Tổng quan về khuôn đúc ép vật liệu nhômtừ thanh Billet nhôm được gia nhiệt, qua máy cắt nóng thành đoạn kích thước nhất định, Container gia nhiệt và khuôn cũng được gia nhiệt đến 430 độ C. Khi nhiệt độ đã đảm bảo billet nhôm được đưa vào trong container, khuôn được đặt vào trong Die RING và trong DIE HOSUE. Chày ép đi vào, lúc này ở nhiệt độ khoảng 580 độ C nhôm ở trạng thái gần như lỏng được chảy qua khuôn tạo ra Tổng quan về khuôn đúc ép vật liệu nhômtừ thanh Billet nhôm được gia nhiệt, qua máy cắt nóng thành đoạn kích thước nhất định, Container gia nhiệt và khuôn cũng được gia nhiệt đến 430 độ C. Khi nhiệt độ đã đảm bảo billet nhôm được đưa vào trong container, khuôn được đặt vào trong Die RING và trong DIE HOSUE. Chày ép đi vào, lúc này ở nhiệt độ khoảng 580 độ C nhôm ở trạng thái gần như lỏng được chảy qua khuôn tạo ra hình dáng hình học.
Trang 1TÀI LIỆU khuôn đùn ép nhôm
Khuôn đùn ép nhôm đợc làm từ vật liệu SKD61, với đặc tính chịu đợc nhiệt rất cao khi làm việc ở môi trờng nhiệt độ 4300C – 4500C và tính đàn hồi nhiệt cao Quá trình đùn ép đợc thực hiện nh sau:
Từ thanh Billet nhôm (thành phần6063) dài đợc gia nhiệt lên đến 4300C
-4500C, qua máy cắt nóng cắt thành đoạn kích thớc nhất định, Container gia nhiệt và khuôn (vật liệu: SKD 61) cũng đợc gia nhiệt đến 4300C - 4500C Khi nhiệt độ đã đảm bảo billet nhôm đợc đa vào trong container, khuôn đợc đặt vào trong DIE RING và
thái gần nh lỏng đợc chảy qua khuôn tạo ra hình dáng hình học của profile, khi đùn ra thì thiệt độ của thanh nhôm còn khoảng 5300C Thanh nhôm đợc đùn ra và làm mát trên giàn băng tải, sau đó qua hệ thống kéo căng, qua hệ thống cắt tạo ra kích thớc sản phẩm theo yêu cầu Đa toàn bộ sản phẩm qua lò hoá già để làm thay đổi tổ chức tạo độ cứng cho thanh nhôm, sau đó qua quy trình anôt, sơn tĩnh điện, phủ phim để tạo ra sản phẩm hoàn chỉnh
Để nhôm có thể đùn ép ra thì phải đảm bảo 3 yếu tố nhiệt độ sau:
- Nhiệt độ của Billet
- Nhiệt độ của khuôn
Lợng co ngót của nhôm khi đông đặc
là 1/100
Quá trình đùn ép:
Trang 2Khuôn đùn ép nhôm đợc phân ra làm 2
loại chính là:
I/ Khuôn SOLID:
Kết cấu một bộ khuôn SOLID cơ bản gồm
có : 01 L.I.P + 01 DIE + 01 BACKER
Định vị cho 3 chi tiết khi lắp ghép bằng chốt, chế độ lắp lỏng
- Đối với L.I.P
cho khuôn, tăng độ cứng vững và tuổi thọ của DIE trong quá trình làm việc
Xylanh máy ép Thân chày ép
Đầu chày ép Nhôm billet Bạc
Container
L.I.P (BG) DIE
BK DIE Ring BOLSTER DIE HOUSE
vị trí đánh mã số
bearing chiều dài bearing
vị trí đánhmã số vị trí đánh mã số
Trang 3+ Thiết kế: Tuỳ theo yêu cầu của khách hàng mà ngời thiết kế lựa chọn kích thớc đ-ờng kính và chiều dầy của L.I.P, cách bố trí số lợng sản phẩm trên khuôn theo billet
và profile Do độ ngót của nhôm 6063 khi ở trạng thái nhiệt độ cao 5800C là 1/100, nên khi thiết kế phải scale kích thớc lên một lợng là 1.01 Từ cạnh ngoài của profile
