồn chứaCondensate thương phẩm TK-21

Dòng hơi ra khỏi đỉnh tháp C-02 là LPG, được ngưng tụtại E-03 và đưa về V-02,một phần được cho hồi lưu trở lại C-02 để đảm bảo sự hoạt động của tháp, phần cònlại theo đường ống dẫn sản phẩm LPG

Khí ngoài giàn vào nhà máy được tiếp nhận đầu tiên tại Slug Catcher (SC-01/02),dòng lỏng ra có nhiệt độ 25,6oC và áp suất 109 bar được đưa tới V-03

Dòng khí ra từ Slug Catcher qua V-08 để tách nốt phần lổng còn lại, lượng lỏngđược tách ra này được đưa đến bình tách V-03 để xử lý, còn dòng khí ra từ V-08 đivào V-06A/B để tách tinh nước

Trong chế độ này, thiết bị Turbo-Expander được đưa vào hoạt động thay thế

E-20 trong chế độ MF, nên khoảng 2/3 lượng khí ra khỏi V-06A/B được chuyển tới phầngiãn nở của thiết bị CC-01, tại đó khí được giãn từ 109 bar xuống 33,5 bar và nhiệt độcũng giảm xuống -18oC, sau đó dòng này được đưa vào tháp tinh lọc C-05

Phần còn lại khoảng 1/3 dòng từ V-06A/B được đưa tới thiết bị trao đổi nhiệt

E-14 để làm lạnh dòng khí từ 26oC xuống -35oC nhờ dòng khí lạnh ra từ đỉnh tháp C-05

có nhiệt độ -42oC sau đó, dòng này lại qua van giảm áp FV-1001 (áp suất được giảm

từ 109 bar xuống 47,5 bar, nhiệt độ giảm xuống còn -62oC) rồi được đưa vào tháp

C-05 như dòng hồi lưu ngoài ở đỉnh tháp

Trong chế độ GPP tháp C-05 làm việc ở áp suất 33,5 bar, nhiệt độ đỉnh -42oC và nhiệt độ đáy -20oC Khí ra khỏi đỉnh tháp C-05 có nhiệt độ -42,5oC được sửdụng làm lạnh khí đầu vào thông qua thiết bị trao đổi nhiệt E-14 trước khi nén ra dòngkhí thương phẩm bằng phần nén của CC-01

Quá trình thu hồi lỏng trong chế độ này có khác biệt so với chế độ AMF và chế

độ MF do sự có mặt của tháp C-04 và các máy nén K-02, K-03 dòng khí từ đỉnh thápC-01 được máy nén K-01 nén từ 29 bar đến 47 bar rồi tiếp tục được làm lạnh trongthiết bị trao đổi nhiệt E-08 (tác nhân lạnh là dòng lỏng ra từ V-03 có nhiệt độ là 20oC)

và vào tháp C-04 để tách nước và hydrocacbon nhẹ lẫn trong lỏng đến từ V-03

Tháp C-04 làm việc ở áp suất 47,5 bar, nhiệt độ đỉnh và đáy lần lượt là 44oC và

40oC Khí sau khi ra khỏi thiết bị C-04 được nén tiếp tới áp suất 75 bar nhờ máy nénK-02 rồi được làm lạnh tại thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-19 Dòng này đượctrộn lẫn với dòng khí ra từ V-03, và được nén tiếp tới 109 bar bằng máy nén K-03, sau

đó lại được làm lạnh và nhập vào dòng khí nguyên liệu trước khi vào V-08

Dòng lỏng từ tháp C-04 được đưa đến đĩa thứ 14 của tháp C-01, dòng lỏng ra từtháp C-05 được đưa đến đĩa thứ nhất của tháp C-01 đóng vai trò như dòng hồi lưungoài đỉnh tháp

Trong chế độ này, tháp C-01 làm việc ở áp suất 29 bar, nhiệt độ đỉnh 14oC vànhiệt độ đáy 109oC Sản phẩm đáy của tháp C-01 chủ yếu là C3+ được đưa đến tháp C-

02 ( áp suất làm việc của C-02 là 11 bar, nhiệt độ đỉnh 55oC, nhiệt độ đáy 134oC ) đểtách riêng Condensate và Bupro

