do án công nghệ chế tạo máy

ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 MUC LUC LI NOI U phân tích chức làm việc chi tiết .2 phân tích tính c\ông nghệ kết cấu chi tiết .3 Xác định dạng sản xuất chọn phơng pháp chế tạo ph\ôI Thiết kế lập thứ tự nguyên c\ông 5.1 Xác định chuẩn định vị để gia c\ông chi tiết .7 5.2 Lập sơ nguyên c\ông 5.3 Thiết kế nguyên c\ông cụ thể 5.3.1 Nguyên c\ông 1: Phay khoả mặt đầu 5.3 2- Nguyên c\ông :Khoan, Khoét - Vát mép lỗ (30+0.035 10 5.3.3- Nguyên c\ông : Tiện tròn 15 5.3.4 Nguyên c\ông 4: Xọc rãnh then .17 5.3.5- Nguyên c\ông : Phay 19 5.3.6 Nguyên c\ông 6: Nhiệt luyện 21 5.3.7.Nguyên c\ông 7: Mài bề mặt profin làm việc .21 5.3.8 Nguyên c\ông 8:Kiểm tra .23 Tính thời gian cho tất nguyên c\ông: 23 6.1 Thời gian nguyên c\ông 1: Phay mặt đầu b\ằng dao phay đĩa: .24 6.2 Thời gian nguyên c\ông 2: phay mặt đầu thứ .24 6.3 Thời gian nguyên c\ông 3: Khoan- Doa - Vát mép lỗ ( 30 24 6.4 Thời gian nguyên c\ông 4: Vát mép đầu lại lỗ .25 6.5 Thời gian gia c\ông nguyên c\ông tiện tròn 25 6.6 Thời gian nguyên c\ông 5: Xọc rãng then 26 6.7 Thời gian nguyên c\ông 6: cắt răng: 26 6.8 Thời gian nguyên c\ông 7: mài bề mặt làm việc răng: .26 THIT K G CHI TIT CHO NGUYấN CễNG 26 7.1 Phõn tớch s gỏ t v yờu cu k thut ca nguyờn cụng 26 7.2 Xỏc nh mụ men ct Mx .27 7.3 Xỏc nh lc kp cn thit 27 7.4 Xỏc nh sai s cho phộp ca gỏ 28 Lời nói đầu Trng i hc nụng nghip H Ni ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Kiến thức công nghệ chế tạo máy kiến thức thiếu đợc ngời kỹ s cán kỹ thuật thiết kế chế tạo loại máy, thiết bị phục vụ ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy đồ án có tầm quan trọng sinh viên khoa khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu tự ứng dụng kiến thức học môn công nghệ chế tạo máy mà môn khác nh: máy công cụ, dụng cụ cắt Đồ án giúp sinh viên nắm vững quy trình thiết kế , chế tạo chi tiết cụ thể Với đồ án bánh chi tiết thờng gặp nhng quan trọng tất máy thông dụng Đợc giúp đỡ hớng dẫn tận tình thầy giáo- Ngô Đăng Huỳnh thuộc Bộ Môn Công Nghệ khí Khoa Cơ Điện , đến đồ án môn học em hoàn thành Nhng với kiến thức có hạn , cha có kinh nghiệm thiết kế chế tạo máy kỹ thuật gia công khí chắn tránh đợc sai sót Em mong đợc nhận bảo , hớng dẫn thêm để hoàn thiện khối kiến thức học Em xin chân thành cảm ơn ! Hà Nội - Ngày 20 thỏng 11 nm 2011 Sinh viờn Pham c Lục phân tích chức làm việc chi tiết Trng i hc nụng nghip H Ni ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Truyền động bánh chiếm vị trí quan trọng, chúng cấu đóng vai trò chủ yếu hầu hết máy nh : ô tô máy kéo, máy công cụ, máy nông nghiệp Bánh có ảnh hởng trực tiếp đến chất lợng làm việc, an toàn chất lợng máy Nhiệm vụ bánh truyền chuyển động từ trục sang trục khác để biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến ngợc lại Bánh có số u điểm lớn nh: khả truyền lực lớn, đảm bảo tỷ số truyền ổn định , hệ số có ích lớn, truyền động êm , tốc độ vòng bánh cấu truyền chuyển động tốc độ cao đạt tới 150m/s Phần làm việc bánh răng , làm việc điều kiện thờng xuyên bị va đập mạnh chịu tải trọng nặng, dễ gây tợng phá huỷ nh : mòn , cắt đứt chân Bề mặt profin tiếp xúc xảy tợng hao mòn, tróc rỗ Bánh đợc chế tạo bánh lớn cấp chậm hộp giảm tốc Đợc lắp chặt trục , tải trọng làm việc dài hạn ổn định phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Trng