ta offset ra một lợng là 12-18mm, sau đó chỉnh sửa lại để dòng nhôm vào đợc thuận tiện nhất mà vẫn đảm độ cứng vững của L.I.P Do trong quá trình làm việc sau mỗi hành trình của máy ép thì chày ép lại rút ra, điều này sẽ dẫn đến hiện tợng nhôm bị hút theo nên khi thiết kế phải chú ý tạo độ côn của lỗ dẫn nhôm vào để tránh hiện t -ợng bị hút nhôm theo chày ép Khi thiết kế đờng dẫn nhôm vào phải đảm bảo đờng kính ngoại tiếp của bề mặt lối dẫn nhôm vào phải nhỏ hơn hoặc bằng đờng kính của billet
* Chú ý: Đối với một số trờng hợp đặc biệt khi bố trí lối dẫn nhôm vào cho khuôn dùng billet nhỏ mà kích thớc của profile lớn thì phải làm vát, tuỳ thuộc vào từng loại sản phẩm mà ta lựa chọn góc độ vát, thông thờng <250
Hình vẽ:
+ Lựa chọn phôi: Loại thép SKD61, kích thớc đờng kính lớn hơn 2.5 mm, và kích
th-ớc chiều dày lớn hơn là 3 mm
+ Tiện trớc khi nhiệt luyện: Tuân thủ theo bản vẽ thiết kế, tiện với tốc độ trục chính 390A (v/p), để lại lợng d cho đờng kính là +0.2(mm) và lợng d cho chiều dầy là +0.3
mm Tiện đạt độ nhám 3
Trình tự tiện: Gá kẹp phôi trên chấu kẹp 3 chấu, con đệm 5-7 mm, chiều dài kẹp 4 - 6
mm, đầu tiên tiện cắt mặt đầu, sau đó tiện đờng kính với dung sai +0.2 mm, tiện chỗ mã hiệu khuôn và số hiệu khuôn rộng 11-14 mm sâu 1 mm Tiện vát mép 5x5 mm Theo nh hình vẽ thiết kế
+ Lấy dấu: Dụng cụ cho lấy dấu:
01 bàn phẳng bằng thép
01 thớc thép mỏng150 mm
01 nam châm điện, nam châm
01 compa
01 thớc kẹp đứng
chốt tu
búa nhỏ, búa to
02 Đèn
01 máy tính cá nhân
01 Bộ đột chữ và số
Trang 4 01 Dao cắt giấy
dỡng đờng tròn 15, 20, 25, 30
01 ke góc vuông
định của khách hàng mà ta xác định vị trí lỗ chốt định vị cũng nh đờng kính chốt
định vị (thông thờng 20mm tính từ đờng kính ngoài), đối với khuôn SOLID thông th-ờng vị trí chốt định vị là nằm trên đth-ờng tâm phía trên và phía dới, tâm lỗ bulông cách tâm chốt là 15mm (bulông M12), cơ bản của ngời lấy dấu là khi nhìn vào bản vẽ phải xác định đợc đâu là mặt trớc và đâu là mặt sau Khi đã xác định đợc hai đờng tâm ta dùng bản thiết kế ghép khít với hai đờng tâm và lấy dấu theo đờng trong bản vẽ thiết
kế Ghi ký hiệu và thông số cho khâu sau, và xác định hớng trên dới cho khuôn Chú ý: lấy dấu hai đờng trên cùng một mặt để thuận tiện khi gia công cho khâu sau Sau khi đã lấy dấu xong thì đánh mã hiệu và số hiệu cho L.I.P Trong những trờng hợp
đặc biệt ngời lấy dấu phải ghi chú hoặc ký hiệu cho nguyên công tiếp theo
+ Khoan lỗ chốt và khoan mồi: Theo vạch dấu phải xác định đợc vị trí khoan dẫn h-ớng sau đó khoan trong vạch dấu 1 mm để giảm khâu cắt gọt cho nguyên công tiếp theo, sau đó khoan lỗ chốt định vị theo ký hiệu của nguyên công lấy dấu và vát mép
lỗ chốt định vị