Dòng ra từ đỉnh tháp C-02 là hỗn hợp Bupro được tiến hành ngưng tụ hoàn toàn

ở nhiệt độ 43oC qua hệ thống quạt làm mát bằng không khí E-02, sau đó được đưa tớibình hồi lưu V-02 có dạng nằm ngang Một phần Bupro được bơm trở lại tháp C-02 đểhồi lưu bằng bơm P-01A/B, áp suất của bơm có thể bù đắp được sự chênh áp suất làmviệc của tháp C-02 (11 bar) và tháp C-03 (16 bar) Phần Bupro còn lại được gia nhiệtđến 60oC trong thiết bị gia nhiệt E-17 trước khi cấp cho tháp C-03 bằng chất lỏng nóng

từ đáy tháp C-03 Sản phẩm đáy của tháp C-03 chính là Condensate thương phẩmđược đưa ra bồn chứa hoặc dẫn ra đường ống vận chuyển Condensate về kho cảng ThịVải

Sản phẩm ra từ đỉnh tháp C-03 là hơi Propane được ngưng tụ hoàn toàn ở 460Ctrong thiết bị E-11 được lắp tại đỉnh C-03 có dạng làm mát bằng không khí và đượcđưa tới thiết bị chứa hồi lưu V-05 có dạng nằm ngang Sản phẩm Propane lỏng nàyđược bơm ra khỏi V-05 bằng các máy bơm, một phần Propane thương phẩm được tách

ra bằng thiết bị điều khiển mức và chúng được đưa tới đường ống dẫn Propane hoặc bểchứa Propane V-21A Phần còn lại được đưa trở lại tháp C-03 như một dòng hồi lưungoài ở đỉnh tháp

Tại đáy tháp C-03, thiết bị trao đổi nhiệt E-10 được lắp đặt để cấp nhiệt đun sôilại bằng dầu nóng tới nhiệt độ 97oC Nhiệt độ của nó được điều khiển bởi van TV-

2123 đặt trên ống dẫn dầu nóng Butane còn lại đưa ra bồn chứa hoặc đưa đến khocảng Thị Vải sau khi được giảm nhiệt độ đến 60oC bằng thiết bị trao đổi nhiệt E-17 vàđến 45oC nhờ thiết bị trao đổi nhiệt E-12.

Để giải quyết những phát sinh của việc tăng công suất nhà máy khi phải tiếpnhận thêm lượng khí đồng hành dẫn vào bờ gây nên sự sụt áp suất đáng kể trên đườngống làm cho áp suất tại đầu vào nhà máy xử lý khí không thể đảm bảo giá trị áp suấtthiết kế ban đầu là 109 bar Phương án lắp đặt trạm nén khí đầu vào nhà máy xử lý khíDinh Cố để tăng áp suất khí nguyên liệu vào nhà máy lên 109 bar theo đúng thiết kếban đầu sẽ đảm bảo việc tăng sản lượng sản phẩm của nhà máy khi tăng lưu lượngnguyên liệu vào nhà máy cũng như đủ áp suất của dòng khí cung cấp cho nhà máyđiện Phú Mỹ 1

Trạm nén khí đầu vào được lắp đặt gồm 4 máy nén khí: 3 máy hoạt động và 1máy dự phòng Ngoài ra , một số thiết bị của nhà náy xử lý khí Dinh Cố cũng được cảihoán để kết nối mở rộng với trạm nén khí

Các thiết kế trong chế độ này gồm toàn bộ các thiết bị của chế độ GPP và thêmtrạm nén khí đầu vào K-1011A/B/C/D và bình tách V-101

Thuyết minh sơ đồ công nghệ chế độ GPP chuyển đổi (Sơ đồ 3-4)

Khí vào nhà máy là khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông với lưulượng 5,9 ÷ 6,1 triệu Sm3/ngày Đầu tiên cũng được đưa vào hệ thống Slug Catcher đểtách khí, condensate và nước trong điều kiện áp suất 65 ÷ 80 bar và nhiệt độ từ 200C ÷

300C tuỳ theo nhiệt độ môi trường

Hỗn hợp lỏng ra khỏi Slug Catcher được đưa vào thiết bị tách 3 pha V-03 làmviệc ở nhiệt độ 200C, áp suất 47 bar thấp hơn so với chế độ GPP thiết kế là 75 barnhằm mục đích xử lý thêm lượng lỏng đến từ bình tách V-101 của dòng bypass

Hỗn hợp khí ra khỏi Slug Catcher được chia làm 2 dòng:

áp PV-106 giảm áp suất từ 65 ÷ 80 bar xuống còn 54 bar và đi vào thiết bịtách lỏng V-101 để tách riêng lỏng và khí Lỏng tại đáy bình tách V-101 đượcđưa vào thiết bị tách 3 pha V-03 để tách sâu hơn, còn khí ra ở đỉnh bình táchV-101 được sử dụng như khí thương phẩm cung cấp cho các nhà máy điệnbằng hệ thống ống dẫn có đường kính 16"

triệu m3/ngày được đưa vào hệ thống 4 máy nén khí K-1011A/B/C/D để néndòng khí từ áp suất 65 ÷ 80 bar lên đến áp suất thiết kế là 109 bar với nhiệt độ

450C, dòng khí này được đưa vào thiết bị lọc V-08 để tách tinh lượng lỏngcòn lại trong khí và bụi bẩn Dòng khí ra khỏi V-08 được đưa vào thiết bị V-06A/B để tách loại nước trong khí với mục đích tránh tạo thành hydrat trongquá trình làm lạnh khí, sau đó được đưa qua thiết bị lọc F-01A/B để tách lọcbụi bẩn có trong khí Phần lỏng ra khỏi thiết bị V-08 được đưa vào bình tách 3pha V-03 để xử lý tiếp

Dòng khí sau khi được tách nước ở V-06A/B và lọc bụi ở F-01A/B là khí khô,dòng này được chia làm 2 phần:

thiết bị trao đổi nhiệt E-14 bằng cách thực hiện quá trình trao đổi nhiệt để hạnhiệt độ từ 400C xuống – 350C với tác nhân làm lạnh là dòng khí khô đến từđỉnh tháp C-05 có nhiệt độ là -450C, sau đó được làm lạnh sâu bằng cách giảm

áp qua van FV-1001 để giảm áp từ 109 bar xuống tới 35 bar (bằng áp suất làmviệc của tháp C-05), đồng thời với quá trình giảm áp, nhiệt độ của dòng khí sẽgiảm xuống tới -620C Lúc này dòng khí sẽ chứa khoảng 56% mol lỏng vàđược đưa tới đĩa trên cùng của thiết bị tinh cất C-05 như một dòng hồi lưungoài.

hiện việc giảm áp suất từ 109 bar xuốg tới 35 bar và nhiệt độ giảm xuống

-120C Dòng khí lạnh này sau đó được đưa vào đáy của tháp tinh cất C-05.Như vậy khí khô sau khi ra khỏi thiết bị lọc F-01A/B được phân tách ra thành haidòng đưa sang các thiết bị E-14 và CC-01 để giảm nhiệt độ sau đó mới đưa vào tháptinh cất C-05 hoạt động ở áp suất 37 bar, nhiệt độ của đỉnh tháp và đáy tháp tương ứng

là -420C và -200C Tại đây, khí chủ yếu là C1 và

C2 được tách ra ở đỉnh tháp Thành phần pha lỏng chủ yếu là Propane và các cấu tửnặng hơn sẽ được tách ra từ đáy tháp

Hỗn hợp khí đi ra từ đỉnh tháp tinh cất C-05 có thành phần chủ yếu là Methane

và Ethane, có nhiệt độ -420C được sử dụng làm tác nhân lạnh cho thiết bị trao đổinhiệt E-14 và sau đó được nén tới áp suất 47 bar trong phần nén của thiết bị CC-01.Hỗn hợp khí đi ra từ thiết bị này được đưa vào hệ thống đường ống 16" đến các nhàmáy điện như là khí thương phẩm

Hỗn hợp lỏng đi ra từ đáy tháp tinh cất C-05 có thành phần là C3+, chủ yếu làPropane được đưa vào đỉnh tháp C-01 như dòng hồi lưu ngoài

Tháp Deethanizer C-01 là một tháp đĩa dạng van hoạt động như một thiết bị chưng cất Trong chế độ GPP chuyển đổi tháp C-01 có 3 dòng nguyên liệu đi vào làdòng lỏng từ đáy tháp C-05 đi vào đĩa trên cùng, dòng khí ra từ bình tách V-03 sau khigiảm áp xuống 27 bar được đưa vào đĩa số 8 và dòng lỏng từ đáy bình tách V-03 saukhi được gia nhiệt tại E-04 được đưa vào đĩa thứ 20 Tháp C-01 có nhiệm vụ tách cáchydrocacbon nhẹ như Methane và Ethane ra khỏi Condensate, tháp hoạt động ở áp suất