i hc nụng nghip H Ni ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 - Hình dáng lỗ phải đơn giản, hình dáng phức tạp phải dùng máy rơvônve máy bán tự động để gia công Điều làm tăng đáng kể thời gian gia công , tăng giá thành sản xuất - Mặt bánh phải đơn giản Bánh có tính công nghệ cao bánh gờ, moay - Gờ mặt nên bố trí phía , có gờ phía thời gian số lợng máy gia công tăng - Bề dày mặt phải đủ để tránh biến dạng nhiệt luyện - Hình dáng kích thớc rãnh (nếu có) phải thuận tiện cho việc thoát dao - Kết cấu bánh phải tạo điều kiện cho việc gia công nhiều dao lúc - Kích thớc khuôn khổ bánh răng: Yếu tố có ảnh hởng đến cách chọn thiết bị dụng cụ cắt răng, đồng thời ảnh hởng tới độ xác gia công vành phơng pháp gá đặt bánh trên máy Gá đặt bánh nh đợc thực cách gá trục quay bàn máy nhờ đồng hồ so - Hình dạng bánh răng: Yếu tố có ảnh hởng tới việc chọn máy gia công đến phơng pháp gia công phôi đến phơng pháp chọn chuẩn công nghệ Hình dáng bánh hợp lý tạo điều kiện rút ngắn thời gian, hạ giá thành sản phẩm - Hình dáng vị trí vành răng: Yếu tố ảnh hởng tới chuẩn công nghệ phơng pháp cắt Chiều rộng rãnh thoát dao nhỏ phụ thuộc vào mô đun bánh - Biến dạng bánh trình nhiệt luyện: Yếu tố chi tiết tính công công nghệ bánh Biến dạng bánh trình nhiệt luyện thay đổi kích thớc bánh nh đờng kính đỉnh, bớc chiều dài khoảng pháp tuyến Trng i hc nụng nghip H Ni ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 chung Ngoài hình dáng bánh bị thay đổi, chẳng hạn vòng tròn trở thành ô van, hình trụ trở thành hình côn Để giảm độ biến dạng cần có chế độ nhiệt luyện tối u cần có nguyên công ram trớc thấm than, chạy rà răng, nhiệt luyện khuôn, sử dụng kết cấu hợp lý, dụng đồ gá để sửa tinh mặt chuẩn hiệu chỉnh thông số cắt Xác định dạng sản xuất Trong chế tạo máy ngời ta phân biệt dạng sản xuất : + Sản xuất đơn + Sản xuất hàng loạt + Sản xuất hàng khối Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết phải biết sản lợng hàng năm chi tiết Theo đầu cho sản lợng hàng năm 14000 chi tiết/năm Tính khối lợng chi tiết: Theo công thức 1.5 tài liệu cnctm trang 19: Q = V (kG) Trong : V: thể tích chi tiết (dm ) : trng lợng vật liệu.(do vật liệu thép nên =7,852 kG/dm ) Tính thể tích chi tiết V= V1 - V2 -V3 -V4 -V5 -V6 +V7 Trong đó: V1: Thể tích phần trụ đặc bánh V2: Thể tích lỗ ỉ30 Trng i hc nụng nghip H Ni ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 V3: Thể tích hai bên bánh V4: Thể tích lỗ ỉ15 V5: Thể tích bị cắt V6: Thể tích then lỗ V7: Thể tích vát mép bo tròn V7 =50000(mm3) V1 = 126 d1 54 = 694517(mm3) l1 = 3,14 4 30 d2 V2 = l = 3,14 54 = 38151(mm3) 4 V3=2.( V4 = 2 99 43 d3 d 19 - 3,14 19) = 225514(mm3) l - l ) = 2.(3,14 4 4 d5 l = 4.3,14 15 17 = 12010 (mm3) 2 1 126 114 d6 d1 54 -3,14 .54 )= 62059 (mm3) V5 = ( l1 - l1 ) = (3,14 2 4 4 V6 = 8.3,5.54 = 1512 (mm3) =>V=6945173815122551412010620591512+50000= 405271(mm3) = 0,405271(dm3) Q=V = 7,852 0,405271= 3,1(kg) KL:theo bảng 2.6 trang 31 [1] dạng sản xuất dạng sx lot ln chọn phơng pháp chế tạo phôI Loại phôi đợc xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu điều kiện, dạng sản xuất cụ thể nhà máy, xí nghiệp địa phơng Chọn phôi tức chọn phơng pháp chế tạo phôi , xác định lợng d, kích thớc dung sai phôi Trng i hc nụng nghip H Ni ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Với bánh chế tạo thép thờng hoá chọn