+ Phay đứng: Định vị cho chi tiết khi gia công phải đặt chiều trên của L.I.P theo chiều dơng của trục Y, dùng dụng cụ cắt chuyên dùng phay theo vạch trong của nguyên công lấy dấu, sau đó tuỳ thuộc vào góc vát ta chọn dao vát và gia công theo vạch ngoài của nguyên công lấy dấu
+ Nhiệt luyện: Tuỳ thuộc vào từng loại lò nhiệt luyện mà ngời nhiệt luyện đa ra đợc giá trị về nhiệt độ và thời gian hợp lý để đảm bảo cho chi tiết khi nhiệt luyện xong phải đạt yêu cầu khi làm việc (độ cứng) Tuy nhiên, về nguyên tắc cơ bản chung thì
đối với vật liệu SKD61 quá trình nhiệt luyện phải trải qua 3 công đoạn:
a) Nhiệt luyện lần 1: Đầu tiên cho phôi vào và giữ ở nhiệt độ 6500C trong vòng 1 giờ đầu tiên sau đó tăng nhiệt độ lên là 8500C và giữ trong vòng 1h30’ tiếp tục tăng nhiệt độ lên 10500C rồi giữ trong vòng 3h
Sau đó hạ nhiệt xuống còn 5800C - 5900C và duy trì trong vòng 3h
b) nhiệt luyện lần 2: giảm nhiệt độ xuống 5830C và duy trì trong vòng 3h
Kiểm tra độ cứng của chi tiết 49 – 50 HRC là đạt
nếu không thì lại tiếp tục nhiệt luyện và lại kiểm tra
c) nhiệt luyện lần 3: ở nhiệt độ 5830C sau đó kiểm tra độ cứng
+ Tiện sau khi nhiệt luyện:
Trang 5Tiện tuân thủ theo đúng kích thớc thiết kế, tiện đờng kính với dung sai 0.05, tiện tinh đạt độ nhám 4 - 5
+ Mài phẳng:
Dùng máy mài tay đá đĩa, mài sạch bavia để lấy làm mặt định vị cho nguyên công mài mặt phẳng Mài trên máy mài phẳng đá tròn, tốc độ đá 2000 v/p Yêu cầu hai mặt phải đợc mài phẳng toàn bộ bề mặt, đạt độ nhám 4 trong môi trờng có nớc làm mát
+ Mài nhẵn lỗ dẫn nhôm vào bằng máy mài tay, dùng đá mài trụ Nguyên lý mài nhẵn toàn bộ bề mặt thành lỗ để dòng nhôm chảy đợc dễ dàng nhất Sau khi đã mài nhẵn toàn bộ bề mặt thành lỗ, dùng giấy ráp quận trụ mài bóng bề mặt thành lỗ đạt độ bóng 4, sau đó vát góc toàn bộ thành lỗ
2/Đối với DIE
+ Thiết kế: Tuỳ theo hình dáng hình học của profile cũng nh yêu cầu của khách hàng
mà ngời thiết kế đa ra phơng án hợp lý, thông thờng từ cạnh ngoài của profile đã scale lên 1.01 ta offset ra một khoảng là 3.5 – 4 mm (cho nguyên công phay, phụ thuộc vào đờng kính dụng cụ cắt) Độ sâu của các lỗ chốt và lợng d phay cho máy phay đợc
ký hiệu trên bản vẽ thiết kế
* Chú ý: những chỗ mà độ cứng vững không đảm bảo thì phải điều chỉnh để tăng độ cứng vững lên
DIE là phần tạo ra hình dáng hình học của thanh nhôm, khi đùn ép thì nhôm ở nhiệt
độ khoảng 5800C – 6100C, lúc này nhôm ở trạng thái gần nh thể lỏng nên tuân thủ theo đúng quy luật của dòng chảy là càng chịu lực masat lớn càng chảy chậm (bearing dài chảy chậm, bearing ngắn
chảy nhanh), nên để đảm bảo cho tất
cả các vị trí nhôm đùn qua đồng đều
nhau trên toàn bộ tiết diện profile thì
phải điều chỉnh độ dài ngắn của
bearing Thông thờng chiều dài của
bearing bằng khoảng 2 -3 lần chiều
dầy của sản phẩm (thickness)
Theo hình vẽ: vòng tròn a là tâm
thì ứng với mỗi vòng tính từ tâm ra
là 10mm thì chiều dài bearing sẽ
Trang 6giảm đi là 0.5mm.