27 bar, nhiệt độ đỉnh 100C, nhiệt độ đáy tháp 1000C được duy trì nhờ thiết bị gia nhiệtE-01A/B Khí nhẹ ra khỏi đỉnh tháp C-01 được đưa vào bình tách V-12 để tách lỏng cótrong khí Sau đó được máy nén K-01 nén từ áp suất 27 bar đến áp suất 45 bar rồi đưavào bình tách V-13 để tách các hạt lỏng tạo ra trong quá trình nén Dòng khí ra khỏi V-

13 được nén tiếp đến áp suất 70 bar nhờ máy nén K-02, sau đó được làm mát nhờ thiết

bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-19 Dòng khí ra khỏi E-19 lại được máy nén K-03nén đến áp suất thiết kế là 109 bar, và được làm mát tại thiết bị trao đổi nhiệt E-13 vàcuối cùng quay trở lại làm nguyên liệu cho bình tách V-08

Hỗn hợp lỏng ra ở đáy C-01 có thành phần chủ yếu là C3+ được đưa vào bình ổnđịnh V-15 sau đó được đưa vào đĩa thứ 11 của tháp C-02

Tháp ổn định C-02 là một thấp đĩa dạng van bao gồm 30 đĩa áp suất làm việc 10bar, nhiệt độ đỉnh 410C, nhiệt độ đáy 1430C (được duy trì nhờ Reboiler E-03) Tháp C-

02 có nhiệm vụ tách riêng hỗn hợp Bupro ra khỏi Condensate Hỗn hợp Bupro ra khỏiđỉnh C-02 có nhiệt độ 410C được đưa sang bình ổn định V-02, một phần Bupro đượchồi lưu lại đỉnh tháp C-02 còn phần khác được làm lạnh lần nữa tại E-12 sau đó đượcđưa vào bồn chứa để xuất xe bồn hoặc đưa về kho cảng Thị Vải

Condensate ra khỏi đáy tháp C-02 có nhiệt độ cao được tận dụng để gia nhiệt chodòng lỏng ra từ đáy V-03 thông qua thiết bị trao đổi nhiệt E-04, đồng thời nhiệt độ củadòng Condensate cũng giảm xuống còn 600C, sau đó được làm mát tiếp đến 450C tạithiết bị làm lạnh bằng quạt E-09 cuối cùng được đưa vào bồn chứa hoặc dẫn về khocảng Thị Vải.

Sơ đồ 3-4

CHƯƠNG IV THỰC TẬP VẬN HÀNH

4.1 Máy nén khí K-1011A/B/C/D

- Chức năng: Gồm 4 máy nén piston (3 hoạt động, 1 dự phòng) được lắp đặt để

nén khí đầu vào từ 75 bar lên 109 bar do lưu lượng khí tăng lên từ 4,3 tr.m3/ngày theothiết kế lên 5,7 tr.m3/ngày như hiện nay Do đó phải lắp đặt trạm máy nén đầu vào đểnâng áp suất lên bằng với áp suất theo thiết kế ban đầu, để đảm bảo cho hoạt động củanhà máy

- Nguyên lý làm việc và cấu tạo: Cụm máy nén K1011A/B/C/D là các máy nén

kiểu piston đơn cấp, hành trình kép Nguyên lỳ làm việc như sau:

Khi piston chuyển động từ trái sang phải, thể tích tăng, áp suất giảm, van nạp mở

ra và khí ở bên ngoài được hút vào trong xy lanh thực hiện quá trình nạp khí

Khí piston chuyển về bên trái , không khí trong xylanh được nén lại, áp suấttrong xy lanh tăng dần, van nạp đóng, đến khí áp tăng lên lớn hơn sức căng lò xo (vanxả) vản xả tự động mở, khí nén sẽ qua van xả theo đường ống đến bình chứa khí nén.Kết thúc một chu kỳ làm việc Cứ như vậy chu trình này cứ lặp đi lặp lại liên tục

Hình 4-1: Sơ đồ cấu tạo và thông số vận hành của máy nén K-1011A/B/C/D

Công suất của mỗi máy:1,67 triệu m3/ngày Và 5,7 triệu m3/ngày theo thiết kế

Áp suất khí đầu vào: 70-80 bar

Áp suất đầu ra: 109 bar (sau khi làm mát ở đầu ra)

