Đồ án mô phỏng cải thiện quy trình sản xuất công ty tnhh sx - tk - tm chấn thái sơn
Trang 1L o g o
ĐỒ ÁN MÔ PHỎNG
Giáo viên hướng dẫn: HỒ THỊ PHƯƠNG DUNG
Trang 2L o g o Mục Lục
Giới thiệu công ty.
Trang 3L o g o 1.Đặt vấn đề.
nghiệp không ngừng nổ lực thay đổi chiến lượt kinh
doanh => mở rộng thị trường, xây dựng csht,….cũng
như phả triển và cải thiện quy trình sản xuất
Trang 6h Ản
h thự
c tế
Số lượng/
SP
Tổng
SL Cần theo
kế hoạch Tồn ThêmCần
Để
SX phải
có trướ
c Vật
tư số
1 Cây nằm Ø32 Inox cây Inox 201 Ø32x1LYx1078mm xem 2 1100 1100
-2 Cây chử A Ø32 Inox cây Inox 201 Ø32x1LYx1078mm xem 3 1650 1650
-3 Cây chử A live Ø32 Inox cây Inox 201 Ø32x1LYx1078mm xem 1 550 550
-4 Tay Ø32 Inox cây Inox 201 Ø32x8Dx592mm xem 4 2200 2200
-5 Bát chử A Ø32 Inox cái Inox 201 1LY2x40mm xem 4 2200 2200
-6 Bát cây nằm Ø32 Inox cái Inox 201 1LY4x72mm xem 4 2200 2200
-7 Bát xếp Inox cái Inox 201 1LY4x54mm xem 2 1100 1100
-8 Đầu chụp Ø32 Inox cái Inox 201 6Dx? xem 16 8800 8800
-8 Đầu chụp Ø32 Inox cái
Ino
x 201 6Dx? xe m 16 880 0 880 0 -
9 Sơ mi Ø32 Inox cái
Ino
x 201
Ø.12x7Dx35m m
xe
m 2 1100 1100
-10 Su chân Ø32 Cái
Keo PV C
PVC 80 1KG=25cái
xe
m 4 2200 2200
-11 Su tay Ø32 Cái
Keo PV C
PVC 401KG=50cái
xe
m 4 2200 2200
-12 Su bạc đạn cây
Keo PV C
PVC 601KG=60cái
14 Móc bạc đạn cái
Ino
x 201
Láp 8LYx75mm
Ø42X1LYx20m m
xe
m 1 550 550
Trang 7L o g o
2 Giới thiệu công ty.
- Sản lượng mong muốn: 550 cái võng / tuần
- Số lượng loại chi tiết cấu tạo nên 1 cái võng: 17.
- Mỗi chi tiết có 1 quy trình riêng.
Trang 8L o g o
2 Giới thiệu công ty.
Trạm Tổng Trạm chi tiết Số nhân công
Trang 9L o g o
2 Giới thiệu công ty.
sản phẩm võng Ø 32
Company Logo
Trang 11L o g o
2 Giới thiệu công ty.
• Mặt bằng chung phân xưởng:
Trang 12thời gian sản xuất không đồng bộ.
+ Thời gian chờ đợi giữa các công đoạn
lớn dẫn đến thời gian chu kì cao
+ Lượng bán phẩm tồn tại trên chuyển lớn
Trang 13L o g o
2 Giới thiệu công ty.
• Nhiệm vụ của chúng ta là phải phân
bố nguồn lực hợp lý tại mỗi công
đoạn sao cho công suất chỉ “vừa
đủ” đáp ứng yêu cầu trên
• Nhưng trên thực tế phân xưởng lúc
nào cũng chế tạo nhiều sản phẩm,
chi tiết sản phẩm không ưu tiên vì
thế việc đánh giá công suất làm
võng là không thể
Trang 14L o g o
3 Trình tự xây dựng mô phỏng.
1 Các chỉ tiêu sản xuất của công ty (xác
định số đầu vào, ra của công ty), mục tiêu
Trang 15L o g o
3 Trình tự xây dựng mô phỏng.
1 Chi tiêu sản xuất:
Hoàn thành 55 lô loại chi tiết, sản lượng
sản phẩm hoàn thành >= 520 cái/1 tuần.
=> Múc đích mô phỏng: Xác định tổng qua
quá trình làm việc -> Giải quyết các vấn đề
để tăng năng suất và giảm chi phí
Trang 16 Giảm công nhân
Tăng năng suất đầu ra sản phẩm.