phôi dập phôi dập dùng cho chi tiết trục côn, trục thẳng, loại bánh Phôi đợc chế tạo máy búa nằm ngang dập đứng Thiết kế lập thứ tự nguyên công 5.1 Xác định chuẩn định vị để gia công chi tiết Khi gia công bánh trụ thẳng có lỗ chuẩn tinh thống mặt lỗ Chuẩn lỗ chuẩn tinh đợc dùng lắp ráp Do gia công phôi ta ý đến gia công lỗ Ngoài lỗ chọn mặt đầu làm chuẩn Trong trờng hợp lỗ mặt đầu phải gia công lần gá để đảm bảo độ vuông góc mặt đầu đờng tâm lỗ 5.2 Lập sơ nguyên công: - Nguyên công : Phay khỏa mặt đầu - Nguyên công 2: Khoan, doa, vát mép lỗ 30 - Nguyên công 3: tiện vành - Nguyên công : xọc rãnh then - Nguyên công : Phay - Nguyên công : nhiệt luyện - Nguyên công : mài - Nguyên công : kiểm tra 5.3 Thiết kế nguyên công cụ thể: 5.3.1 Nguyên công 1: Phay khoả mặt đầu Trng i hc nụng nghip H Ni ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 n W Lập sơ đồ gá đặt: Gá khối chữ V khối cố định khối dịch chuyển đợc Kẹp chặt: Dùng phím tì vào khối chữ V di động để kẹp chặt chi tiết Chọn máy:.Tra bảng 5.11 trang 485 (S tay gia cụng c PGS.TS Trn Vn ch)(*) ta chọn máy phay 6H82 Có thông số kỹ thuật sau: - Khoảng cách từ đờng trục(mặt mút) trục tới bàn máy 30-350 mm - Khoản cách từ sống trợt tới tâm bàn máy 220-480 mm - Khoảng cách từ đờng trục tơi sống trợt thẳng đứng thân máy 220-480 mm - Khoảng cách lớn từ sống trợt thẳng đứng thân máy tới 775 mm Trng i hc nụng nghip H Ni ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Khoảng cách từ đờng tâm trục tới mặt dới xà ngang 155 mm Khoảng cách từ mặt mút trục tới ổ đỡ trục dao 700 mm Khoảng cách lớn bàn sau tới sống trợt thân máy 320 mm Bớc tiến bàn máy thẳng đứng 8- 390 mm/ ph Lực kéo lớn cấu chạy dao dọc 1500 KG Ngang 1200 KG Thẳng đứng 500 kg Đờng kính lỗ trục 29 mm Đờng kính gá dao 32 m Chọn dao:Tra bảng 4-65 trang 389(*) Dao phay mặt đầu thép gió có : D = 40 mm,d = 16 mm L= 50 mm Lợng d gia công: Tra bảng 3- 142 trg 282 [2] ta chọn lợng d gia công a = 1,5mm Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t= (0.03-0.05)D tra bng 2-26 trang 163(*) Tớnh c V= C.D K =376(m/ph), T t.S B.Z t : chiu sõu ct B : chiu rng phay C :tra bng 2.30(*) T : tui bn dung c tra bang 2.31(*) Kv :h s iu chnh tc ct Kv= Kmv Knv Kuv tra bng 2.9-2.14(*) n=1200 (vũng/ph) t = 1,5 mm, lợng chạy dao S = 0,18 mm/vòng bng 2.25 trang163 (*) Trng i hc nụng nghip H Ni ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Bc 2: Phay mặt đầu thứ Cỏc bớc phay mặt đầu thực nh nguyên công Chế độ cắt V T (m/ph) (lựơng (chiu Thứ tự Mỏy 6H82 367 6H82 367 N T( thời T (số gian (tuổi chạy sõu ct vòng nguyên bền) dao) mm) quay) công) phút Vg/ph 1200 1200 phỳt 21,5 21,5 120 120 mm/vg 0,18 1,5 0,18 1,5 5.3 2- Nguyên công :Khoan, Khoét, Doa - Vát mép lỗ 30+0.035 n 2x45 S 2,5 50 W Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đáy định vị bậc tự dùng bạc côn vừa định tâm vừa khống chế bậc tự Kẹp chặt: Nh nguyên công Trng i hc nụng nghip H Ni 10 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Lập sơ đồ gá đặt; sử dụng loại trục gá hình trụ kết hợp với vai chốt hạn chế bậc tự Kẹp chặt :băng cách xiêt chặt đai ốc vào trục gá Chọn máy: tra bảng 9.3 trang 16 [ ] chọn máy T616 có thông số: - Đờng kính lớn chi tiết gia công 320 mm - Khoảng cách đầu tâm 750 mm - Chiều dài lớn tiện đợc 700 mm - Số cấp tốc độ trục 12 Phạm vi tốc đọ trục 44- 1980 v/ ph Đờng kính