Áp suất thiết kế: 139 bar ở đầu vào và đầu ra

Trước khi khởi động K-1011 cần thực hiện các công việc kiểm tra sau:

a Kiểm tra trước khi khởi động

1 Bật công tắc POWER ở vị trí ON

2 Kiểm tra tình trạng lỗi hệ thống:

Tại bảng điều khiển Engine:

- Kiểm tra các đèn báo lỗi

- Gạt công tắc "Display Select", đảm bảo máy hiển thị dừng máy bìnhthường (tín hiệu shutdown)

Tại bảng điều khiển Compressor: mở trang Alarm Summary kiểm tra lỗi, resetxoá hết các lỗi, xử lý lỗi nếu có.

Chú ý: Nếu có lỗi phải xử lý lỗi rồi reset bằng cách xoay công tắc STOP-OFF/RESET" về vị trí "OFF/RERSET", chở sau khoảng 5 giây sau đó xoay về

- Mức dầu Governor bình thường

- Tình trạng chung bên ngoài bình thường, không có rò rỉ dầu, khí

5 Tại đầu nén:

- Mức dầu cacte: mắt dầu chỉ mức bình thường

- Tình trạng chung bên ngoài bình thường, không có rò rỉ dầu, khí

Áp suất yêu cầu cho máy nén khởi động an toàn và hiệu quả là từ 15 – 30 barG

Do đó cần tiến hành kiểm tra áp suất của máy (PT-8117A/B trên LCP tại site vàPI-8117 A/B tại PĐK) và đưa áp suất của máy về áp suất khởi động như sau:Sau khi dừng

bình thường

 Nếu áp suất lớn hơn 15-30 barG thực hiện xả áp cho máy bằng cách mở van BDV-8108 từ tủ điều khiển (LCP)

 Sau khi đạt giá trị áp suất thì đóng BDV-8108

Sau bảo dưỡng  Kiểm tra chắc chắn máy đã được purge Nitơ

 Nếu áp suất nhỏ hơn 15 barg thì mở từ từ van tay 1

½” K-1011-081-004 đường bypass của SDV-8104

 Mở van tay K-1011-5 bypass van chặn đầu vào để đưa khí nâng áp cho máy, kiểm tra rò rỉ

 Đóng van tay 1 ½” K-1011-081-004

Sau dừng máy

khẩn cấp  Kiểm tra đóng K-1011-6 và K-1011-5Kiểm tra lỗi và khắc phục

 Reset lại máy tại LCP

 Kiểm tra BDV-8108 đang đóng

 Mở từ từ van tay 1 ½” K-1011-081-004 đường bypass của SDV-8104

 Mở van tay K-1011-5 bypass van chặn đầu vào để đưa khí nâng áp cho máy, kiểm tra rò rỉ.

 Đóng van tay 1 ½” K-1011-081-004

10 Kiểm tra trạng thái đóng mở của các van trước khi khởi động theo bảng sau:

Van tay 10" trên đường khí đầu vào

Van tay đường trên đường cấp khí khởi

12 Kiểm tra đảm bảo rằng tất cả các cần "Latched" của các van Solenoid sau

đã được gạt lên, bao gồm: SDV-8104, SDV-8106, SDV-8118 và 8108

BDV-13 Kiểm tra tại bảng điều khiển Engine:

- Chỉ số "FUEL ENERGY CONTENT" là ở giá trị bình thường (1050BTU)

- Xoay núm điều chỉnh tốc độ động cơ tại bảng "SPEED CONTROL" đểchọn tốc độ động cơ khoảng 750 RPM (tốc độ tối thiểu)

14 Kiểm tra các công tắc điều khiển:

- Công tắc "AUTO-START-STOP-OFF/RESET” đang ở vị trí "AUTO”,

- Công tắc PRELUBE PUMP ở vị trí AUTO,

- lựa chọn điều khiển tốc độ máy SPEED CONTROL ở LOCAL để khởi động

- Đèn hiệu "UNIT READY TO START" đã sáng, cho phép máy khởi động.