Trang 17L o g o
2 Trình tự xây dựng mô phỏng.
2 Xác định quy trình chi tiết (từng loại chi tiết), mô hình logic.
Trang 20L o g o
3 Trình tự xây dựng mô phỏng.
5 Các thông số mô phỏng.
Sử dụng công cụ Input Analayer để
phân tích hàm phân bố xử lý công việc tại trạm làm việc.
Trang 24L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Module Sparate.
Nhân số lượng lô lên cho đúng số chi tiết lắp ráp, vì
1 lô gồm nhiều chi tiết và thời gian tính toán ở khu lắp ráp là theo chi tiết
Trang 25L o g o
3 Mô hình mô phỏng.
Module Batch.
Dùng để gom lô và gom chi tiết để lắp ráp
- Gom lại số lượng chi tiết lại
thành một lô
- Gom lô theo từng loại chi
tiết, số lượng gom là gấp 10
lân chi tiết cần thiết
- Kiểu gom: Gom tạm thời
(Temproary)
Trang 28L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Module Station.
Thể hiện trạm làm việc
Trang 30L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Thiết lập quy trình (Sequence).
Thể hiện trạm làm việc với nguồn lực và thông số thời gian cụ thể:
• Để làm được điều này, ta sử
dụng định nghĩa Sequence
module trong Advanced
Transfer
Trang 31L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Thiết lập các bước quy trình.
• Chi tiết qua các trạm theo thứ tự và được
chuyển trạm bằng Module Route by
Sequence
Trang 32L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Submodel đầu vào.
Trang 33L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Submodel trạm làm việc.
Trang 34L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Submodel nhân và gom lô.
Trang 35L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Submodel trạm Vệ sinh, kiểm tra.
Trang 36L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Submodel khu vực lặp ráp.
Trang 37L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Submodel khu vực phân loại và sơn.
Trang 38L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Submodel khu vự đóng gói vào kho.
Trang 39L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Mô hình tổng quan
Trang 40L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Phân bố thời gian xử lý tại trạm.
Trang 41L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Phân bố nguồn lực.
Trang 42L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
b) Thiết kế thực nghiệm.
Điều kiện dừng khi hết thời gian setup là 48 giờ
- Chiều dài mỗi lần thực hiện mô phỏng:
Thời gian hoàn tất một đợt hàng 55 lô
nguyên liệu vào
Trang 43L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Xác định thời gian lặp.
Chọn số lần lặp ban đầu là: 10
Thiết lập Statistic để tính tổng thời
gian đợi trong quy trình
Trang 44L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Kết quả :
Trang 45L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Trang 46L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Mong muốn có thời gian chờ trung bình với độ
lệch tuyệt đối là 0.06 giờ với mức tin cậy là 90%
Vậy chọn số lần lặp là: 30
Trang 48L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Vậy với 30 lần lặp ta tính được trung bình
Leadtime hiện trạng là: 170.51 phút = 2.84 giờ
Vậy ta đọc kết quả ở User Spectified -> Chọn lần lặp -> Tally -> Interval -> Leadtime:
Trang 50L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Kiểm định bằng Animation.
Trang 51L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Kiểm định bằng khoảng tin cậy.
Trang 52L o g o
4 Mô hình mô phỏng.
Trang 53L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
a) Đánh giá hiện trạng.
- Thời gian làm việc: 8 giờ / 1 ngày
- Sô sản phẩm mong muốn đạt được 550 sản
phẩm/ tuần
Trang 54L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Cách tính thời gian làm việc tại trạm dựa trên Arena
Bước 1: Thêm khối Assign trước Process (trạm cần tính)
Trang 55L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Bước 2: Thêm khối Record sau Process (trạm cần tính)
Trang 56L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
+ Bước 3: Chạy mô phỏng với số lần lặp đã tính (30)
Vào User Specified -> Tally -> Interval
Trang 57L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Thời gian hoàn thành trung bình số chi
tiết ứng với 1 sản phẩm.
Trang 58L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Trang 59L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Vì các trạm được bố trí làm việc song song nên ta chọn trạm con có cycle time cao nhất chọn làm
cycle time chuẩn của trạm đó
Trang 60L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Trang 61L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Trang 62L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Trang 64L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Phương án 1: Gộp trạm.