lỗ trục 30 mm Dịch chuyển lớn dọc ; 750 mm Ngang; 190 mm Phạm vi bớc tiến dọc: 0,06 - 3,34 mm/vòng, ngang : 0,041 - 2,47 mm/ ph Chọn dao:tra bảng 4.5 trang 295 [2] chọn dao tiện thân thẳng kiểu có thông số sau : H = 10 mm , B = 10 mm , L = 60 mm, l = 30 mm, r = 0,5 mm Trng i hc nụng nghip H Ni 16 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Lng d gia cụng a = 1.5 mm Bng 3.120 trang 265[2] Chế độ cắt : ta có chiều sâu cắt t = 0,5 mm, lợng chạy dao s = 0,2 mm/ vòng Tốc độ cắt V =160 m/ph bảng 5.21 trang 17 tài lệu [2] Chế độ cắt V S (m/ph) (lựơng Thứ tự t N (chiều (số T( thời T gian (tuổi chạy sâu vòng nguyên bền) Máy dao) cắt) quay) công) phút T616 mm/ph Mm 0,2 0,5 Vg/ph 100 Phút 3,5 60 5.3.4 Nguyên công 4: 160 Xọc rãnh then Trng i hc nụng nghip H Ni 17 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 k W S Lập sơ đồ gá đặ kẹp chặt: Nh bớc nguyên công Chọn máy: Máy xọc 7A412, có đặc tính kỹ thuật : - Chiều dài hành trình xọc : 10- 100 mm - Tiết diện lớn dao 16x24 - Số hành trình kép phút:52,67,101,210 - Lơng chạy dao dọc sau hành trình kép: 0,1-1 - Công suất động 1,5 kw Chọn dao: dao xọc thân cong gắn mảnh hợp kim cứng: tiết diện 20x12, dài L=170mm (theo bảng 4-9 trang 298 tài liệu [2]) Lợng d gia công: Gia công lần với lợng d: a = 10 mm tra bảng 3-137 trang 279[2] Chế độ cắt: chiều sâu cắt t = 0.3 mm, lợng chạy dao Trng i hc nụng nghip H Ni 18 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 S = 0,12 (mm/vòng) (Theo bảng 5-83trang 81 tài liệu[3]) Tốc độ cắt V = 12,6 m/phút Chọn tuổi bền doa T = 180 phút (Theo bảng 5-84 trang 81 tài liệu[3]) Chế độ cắt V S t N T( thời T (chiều (số gian chạy sâu vòng nguyên bền) Máy dao) cắt) quay) công) 7A412 mm/ph Mm 0,12 0,3 (m/ph) (lựơng Thứ tự (tuổi phút phút 180 nct S nd 5.3.5- Nguyên công : Phay w Lập sơ đồ gá đặt: Chi tiết đợc định vị trục gá dao dao phay lăn răng, định vị mặt phẳng bậc tự do, chốt trụ ngắn bậc, chi tiết đợc định vị bậc tự Kẹp chặt: Dùng bu lông kẹp rút thông qua bạc để không làm ảnh hởng đến bề mặt chi tiết Trục gá đợc truyền chuyển động mâm cặp chấu từ bàn cặp mui tâm để truyền chuyển động quay Chọn máy:.Tra bảng 9.38 trang 73 {4] ta chọn máy phay 6H12 Trng i hc nụng nghip H Ni 19 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Có thông số kỹ thuật sau: Khoảng cách từ đờng trục(mặt mút) trục tới bàn máy 30-400 mm Khoản cách từ sống trợt tới tâm bàn máy 220-480 mm - Khoảng cách từ đờng trục tơi sống trợt thẳng đứng thân máy 320 mm - Khoảng cách lớn từ sống trợt thẳng đứng thân máy tới 320 mm Khoảng cách lớn bàn sau tới sống trợt thân máy 320 mm Bớc tiến bàn máy thẳng đứng 8- 390 mm/ ph Lực kéo lớn cấu chạy dao dọc 1500 KG Ngang 1200 KG Thẳng đứng 500kg Đờng kính lỗ trục 29 mm Đờng kính gá dao 40 mm Chọn dao: Dao phay trục vít loại liền khối, có mô đun m 0= 3mm đờng kính D=112 mm, đờng kính lỗ lắp với trục d= 40 mm, chiều dài 40 mm, chiều dài dao L = 112 mm ,số rãnh thoát phoi Z0=14, ( theo bảng 4-106 trang 384 tài liệu [2]) Lợng d gia công: Gia công cú modun m=3 nờn lng d cho phay ln rng 2a=0.75mm tra bảng 3-143 trang 283[2] Chế độ cắt: -Gia công thô: Lợng chạy dao S = 1,2 mm/vòng, Tốc độ cắt V = 48 m/phút theo bảng 5-192 trang 173 tài liệu [3] Chiều sâu cắt t = 1,2 mm - Gia công tinh : chiều sâu cắt t = 0,6 mm Trng i hc nụng nghip H Ni 20 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Tốc