Lúc này máy đã sẵn sàng khởi động

b Khởi động máy

1 Khởi động động cơ bằng cách nhấn nút "START" tại LCP đầu nén, máy sẽ

tự động khởi động theo trình tự cài đặt sẵn như sau:

 Bơm dầu pre-lube khởi động, chú ý theo dõi áp suất dầu tăng lên

 PLC sẽ kiểm tra vị trí các van khi khởi động, nếu có lỗi sẽ thông báo

"Valve Sequense Malfunction", cần đặt lại vị trí các van về vị trí

"AUTO" trên LCP

 Động cơ khởi động khi đủ áp suất dầu (sau khoảng 30 giây)

Chú ý:

Nếu máy không nổ sau khoảng 30 giây và đèn chỉ báo lỗi

"Overcrank" sáng thì phải thực hiện xả khí dư cho máy như sau:

- Đóng van cấp khí nhiên liệu.

- Chờ mô tơ khởi động nguội đi trong khoảng 5 phút rồi nhấn nút

"Start" để khởi động động cơ trong khoảng 15 giây.

- Chờ mô tơ khởi động nguội đi trong khoảng 2 phút.

- Mở van cấp khí nhiên liệu, khởi động lại động cơ.

 Động cơ tự động mở các van: van chặn SDV-8104 đầu hút, mở hoàn toànvan hồi lưu PV-8107 để chạy không tải, mở van chặn SDV-8118 đầu xả

 Chạy không tải ở tốc độ tối thiểu để máy chạy làm nóng máy

2 Nhấn “START UP” để theo dõi quá trình khởi động

3 Đèn tín hiệu “Ready to load” sẽ sáng khi nhiệt độ áo nước động cơ đạt

75oC và nhiệt độ dầu động cơ đạt 38oC (khoảng sau 10’), báo hiệu máy sẵnsàng nạp tải

4 Kiểm tra các thông số hoạt động của máy trên các đồng hồ tại tủ điềukhiển là bình thường, không có đèn báo lỗi tín hiệu nào sáng nhấp nháy,không có tiếng động nào là bất thường

Chú ý: phải đảm bảo là không có máy nào bỏ máy (buồng đốt không cháy), kiểm tra bằng cách xem nhiệt độ xả của các máy là đều nhau, nếu không khi vào tải động cơ sẽ shutdown; nhiệt độ xả của các máy phải trong khoảng chênh nhau không quá 100 o F

5 Mở từ từ van tay bypass 1 ½” K-1011-5 đưa khí vào máy chạy hồi lưu, vànâng áp suất cho máy nén bằng áp suất đầu vào trạm nén Sau đó mở van

tay đầu vào 10” K-1011-6 và đóng van K-1011-5.

Tăng tốc độ: kiểm tra áp suất dầu động cơ lớn hơn 160 kPa (23 PSI), từ từtăng tốc độ động cơ lên tới tốc độ trong khoảng -3% tốc độ các máy khác hiệnđang hoạt động

c Vào tải

1 Nhấn nút “LOAD” để vào tải cho máy:

chế độ MANUAL:

− Nhập mã khoá bảo vệ để vào màn hình điềukhiển Engine Speed Control/ Control Recycle, chọn chế độ MANUAL

BarG), đóng van Recycle từ từ từng 1% và theo dõi quá trình tăng ápsuất đầu ra của máy nén trong khi độ mở của van Recycle giảm dần Khi

áp suất đầu ra tăng đến giá trị cài đặt (109 barG) thì người vận hành liênlạc với phòng điều khiển để điều chỉnh độ mở của van Recycle sao cholưu lượng qua các máy nén tương đối đều nhau (thường độ mở của vanRecycle sai lệch trong khoảng -3% độ mở của các maý đang hoạt động)

Chú ý: trong khi vào tải từ từ luôn giữ liên lạc bằng bộ đàm với phòng điều khiển để phối hợp vận hành công nghệ nhà máy, kiểm tra các thay đổi của tốc độ và tải của máy và các máy khác đang hoạt động.

2 Chuyển tải vào chế độ AUTO (đóng mở tự động Recycle Valve): kiểm tra

các thay đổi của tốc độ và tải của máy và các máy khác đang hoạt độngđảm bảo rằng các máy khác đang hoạt động bình thường, Chuyển tải vàochế độ AUTO Lúc này máy sẽ tự động điều khiển tốc độ và độ mở củavan hồi lưu theo áp suất đầu ra cài đặt trước