Mục Đích: Giảm chi phí thuê nhân công và độ nghẽn thể
hiện qua các mục tiêu:
- Luân phiên nhân công làm nhiều công việc
- Nhân công thừa đưa vào trạm làm việc nghẽn
- Tăng hiệu suất cân bằng chuyền
Điều kiện:
- Thời gian chuyển trạm con tại cắt, dập và chuẩn bị: 1 phút.
- Công nhân thành thạo các công việc khác
Trang 65L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Tính lượng công nhân cần thiết cho 2 trạm nghẽn: Hàn chi tiết và Lắp ráp.
Với thời Tck = 5.24 phút
- Hàn chi tiết:
+ Cycle time: 7.61 phút
+ Số công nhân hiện tại: 2
=> Với trung bình 5.24 phút thì muốn trạm Hàn dưới hoặc bằng Takttime thì số công nhần cần thiết:
vậy số công nhân thiếu hiện tại:
3 – 2 = 1
Trang 66L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
- Lắp ráp:
+ Cycle time: 6.85 phút
+ Số công nhân hiện tại: 5
=> Với trung bình 5.24 phút thì muốn trạm Hàn dưới
hoặc bằng Takttime thì số công nhần cần thiết
vậy số công nhân thiếu hiện tại:
7 – 5 = 2
Trang 67(takttime) => Khổng thể dùng chung 1 công nhân
+ Với 2 công nhân: 1.78/2 + 2.41/2 + 1.62 +1 = 4.72
< 5.24 (Takttime) => Có thể dung 2 công nhân cho 3
công việc
Trang 68L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Trang 69L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Trang 70L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Vệ sinh, kiểm tra + Dập lô (Bấm BaseU)
Cycle time chung sau khi gộp:
=> Thỏa
Trang 71L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Cycle time từng trạm sau khi tính toán lại
Trang 72L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Biểu đồ Takttime cho phương án 1
Trang 73L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Submodule sau khi gộp lại
Trang 74L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Thiết lập lại quy trình (sequence)
Trang 75L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Trang 76L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Trang 77L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
So sánh phương án 1 với hiện trạng
- Ưu điểm:
+ Giải quyết vấn đề nghẽn bán thành phẩm
+ Linh hoạt trong việc thuê công nhân, giảm 1 công nhân từ
đó giảm chi phí thuê
- Nhược điểm:
+ Leadtime tăng 7.39% so với hiện trạng
Trang 78L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Phương án 2: Thêm nguồn lực.
Mục tiêu giải quyết nghẽn tại trạm con Hàn chi tiết
và Lắp ráp
Phương pháp thực hiện:
+ Giữ nguyên nguồn lực hiện tại
+ Tăng nguồn lực tại trạm nghẽn
Trang 79L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Số công nhân cần thêm.
Trang 80L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Tính lại Cycle time.
Trang 81L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Biểu đồ Takttime cho phương án 2:
Trang 82L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Thay đổi nguồn lực (Resoure -> Capacity)
Trang 83L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
Trang 84L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
So sánh phương án 1 với hiện trạng
Trang 85L o g o
6 Phương pháp cải tiến.
• Lựa chọn phương án.
Chọn phương án: 1
Trang 87L o g o
7 Kết luận và kiến nghị.
Kết luận
• Áp dung công cụ Arena đã đề ra hai
phương án cả tiến và chọn phương án 1 + Xóa bỏ độ mất cân bằng chuyền
+ Cải thiện hiệu quả cân bằng chuyền lên 10.6%
+ Giảm công nhân đi 1
+ Hạn chế duy nhất là tăng đi 7.39%
leadtime tuy nhiên không ảnh hưởng đến
mục tiêu
Trang 88Vì vậy nhóm mong công ty Chấn Thái Sơn áp dụng
Trang 89L o g o TÀI LIỆU THAM KHẢO
1 Mô hình hoá và mô phỏng trong HTCN – Hồ Thanh
Phong
2 Quản lý sản xuất – Hồ Thanh Phong
3 Slide bài giảng Mô hình hoá và mô phỏng trong HTCN
– Hồ Thị Phương Dung, Đặng Phi Vân Hài
4 Đo lường lao động và thiết kế công việc cho SXCN –
Nguyễn Văn Chung
5 Simulation with arena – Kelton
6 Simulation – Ross
7 Simulation Modeling and Analysis with ARENA By
Tayfur Altiok_Benjamin Melamed
8 Báo cáo thực tập tốt nghiệp của SV khoá 2009
Trang 90L o g o
Click to edit company slogan
www.themegallery.com
Thank You !