Nếu t: là chiều dầy sản phẩm
Nh vậy: tính từ tâm a thì chiều
dài bearing là (2-3)t = T
Tuỳ thuộc vào từng loại khuôn và
loại billet mà chiều dài bearing
có thể sẽ thay đổi theo thực tế
của từng sản phẩm
+ N/c chọn phôi: Loại vật liệu SKD 61, phôi có đờng kính và chiều dầy lớn hơn kích thớc thiết kế là 2mm
+ N/c tiện trớc khi nhiệt luyện:
Tiện theo bản vẽ thiết kế để lại lợng d là +0.2mm cho đờng kính và +0.3mm theo chiều dầy, đạt độ bóng 3
Tiện cho vị trí mã hiệu khuôn và số hiệu cho khuôn rộng khoảng 12-15mm, sâu khoảng 1 mm ở vị trí giữa theo chiều dầy Tiện vát mép 5x5mm
+ N/c lấy dấu: Vạch hai đờng tâm cho DIE, lấy dấu theo bản vẽ thiết kế:
Trình tự lấy dấu: Đặt dựng chi tiết lên, dùng nam châm điện giữ chi tiết ở vị trí này
Đầu tiên xác định chính xác tâm của chi tiết (DIE) sau đó vạch đờng tâm ở cả hai mặt
và 2 cạnh của DIE, lấy dấu cho vị trí hai chốt của DIE với L.I.P và với BK ở cả hai mặt, tiếp theo lấy dấu cho vị trí bắt đầu của n/c cắt dây Sau khi đã vạch dấu đầy đủ tất cả các thông số trên bản vẽ thiết kế Dùng ke góc xác định đờng vuông góc và vạch đờng tâm thứ 2, xác định và lấy dấu các thông số còn lại cho cả 2 mặt Sau khi
đã xác định đợc đầy đủ các thông số ta ngả chi tiết xuống và dùng đột và búa tu dấu theo vạch của bản vẽ thiết kế
* Chú ý: Phải ký hiệu phía trên, dới cho khuôn (thông thờng phía trên của khuôn là phía mã hiệu và mã số cho khuôn)
+ N/c khoan: Theo dấu và ký hiệu trên bản vẽ thiết kế khoan các lỗ chốt và khoan mồi cho nguyên công phay
+ N/c phay: Theo dấu đã tu, phay chính xác theo vạch tu đảm bảo độ sâu theo bản vẽ thiết kế
+ N/c khoan: khoan lỗ vị trí bắt đầu cho n/c cắt dây
+ N/c nhiệt luyện: Tơng tự nh đối với chi tiết L.I.P
+ N/c tiện sau khi nhiệt luyện: Tiện theo đờng kính đảm bảo kích thớc theo bản vẽ thiết kế, đạt độ bóng 4
Trang 7+ N/c mài phẳng: Mài phẳng hai mặt của DIE đạt độ bóng 4.