3 Chuyển công tắc lựa chọn điều khiển tốc độ máy đến vị trí “REMOTE”

khi tốc độ máy ổn định dao động trong 3% tốc độ đặt trước

4 Theo dõi & kiểm tra đảm bảo rằng các thông số hoạt động của máy là

bình thường

5 Theo dõi, ghi chép thông số hoạt động của máy theo mẫu 02 h / lần

Máy nén dự phòng từ đây đã được đưa vào hoạt động bìnhthường

1. Giảm tốc độ động cơ: gạt công tắc lựa chọn điều khiển tốc độ máy

"SPEED CONTROL" đến vị trí "LOCAL" Từ từ giảm tốc độ máy xuống tới tốc

độ tối thiểu 750 RPM

điều khiển "Engine Speed Control" chọn chế độ MANUAL, mở van hồi lưu từ từtừng 1 % cho đến mở hoàn toàn

3. Nhấn nút Stop để dừng máy ngay sau khi máy chạy ở tốc độ tối thiểu (sau

khoảng 30”), máy sẽ chạy đà (Cool down) theo chu trình cài đặt trước.

4. Đóng van tay 10” đầu vào K-1011-6 và van bypass K-1011-5 Đóng vancấp khí khởi động, van nhiên liệu

5. Máy nén đã được dừng ở trong trạng thái dự phòng

Trong trường hợp cần dừng máy khẩn cấp chỉ thực hiện khi có sự cố đặc biệt xảy ranhư rò rỉ khí mạnh hoặc nguy cơ mất an toàn/ hỏng máy cần dừng máy khẩn cấp; Thựchiện dừng máy bằng cách nhấn nút Emergency ở trên máy, máy sẽ dừng ngay sau khinhấn nút này

a Máy nén khí K-01, K-02 và K-03

- Cấu tạo và nguyên lý làm việc: Máy nén khí K-01, K-02, K-03 là máy nén khí

kiểu Piston hành trình kép, nguyên lý làm việc như sau:

 Khi Piston đi từ phải sang trái, tại khoang bên trái thể tích giảm xuống,khí bị nén lại, van hút đóng, van xả đóng Piston thực hiện quá trình nén

 Đồng thời tại khoang bên phải thể tích tăng lên, áp suất trong khoanggiảm xuống, van hút mở ra và van xả đóng lại Piston thực hiện quá trình hút.Trong cùng một thời điểm Piston thực hiện đồng thời hai hành trình “Hút” và

- Chức năng: Nén khí đính tháp C-01 từ áp suất 27 barg đến 45 barg

(K-01A/B) và tiếp tục nén lên đến áp suất 75 barg và 109 barg (K-02/03) để đưa khí từđỉnh tháp C-01 hồi lưu trở lại đầu vào máy nén nhằm tận thu tối đa lượng LPG bị bốclên đỉnh tháp C-01 Mục đích của K-02/03 là nén dòng khí từ K-01 đưa về trộn với khí

ẩm đầu vào nhằm tăng tỷ lệ thu hồi lỏng

Hinh 4-2: Chu trình làm việc của máy nén K-01

Hình 4-3: Sơ đồ cấu tạo và thông số vận hành của máy nén K-01

b Máy nén khí tái sinh K-04

- Cấu tạo: máy nén khí K-04 là máy nén ly tâm một cấp, hành trình đơn Máy

gồm 3 bộ phận chính sau:

 Motơ dẫn động: Motơ điện công suất= 150 Hp; Speed= 2975 rpm

 Bộ tăng tốc: Tỷ số truyền I/O= 2960 (rpm)/ 17.177 (rpm)

 Đầu nén khí: lưu lượng Q= 15.870 m3/h; ∆P=3 bar

- Nguyên lý làm việc: Khi máy nén ly tâm làm việc, bánh công tác quay các

phần tử khí trong bánh công tác dưới ảnh hưởng của lực ly tâm dồn từ trong ra ngoàitheo theo chuyển động của máng dẫn và đẩy đi vào ống với áp suất cao hơn, đó là quátrình đẩy của máy nén Đồng thời tại cửa vào của bánh công tác xuất hiện một vòng có

áp suất thấp dưới tác dụng của áp suất bên ngoài lớn hơn so với áp suất của máy nén,dòng chất khí bị hút vào máy nén theo đường ống hút Đó là qúa trình hút của máynén, các qúa trình hút và đẩy diễn ra liên tục, tạo nên một dòng chảy liên tục qua máynén.Để tăng áp suất nén, máy nén ly tâm được thiết kế nhiều cấp nối tiếp Khí nén saukhi ra khỏi cánh công tác thứ nhất được dẫn vào đầu hút của cánh công tác thứ hai đểtiếp tục tăng áp lên