độ cắt : V = 20 m/ phút Lợng chạy dao : S = 0,8 mm/vòng Số vòng quay dao : n = = Chế độ cắt V 1000.20 = 212 mm/ph 30 S T N T( thời T (chiều (số gian chạy sâu vòng nguyên bền) dao) cắt) quay) công) (m/ph) (lựơng Thứ tự Máy 6H12 48 mm/ph Mm 1,2 1,2 (tuổi phút mm/ph Phút 159 49,4 5.3.6 Nguyên công 6: Nhiệt luyện - Tôi cao tần bề mặt bánh răng, đạt độ cứng HRC=210 - Chiều sâu thấm: (14 ữ 15)mm - Thiết bị lò cao tần 60kW - Chế độ nhiệt luyện: Nhiệt độ nung: 830 C , Môi trờng làm nguội : nớc 5.3.7.Nguyên công 7: Mài bề mặt profin làm việc Trng i hc nụng nghip H Ni 21 ỏn cụng ngh ch to mỏy - Chọn máy: Phm c Lc_CKL53 Tra nct bảng 10 trg 172 [1] ta chọn máy mài S nd 3164A Có thông số kỹ thuật: w Đờng kính lớn gia công đợc D = 400mm Chiều dài lớn L = 2000 mm Công suất N= 13 kW, hiệu suất = 0,85; số vòng quay trục chính(v/phút): 920 1240 - Chọn đá mài loại 2H có profin côn hai phía( theo 4-169, trang 459 tài liệu[2]) - Sơ đồ gá đặt: Chi tiết đợc định vị đồ gá, kẹp chặt bu lông kẹp rút thông qua bạc lót - Lợng d gia công 0,2mm bng 3.145 trang 283[2] - Chế độ cắt: Chiều sâu cắt: t= 0,01 mm; đờng kính đá Dđ = 100 mm; chiều dày đá 50 mm; bớc tiến dọc Sd= 7,5 mm/phút; vận tốc quay chi tiết tra theo bảng vb=30 v/phút (theo bảng 3-9 trang 195 tài liệu [6]) Trng i hc nụng nghip H Ni 22 ỏn cụng ngh ch to mỏy Chế độ cắt V Phm c Lc_CKL53 S t N T( thời T (chiều (số gian chạy sâu vòng nguyên bền) dao) cắt) quay) công) (vg/ph) (lựơng Thứ tự Máy 3164A 30 mm/ph mm 7,5 0,01 (tuổi phút mm/ph phút 95 49,4 5.3.8 Nguyên công 8:Kiểm tra Kiểm tra độ đảo mặt đầu không 0.08mm Kiểm tra độ không vuông góc đờng tâm lỗ măt đầu Kiểm tra độ cứng bề mặt HRC 40 ữ 45 Kim tra sai lch frụfin rng,sai s bc c s Tính thời gian cho tất nguyên công: Trong sản xuất hàng loạt sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức sau đây: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong : Ttc - Thời gian (thời gian nguyên công) To - Thời gian ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc tính chất lí chi tiết; thời gian đợc thực máy tay trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng) Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao bàn máy, kiểm tra kích thớc chi tiết ) Khi xác định thời gian nguyên công ta giá trị gần Tp = 10%To Trng i hc nụng nghip H Ni 23 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Tpv Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To) Ttn Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân (Ttn = 5%To) Xác định thời gian theo công thức sau đây: To = L + L1 + L2 i S n Trong đó: L Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 Chiều dài ăn dao (mm) L2 Chiều dài thoát dao (mm) S Lợng chạy dao vòng(mm/vòng) n Số vòng quay hành trình kép phút i - Số hành trình dọc 6.1 Thời gian nguyên công 1: Phay mặt đầu dao phay đĩa: L = 348 mm L1 = + (0,5-30)= + 3,5 = 34,7 mm L2 = (2 ữ 5) mm, lấy L2= mm i =1 To1 = L + L1 + L2 i = = 21,5 phút S n 6.2 Thời gian nguyên công 2: phay mặt đầu thứ Nguyên công làm tơng tự nguyên công nên có thời gian là: To2 = 21,5 phút 6.3 Thời gian nguyên công 3: Khoan- Doa - Vát mép lỗ 30 Trng i hc nụng nghip H Ni 24 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 - Khoan: theo bảng 28 trang58,59 tài liệu [1] L = 60 mm L1 = cotg + (0.5 ữ 2) = 29 cotg60 + 1= 9.37 mm L2 = mm To3.1 = 60 + 9,37 + L + L1 + L2 = 0,6 phút = 0,6.200 S n - Doa: L = 60 mm L1 = Dd 30 29 cot g 45 + = 1,5 mm cotg + (0.5 ữ 2) = 2 L2 = mm To3.2 = L + L1 + L2 60 + 1,5 + = = phút 1.65 S n - Vát mép: L = 1,5 mm L1 = mm To3.3 = L + L1 S n =0,07 phút 6.4 Thời gian nguyên công 4: Vát mép đầu lại lỗ Nguyên công thực nh bớc vát mép nguyên công trớc nên có thời gian là: To.4 0,07phút 6.5 Thời gian gia công nguyên công tiện tròn L = 67 mm(chiều dài tiện) L1 = + ( 0,5 - ) = + = 1,9 mm.