+ N/c cắt dây: Theo bản vẽ thiết kế dùng chơng trình CAM lập chơng trình để cắt theo đúng biên dạng của profile Khi lập chơng trình cho máy cắt dây phải chú ý: Chọn điểm và vị trí xuất phát cho dây, tuỳ theo đờng kính của dây cắt và sai số cố
định của máy cắt mà ngời gia công sẽ chọn chế độ cắt cũng nh lợng d (offset) cho hợp lý để đảm bảo đúng kích thớc nh bản vẽ thiết kế Sau khi đã lập chơng trình gia công chi tiết ta chuyển dữ liệu vào máy gia công sau đó chọn mặt gia công cho chi tiết: Graphic – Flag (chọn X: ON – OFF, Y: ON - OFF)– Run
Sau khi đã chọn đúng chế độ cho chi tiết cần gia công, ta gá chi tiết lên bàn gá, rà cho chi tiết thẳng trục với trục máy rồi kẹp chặt lại, ở đây ta chọn chế độ gia công trong môi trờng phun nớc làm mát
Với chế độ cắt đầu tiên từ điểm bắt đầu đến chi tiết thì chế độ cắt là C205 có các thông số nh sau:
ON
Điện áp đóng
OFF
Điện áp ngắt
IP Cờng độ dđ
HP
Bổ trợ cho ON
MA
Bổ trợ cho OFF
SV
Bổ trợ cho HP
V
Bổ trợ cho IP
SF Tốc độ cắt
Khi cắt vào chi tiết thì chế độ cắt là: C221 có các thông số nh sau:
ON
Điện áp đóng
OFF
Điện áp ngắt
IP Cờng độ dđ
HP
Bổ trợ cho ON
MA
Bổ trợ cho OFF
SV
Bổ trợ cho HP
V
Bổ trợ cho IP
SF Tốc độ cắt
Đối với DIE cho khuôn SOLID sau khi rà gá xong ta lấy điểm xuất phát tại vị trí lỗ cắt dây làm điểm X0, Y0; còn vị trí Z0 cách bề mặt chi tiết gia công là 0.5 mm
Đối với DIE bố trí nhiều chi tiết thì khi đã gia công xong một chi tiết, phải END
ch-ơng trình và lấy lại X0, Y0, Z0 mới và gọi lại chch-ơng trình trớc
* Chú ý: Khi gia công DIE bố trí nhiều chi tiết phải lựa chọn chế độ FLAG chính xác Lựa chọn độ căng của dây và tốc độ dây phù hợp, khi cắt các chi tiết có kích thớc mỏng thì phải tăng độ căng của dây lên Tuỳ thuộc vào từng loại kết cấu profile và yêu cầu của khách hàng mà khi cắt dây ở chế độ bình thờng (thẳng góc) hay chế độ TAPER, thông thờng chỉ cắt TAPER khi độ cứng vững của chi tiết không đảm bảo, với góc độ cắt từ 1 – 20 sẽ giúp cho độ cứng vững của DIE tăng lên và nhôm đùn ra cũng dễ dàng hơn
+ N/c xung: Để đảm bảo cho dòng nhôm đùn ra đợc đồng đều thì ta phải điều chỉnh
độ dài ngắn của bearing tuân theo bản vẽ thiết kế Từ bản vẽ thiết kế ta cắt phôi chì
Trang 8(Cacbon) theo đúng biên dạng hình vẽ (để làm điện cực xung) sau đó gắn điện cực lên tấm thép mỏng và cắt độ dài ngắn của bearing
* Chú ý: Điện cực chì phải có chiều dài lớn hơn chiều dầy của DIE, các giao tuyến giữa các bậc của bearing phải làm cong mịn, tránh để bậc gấp khúc