- Chức năng: Các máy nén K-04 A/B có công suất 75 kW mỗi máy làm nhiệm

vụ nén 1 lượng khí khô từ đầu hút phần nén của Turbo Compressor CC-01(12500kg/h, 47 bar ở chế độ MF; 11500 kg/h, 34 bar ở chế độ GPP ) tới E-18 gia nhiệttới 230oC để tái sinh cho V-06 A/B Chế độ vận hành bình thường của K-04 A/B là 1làm việc 1 dự phòng và theo chế độ làm việc luân phiên

a Máy nén khí K-02/03

− Kiểm tra điểu chỉnh áp suất hệ thống purge cho local panel, kim trên đồng

hồ chỉ nằm giữa vạch màu xanh là an toàn (015-0.35 inches of water)

− Các công tắc cấp nguồn cho bơm dầu P1/P2, bơm nước cho packing chuyển

về vị trí "ON" và "AUTO" trên MCC

− Bật công tắc cấp nguồn cho panel về vị trí "ON" phía sau panel

− Kiểm tra mức dầu của động cơ, compressor khi chạy mức dầu phải đạt 50%của "Sight glasses"; Mức dầu trên bồn dự trữ phải đạt tối thiểu 30%; Mức dầutrên Governor, Starter phải đạt 80-95% trên sight glasses; Mức nước làm máttrên tank nên duy trì 70-80%

− Kiểm tra hệ thống Fuel gas, oil, water Nếu có rò rỉ không được phép khởiđộng, báo cho trưởng ca Đảm bảo các van tay của hệ thống trên ở vị trí hoạtđộng

− Nếu máy nén dừng trong thời gian dài khi khởi động lại phải quay động cơbằng tay cùng với bơm Pre-lube hoạt động, phần copressor dùng bơm tay đểđảm bảo các chi tiết dẫn động bên trong có dầu bôi trơn

− Khởi động bơm nước làm mát “Packing water pump” ở vị trí "ON" trênpanel, kiểm tra đường nước làm mát đến các cylinder có hoạt động không bằngcách xem trên sight glasses có các cánh quay

− Kiểm tra K-01 đang hoạt hoạt ổn định có dòng qua C-04 ra đường sales

− Nâng áp V-13/14 và kiểm tra rò rỉ bằng cách mở van tay bypass 1" 019-2 của block van 10" V-13-019-1 từ đỉnh C-04 vào V-13 và sau đó mở từ từPV-1801C, PV-2002A ở DCS đến khi nào áp suất bằng áp suất sales gas làđược Sau khi cân bằng áp mở hoàn toàn van 10" V-13-019-1

V-13-− Mở hoàn toàn 2 van 8" V-08-004-10/11 từ E-13 đến V-08

− Chắc chắn rằng trên DCS và site PIC-1801A, 2002A mở out put 100% SetPIC-1801B cao hơn áp sales gas từ 1-2 bar Set PIC-2002B bằng 75 bar

− Bật công tắc khởi động quạt và kiểm tra quạt E-13, E-19 hoạt động bìnhthường

− Kiểm tra hệ thống khí khởi động V-16 áp suất PI-2012 bằng 10 bar

− Vặn "Speed selector" ở vị trí "Manual"

− Kiểm tra đẩy núm "Pul for fuel" ở vị trí shut-off

Lưu ý: Hiện nay khởi động K-02/03 theo chế độ các cylinder#1,2,3,4 ở vị trí

LOAD

− Bật công tắc đánh lửa động cơ ở vị trí "ON"

− Kiểm tra và mở các van của đường khí cung cấp nhiên liệu, các van tay củavan an toàn

− Kiểm tra mở các van đường khí khởi động, van xả khí khởi động

− Xoá các tín hiệu shutdown trên màn hình hiển thị "00" bằng cách ấn

"Reset", sau đó ấn "Stop" hiển thị "60" điều kiện bình thường ấn "Reset" hiểnthị về "00" động cơ sẳn sàng khởi động

− Vặn núm "Muanual speed control" 0 PSI trên đồng hồ “OUT PUT TOGOVERNOR”

− Đẩy núm “PUSH FOR PRE-LUB” đảm bảo bơm dầu bôi trơn của động cơ/compressor hoạt động, theo dõi và kiểm tra áp suất