( góc mặt trớc dao với chi tiết gia công ) L2 = (1-3) mm Lợng chạy dao dọc S = 0,2 mm/vòng Số vòng quay trục n = 100 vòng / phút Trng i hc nụng nghip H Ni 25 ỏn cụng ngh ch to mỏy Tcb = = Phm c Lc_CKL53 = 3,5 phút 6.6 Thời gian nguyên công 5: Xọc rãng then 6.7 Thời gian nguyên công 6: cắt răng: Theo bảng 29 trang 60 tài liệu [1]: To6 = L + L1 + L2 Z = 111 = 49,4 phút S d n.q Chiều dài răng: L = 67 mm L1 = 1.1 mm h = mm; D=112 mm ; d= 40 mm L1= 1,1 = 16 mm L2= mm; q- số đầu mối dao: q= 1; Z= 111 6.8 Thời gian nguyên công 7: mài bề mặt làm việc răng: Theo công thức bảng 5.8 trang 146 tài liệu [1] To7 = L0 h S c nc Bk t L0 = L- 0,2.Bk =37-20=17 mm (Bk= 100mm) Sc = 1,02 mm/ph; nc= 105v/ph; h=0,15mm; t= 0,01mm To7 = 0,03phút THIT K G CHI TIT CHO NGUYấN CễNG 7.1 Phõn tớch s gỏ t v yờu cu k thut ca nguyờn cụng Yờu cu i vi l 30 mm phi vuụng gúc vi hai mt u vy gia cụng ta phi nh v bc t Trng i hc nụng nghip H Ni 26 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Mt phng ỏy nh v bc t v cú R z=20 Mt phng ny c dựng hai phin t hn ch Mt tr ca bỏnh rng c nh v bi ch V Chuyn ng ct vuụng gúc vi mt ỏy Hng ca lc kp vuụng gúc vi chuyn ng ct Kớch thc gia cụng cn t l 30 mm 7.2 Xỏc nh mụ men ct Mx m bo chớnh xỏc ca chi tit sau gia cụng thỡ lc kp cht v lc ct phi m bo cỏc yờu cu ti thiu sau: M x = 10.C M D q t x S y k p (theo bng 5-32 trang 25 ti liu [6] ) CM=0,09; q=1; x=0,9; kp=kMp=0,81 (theo bng 5-9 trang ti liu [6] ) M x = 10.0,09.491.0,810,8.1,30,9.0,81 = 38,2 ( Nm ) 7.3 Xỏc nh lc kp cn thit i vi lc kp cht: - Khụng phỏ hng v trớ nh v ca phụi -Lc kp cht phi chi tit khụng b xờ dch di tỏc dng ca lc ct nhng khụng c quỏ ln so vi giỏ tr cn thit trỏnh bin dng ca phụi - Khụng lm bin dng b mt lc kp tỏc dng vo - C gng lm cho phng chiu khụng i ngc chiu vi lc ct m cn vuụng gúc v hng vo b mt nh v Trng i hc nụng nghip H Ni 27 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 - Kt cu nh, n gin, gn nht cú th nhng bo m an ton, thỏo tỏc nhanh, ớt tn sc, d bo qun v Mc sa cha ỏp ng ti a cỏc iu kin ú ta chn phng ỏn kp cht nh sau: -S lc tỏc dng lờn chi tit : Khi khoan chi tit s b xoay xung quanh tõm ca nú Lc kp phi to c mụ men ma sỏt chng li s xoay ú Q Phng trỡnh cõn bng mụmen: 4.N.f.0,5D= k.M x (trong ú Q= k M x sin Q N= sin ) f D f- h s ma sỏt ca b mt tip xỳc gia ch V vi chi tit Theo bng 34 trang 86 ti liu [1] : f = 0,7 k h s tớnh toỏn nh sau k=kok1.k2.k3.k4.k5.k6 (ti liu [1] ) vi k0=1,5; k1=1,2; k2=1,8; k3=1,25 ; k4=1; k5=1,25 ; k6=1,5 =>k 6.38,2.0,5 Thay s vo cụng thc tớnh lc kp ta c Q= 0,7.2,83.0,3 = 193N 7.4 Xỏc nh sai s cho phộp ca gỏ Trng i hc nụng nghip H Ni 28 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Nhn thy rng gỏ l dng c cú nhim v c nh chi tit cn gia cụng trờn bn mỏy ca mỏy ct kim loi, tc l nú bo m v trớ tng quan gia dao v chi tit Cho nờn sai s ca gỏ ch to v lp giỏp s nh hng trc tip n sai s ca kớch thc gia cụng, c th nú nh hng n sai