Sau khi đã chuẩn bị xong điện cực ta dùng nam châm điện gắn điện cực lên máy xung, căn chuẩn giữa điện cực và chi tiết sau đó rà lấy điểm 0 là mặt của chi tiết, theo bản vẽ thiết kế ta sẽ có chiều sâu xung là X, khi đó ta sẽ để chế độ xung cho khoảng cách là (X - 0.2 mm) để ở chế độ xung thô có các chỉ số nh sau: ON: 6; OFF: 6; IP: 8 Sau đó còn 0.2mm ta chuyển sang chế độ xung tinh: ON: 6; OFF: 4; IP: 6
Chú ý: Khi xung đợc 1mm phải nhấc điện cực lên kiểm tra xem bề mặt xung đã cân
đối cha, nếu cha cân đối thì điều chỉnh lại và cho xung tiếp Trong quá trình xung rất thờng xảy ra hiện tợng có 1 vị trí nào đó trên điện cực không tiếp xúc với phôi (không xung) dẫn đến mùn sắt bám vào tạo thành cục, (lỗi này cũng có thể do điện áp xung cha chuẩn) khi đó trên màn hình cũng nh chỉ số trên đồng hồ sẽ báo hiệu Xử lý lỗi này bằng cách nhấc điện cực lên và dùng mũi dũa, giấy ráp tẩy sạch mùn dính vào
điện cực và phôi sau đó tiếp tục cho xung
+ N/c nguội:
không vuông góc của bề mặt bearing với mặt chịu áp lực nhôm (các kích thớc phải tuân theo bản vẽ thiết kế)
6
3 Đối với BK
+ N/c thiết kế: Từ đờng cho nguyên công phay, offset ra một lợng là 4mm cho, làm tăng độ cứng vững của DIE trong quá trình đùn ép
* Chú ý: Trong một số trờng hợp do kết cấu của profile mà một BK không đủ độ cứng vững ngời ta còn bổ sung thêm I.BK để làm tăng độ cứng vững của khuôn
+ N/c chọn phôi: Theo bản vẽ thiết kế chọn phôi lớn hơn 2mm theo đờng kính và 3mm theo chiều dầy Vật liệu SKD 61
Trang 9+ N/c tiện trớc khi nhiệt luyện: Theo bản vẽ thiết kế tiện để lại lợng d +0.2 mm theo
đờng kính và +0.3 mm theo chiều dầy Đạt độ bóng 3 Tiện cho vị trí mã hiệu và mã
số khuôn, tơng tự nh DIE và L.I.P Tiện vát mép 5x5 mm
+ N/c lấy dấu: Xác định tâm của chi tiết sau đó vạch hai đờng tâm, xác định tâm 2 lỗ chốt, và vị trí rãnh then Sau khi đã xác định hết các vị trí, theo bản vẽ thiết kế ta tu dấu theo vạch
* Chú ý: Hớng trên của BK trùng với hớng trên của DIE và L.I.P
+ N/c khoan: Theo ký hiệu trên bản vẽ thiết kế, khoan 2 lỗ chốt, khoan mồi giảm lợng
d gia công cho n/c phay
+ N/c Phay: Phay theo dấu đã tu đạt độ bóng 3, làm rãnh then nh bản vẽ thiết kế + N/c nhiệt luyện: Tơng tự nh đối với L.I.P
+ N/c mài phẳng: Mài phẳng hai mặt đạt độ bóng 4
+ N/c nguội: Lắp ghép 3 chi tiết thành một bộ khuôn hoàn chỉnh
II/ Khuôn HOLLOW.