s v trớ tng quan gia b mt gia cụng v b mt chun chn lm nh v Nu chi tit c gia cụng bng dao nh hỡnh hoc dao nh kớch thc thỡ sai s ca gỏ khụng nh hng n kớch thc v sai s hỡnh dỏng ca b mt gia cụng Nhng gia cụng bng phin dn dng c thỡ sai s gỏ nh hng n khong cỏch tõm ca cỏc l gia cụng v khong cỏch t mt nh v ti tõm l khụng song song gia cỏc mt nh v v mt ỏy ca gỏ s gõy sai s cựng dng gia b mt gia cụng v b mt chun Sai s gỏ t c tớnh theo cụng thc nh sau: gd = c + k + dcg = c + k + ct + m + dc Trong ú: - c: Sai s chun chun nh v khụng trựng vi gc kớch thc gõy õy chi tit c t trc tip lờn phin t cho nờn chun nh v trựng gc kớch thc vỡ vy sai s chun c = - k: Sai s kp cht lc kp gõy Sai s kp cht c xỏc nh (theo bng 24 trang 96 ti liu [5] ) k = 0,11 mm - m: Sai s mũn Sai s mũn c xỏc nh theo cụng thc sau õy: m = N ú: N- s chi tit gia cụng trờn gỏ N= 14000 (chi tit) : l h s ph thuc vo kt cu nh v v iu kin tip xỳc mt chun Trng i hc nụng nghip H Ni 29 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Tra bng 7.1[6] = 0,4 Suy ra: m = 0,038 mm - c: Sai s iu chnh c sinh quỏ trỡnh lp rỏp v iu chnh gỏ Sai s iu chnh ph thuc vo kh nng iu chnh v dng c iu chnh lp rỏp Trong thc t tớnh toỏn gỏ ta cú th ly dc = 0,09 mm - g: Sai s gỏ t, tớnh toỏn gỏ ta ly giỏ tr sai s gỏ t cho phộp: [g] tra bng 1.07 trang 131 [7] ta cú [g] = 0,15 mm - ct: Sai s ch to cho phộp gỏ Sai s ny cn c xỏc nh thit k gỏ Do a s cỏc sai s phõn b theo qui lut chun v phng ca chỳng khú xỏc nh nờn ta s dng cụng thc sau tớnh sai s gỏ t cho phộp: [ ct ] = [ gd ] ( c + k + m + dc ) = 0,03 mm Cn c vo sai s gỏ t cho phộp ct ca gỏ ch to v lp rỏp cỏc chi tit to nờn gỏ ỏp ng c yờu cu ch to ca chi tit nguyờn cụng ú Yờu cu k thut ca gỏ nh sau: khụng song song ca mt nh v so vi ỏy gỏ 0,044 mm khụng vuụng gúc gia tõm cht nh v so vi ỏy gỏ 0,044 mm - Chn c cu kp v c cu sinh lc C cu kp cht phi tho man yờu cu ; kp phi gi ựng v trớ phụi , lc kp to phi ,khụng lm bin dng phụi , kt cu nh gn thao tỏc thun li v an ton Vi cỏc yờu cu nh vy ta chn c cu kp c Trng i hc nụng nghip H Ni 30 [...]... vòng/phút và lợng chạy dao S = 0,6 mm/vòng -Xác định chế độ cắt cho Doa Chiều sâu cắt t = 0,15 mm, lợng chạy dao tra bảng 5-115 trang 107 [3] Ta có khi doa thô là: S = 0,75mm/ vòng Khi doa tinh là s = 0,25 mm/ vòng Vận tốc cắt tra bảng 5.115 trang 107 [3] Doa thô Vb = 6 m/ ph Doa tinh Vb = 4 m/ ph Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt bằng công thức: nt = 1000 = 1000.30,8 = 327 vòng / phút... doa liền khối chuôi côn có D = 30 mm,chiu di dao L=292mm,phn lm vic l=38mm Tra bng 5.114 trang 106 [3] tui bn dao T=180 phỳt Chọn dao cho chế đ vát mép lỗ 50 theo bảng 4.50 trang 338 tài liệu [2] chọn dao có các thông số :Đờng kính dao D=49mm,phần làm việc chính có góc nghiêng =15 Tính lợng d gia công: *)Tính lợng d của bề mặt 30+0,035 Qui trình công nghệ gồm hai nguyên công (hai bớc) : khoan và doa... dãy số vòng quay: nm = 327 vòng/phút -Xác định chế độ cắt cho vát mép : Chế độ cắt nh bớc doa Chế độ V cắt S t N T( thời T (chiều (số gian chạy sâu vòng nguyên bền) dao) cắt) quay) công) Mm/ph mm Vg/ph Phút (mm/ph) (lựơng Mỏy Thứ tự (tuổi phút 1 2H150 40 0,6 2,45 338 0,7 90 2 2H150 6 0,75 0,15 106 0,05 180 3 2H150 6 0,75 0,15 106 1,1 180 5.3.3- Nguyên công 3 : Tiện tròn ngoài Trng i hc nụng nghip H... nguyên công 2 Chọn máy: Máy xọc 7A412, có đặc tính kỹ thuật : - Chiều dài hành trình xọc : 10- 100 mm - Tiết diện lớn nhất của dao 16x24 - Số hành trình kép trong 1 phút:52,67,101,210 - Lơng chạy dao dọc sau 1 hành trình kép: 0,1-1 - Công suất động cơ 1,5 kw Chọn dao: dao xọc thân cong gắn mảnh hợp kim cứng: tiết diện 20x12, dài L=170mm (theo bảng 4-9 trang 298 tài liệu [2]) Lợng d gia công: Gia công. .. vòng quay của dao : n = = Chế độ cắt V 1000.20 = 212 mm/ph 30 S T N T( thời T (chiều (số gian chạy sâu vòng nguyên bền) dao) cắt) quay) công) (m/ph) (lựơng Thứ tự Máy 6H12 48 1 mm/ph Mm 1,2 1,2 (tuổi phút mm/ph Phút 159 49,4 5.3.6 Nguyên công 6: Nhiệt luyện - Tôi cao tần bề mặt bánh răng, đạt độ cứng HRC=210 - Chiều sâu thấm: (14 ữ 15)mm - Thiết bị lò tôi cao tần 60kW - Chế độ nhiệt luyện: Nhiệt độ... thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thớc của chi tiết ) Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng Tp = 10%To Trng i hc nụng nghip H Ni 23 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Tpv Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều... gian cơ bản của nguyên công 1: Phay mặt đầu bằng dao phay đĩa: L = 348 mm L1 = + (0,5-30)= + 3,5 = 34,7 mm L2 = (2 ữ 5) mm, lấy L2= 4 mm i =1 To1 = L + L1 + L2 i = = 21,5 phút S n 6.2 Thời gian cơ bản của nguyên công 2: phay mặt đầu thứ 2 Nguyên công này làm tơng tự nguyên công 1 nên cũng có thời gian cơ bản là: To2 = 21,5 phút 6.3 Thời gian cơ bản của nguyên công 3: Khoan- Doa - Vát mép lỗ 30 Trng... 3-137 trang 279[2] Chế độ cắt: chiều sâu cắt t = 0.3 mm, lợng chạy dao Trng i hc nụng nghip H Ni 18 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 S = 0,12 (mm/vòng) (Theo bảng 5-83trang 81 tài liệu[3]) Tốc độ cắt V = 12,6 m/phút Chọn tuổi bền doa T = 180 phút (Theo bảng 5-84 trang 81 tài liệu[3]) Chế độ cắt V S t N T( thời T (chiều (số gian chạy sâu vòng nguyên bền) Máy dao) cắt) quay) công) 7A412 5 mm/ph... 9.38 trang 73 {4] ta chọn máy phay 6H12 Trng i hc nụng nghip H Ni 19 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phm c Lc_CKL53 Có thông số kỹ thuật sau: Khoảng cách từ đờng trục(mặt mút) trục chính tới bàn máy 30-400 mm Khoản cách từ sống trợt tới tâm bàn máy 220-480 mm - Khoảng cách từ đờng trục chính tơi sống trợt thẳng đứng thân máy 320 mm - Khoảng cách lớn nhất từ sống trợt thẳng đứng thân máy tới thanh răng 320... rãnh thoát phoi Z0=14, ( theo bảng 4-106 trang 384 tài liệu [2]) Lợng d gia công: Gia công răng cú modun m=3 nờn lng d cho phay ln rng 2a=0.75mm tra bảng 3-143 trang 283[2] Chế độ cắt: -Gia công thô: Lợng chạy dao S = 1,2 mm/vòng, Tốc độ cắt V = 48 m/phút theo bảng 5-192 trang 173 tài liệu [3] Chiều sâu cắt t = 1,2 mm - Gia công tinh : chiều sâu cắt t = 0,6 mm Trng i hc nụng nghip H Ni 20 ỏn cụng ngh ... thức công nghệ chế tạo máy kiến thức thiếu đợc ngời kỹ s cán kỹ thuật thiết kế chế tạo loại máy, thiết bị phục vụ ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải Đồ án môn học công nghệ chế tạo. .. chế tạo máy đồ án có tầm quan trọng sinh viên khoa khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu tự ứng dụng kiến thức học môn công nghệ chế tạo máy mà môn khác nh: máy công cụ, dụng cụ cắt Đồ án giúp sinh... Hình dáng lỗ phải đơn giản, hình dáng phức tạp phải dùng máy rơvônve máy bán tự động để gia công Điều làm tăng đáng kể thời gian gia công , tăng giá thành sản xuất - Mặt bánh phải đơn giản Bánh