Kết cấu cơ bản gồm: 01 BG + 01 DIE + 01 BK
Với chế độ lắp ghép giữa BG với DIE là lắp chặt thông qua chốt định vị
1 Đối với BG:
và bề mặt bên trong cho profile
+ N/c thiết kế:
Tuỳ theo dạng kết cấu sản phẩm mà ngời thiết kế tạo ra hình dáng hình học các
lỗ dẫn nhôm cũng nh cách bố trí các lỗ trên BG Trên nguyên tắc phải tạo ra tính
đồng đều trên toàn bộ bề mặt ép nhôm, phải phù hợp với loại billet Bố trí các cầu
Trang 10giữa các lỗ phải đủ cứng vững khi đùn ép thông thờng khoảng 20 – 35 mm, bố trí các điểm nối nhôm càng vào các vị trí góc hoặc vị trí bề mặt không quan trọng càng tốt Bề mặt lối dẫn nhôm vào có đờng kính ngoại tiếp nhỏ hơn đờng kính của billet
Do khuôn HOLLOW phức tạp hơn khuôn SOLID nên khi thiết kế phải tính toán lợng nhôm vào từng vị trí và bố trí buồng nhôm sao cho phù hợp với đặc tính của từng khuôn, thông thờng độ cao của buồng nhôm khoảng 15 – 30 mm do đó chân của bearing cũng có kích thớc tơng tự, tuỳ theo kết cấu và kích thớc của profile
* Chú ý: Trong khi thiết kế nếu nh chi tiết quá lớn mà lại làm cho billet nhỏ thì phải tạo góc côn cho các lỗ dẫn nhôm vào, tuỳ thuộc từng loại khuôn mà sẽ tạo ra những góc côn khác nhau, thông thờng < 250 Khi thiết kế một khuôn mà bố trí hai chi tiết
đối xứng nhau thì thông thờng thiết kế theo hai buồng nhôm đợc phân cách bằng một
gờ ở giữa cao khoảng 7-12 mm, để phân tách dòng nhôm đợc đồng đều trên toàn bộ khuôn
Độ dầy của BG còn phụ thuộc vào hình dáng hình học của profile, đối với những profile kích thớc lớn mà đùn trên máy có billet nhỏ thì sẽ phải làm các lỗ côn, để giảm độ côn của thành các lỗ thì tăng độ dày của BG lên, và khi đó có thể sẽ không cần BK nữa vì tổng kích thớc của BG + DIE đúng bằng kích thớc cho phép
+ N/c chọn phôi: Lựa chọn phôi có kích thớc lớn hơn 2mm theo đờng kính và 3mm theo chiều dầy so với bản vẽ thiết kế Vật liệu là SKD 61
+ N/c tiện trớc khi nhiệt luyện:
Tiện theo bản vẽ thiết kế để lại lợng d theo đờng kính là + 0.2mm, theo chiểu dầy là +0.3mm Khi tiện phần lõi của BG tính theo đờng tròn ngoại tiếp của lõi profile Đạt
độ bóng 3
+ N/c lấy dấu: Xác định chính xác tâm của chi tiết, vạch hai đờng tâm sau đó theo bản vẽ thiết kế lấy dấu các tâm lỗ định vị và tu dấu theo bản vẽ thiết kế Xác định h-ớng trên dới cho BG
+ N/c khoan: Khoan lỗ chốt định vị và khoan mồi, giảm bớt lợng d gia công cho nguyên công phay theo bản vẽ thiết kế
+ N/c Phay:
-) Phay lỗ dẫn nhôm: Phay theo biên dạng đờng dấu tu phía nhôm vào của BG, phía mặt nhôm ra của BG do kết cấu của khuôn và để khớp với DIE thì phải phay côn ra, cũng nh chỗ tiếp giáp giữa các lỗ phải tạo thuân lợi cho dòng nhôm chảy dễ dàng -) Phay bearing: phay theo đờng dấu tu, để lại lợng d gia công cho nguyên công phay tinh là 1mm, sau đó phay chân của bearing theo bản vẽ thiết kế
+ N/c nhiệt luyện: Tôi và ram trong môi trờng không khí, đạt độ cứng 49-50 HRC