Tóm tắt Bài báo đã chỉ ra các yêu cầu kỹ thuật và các qui trình công nghệ cơ bản sử dụng để chế tạo loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn. Trên cơ sở các yêu cầu cơ bản đối với loa phụt của một loại động cơ phản lực nhiên liệu rắn, đã đưa ra qui trình công nghệ chế tạo một loại loa phụt từ bột kim loại khó chảy molybden. Các kết quả thử nghiệm đã chứng minh loa phụt được chế tạo theo qui trình hoàn toàn đáp ứng các yêu cầu được đặt ra. Abstract: Technical requirements and basic technological processes in fabricating nozzles of solidfuel expulsion motor are presented in this paper. Based on basic requirements for nozzles of solidfuel expulsion motor, technological processes in fabricating a type of nozzles from hard molten molybdenum metal ar
Tuyển tập công trình Hội nghị Cơ điện tử toàn quốc lần thứ 6 217 Mã bài: 45 Nghiên cứu công nghệ chế tạo loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn từ bột molybden Research of technological processes used in fabricating nozzles of solid- fuel expulsion motor from molybdenum powder Trần Ngọc Thanh, Quản Thanh Bình, Sái Mạnh Thắng, Vũ Tùng Lâm Viện Cơ điện tử/Viện Khoa học và Công nghệ Quân sự e-Mail: tranngocthanh@ymail.com Tóm tắt Bài báo đã chỉ ra các yêu cầu kỹ thuật và các qui trình công nghệ cơ bản sử dụng để chế tạo loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn. Trên cơ sở các yêu cầu cơ bản đối với loa phụt của một loại động cơ phản lực nhiên liệu rắn, đã đưa ra qui trình công nghệ chế tạo một loại loa phụt từ bột kim loại khó chảy molybden. Các kết quả thử nghiệm đã chứng minh loa phụt được chế tạo theo qui trình hoàn toàn đáp ứng các yêu cầu được đặt ra. Abstract: Technical requirements and basic technological processes in fabricating nozzles of solid-fuel expulsion motor are presented in this paper. Based on basic requirements for nozzles of solid-fuel expulsion motor, technological processes in fabricating a type of nozzles from hard molten molybdenum metal are put forward. Test results prove that fabricated nozzles according to these processes fully meet the requirements. 1. Phần mở đầu Loa phụt của động cơ phản lực nhiên liệu rắn là một ống tăng tốc liên tục (ống Lavan) dòng khí sản phẩm cháy trong buồng đốt để tạo ra lực đẩy. Dòng khí cháy phụt qua loa phụt có nhiệt độ rất cao (2000-3000 0 C), áp suất cao (50.10 5 -300.10 5 Pa) và tốc độ lớn (khoảng 200-250m/s ở cửa vào của loa phụt) gây ra sự bào mòn bề mặt tiếp xúc với dòng khí của loa phụt [3], [4]. Bản chất của dòng khí này là hỗn hợp của các khí: CO 2 , CO, H 2 O, H 2 …ở nhiệt độ cao có tính ôxy hoá mạnh gây ra oxy hoá bề mặt tiếp xúc của loa phụt. Sản phẩm của sự oxy hoá đó bị cuốn ra ngoài theo luồng khí phụt, gây ra nhấp nhô bề mặt của loa phụt. Sự nhấp nhô này làm tăng bề mặt tiếp xúc giữa loa phụt và luồng khí phụt do vậy làm thúc đẩy quá trình oxy hoá bề mặt loa phụt. Hơn thế nữa trong dòng khí còn có thể có các phần tử rắn hay lỏng được xem như là sản phẩm cháy không hoàn toàn của thỏi nhiên liệu. Chính các hạt này với tốc độ lớn sẽ tăng cường quá trình xói mòn bề mặt loa phụt khi động cơ hoạt động. Hệ quả của sự xói mòn là làm thay đổi tiết diện nhỏ nhất (tiết diện tới hạn) của loa phụt, dẫn đến sự thay đổi tốc độ dòng chảy, thay đổi áp suất buồng đốt và lực đẩy của động cơ. Vì vậy hoạt động của thiết bị bay sẽ không ổn định, không đạt được yêu cầu kỹ thuật đặt ra. Một vấn đề khác cần xem xét là tốc độ thay đổi nhiệt độ của luồng khí phụt ra cực nhanh. Theo [4] nhiệt độ tối đa của luồng khí đạt được chỉ trong 1/1000s sau khi nhiên liệu được đốt cháy. Khi nhiệt độ của dòng khí tăng rất nhanh, sự cân bằng nhiệt độ trong toàn loa phụt không theo kịp tạo ra sự chênh lệch nhiệt độ lớn trong các vùng khác nhau của loa phụt. Tại các vùng nhiệt độ khác nhau có sự giãn nở nhiệt khác nhau do vậy ứng suất phân bố không đều trong khối vật liệu của loa phụt. Nếu sự chênh lệch ứng suất vượt quá giới hạn bền của vật liệu, loa phụt sẽ bị phá hủy. Với các điều kiện đó, vật liệu sử dụng để chế tạo loa phụt cần có các tính chất sau [1], [2]: Độ bền nhiệt cao: vật liệu chế tạo phải có độ bền nhiệt rất cao để đảm bảo loa phụt không bị biến dạng và phá huỷ trong một thời gian dài ở nhiệt độ cao; Khả năng chịu sốc nhiệt tốt: loa phụt không bị phá huỷ do sự tăng đột ngột nhiệt độ của dòng khí cháy; Chịu được áp suất cao của dòng khí, sự va đập mạnh của các hạt không bị đốt cháy hoàn toàn trong nhiên liệu; Độ ổn định tốt: vật liệu có thể chống lại sự ăn mòn hoá học của dòng khí với bề mặt loa phụt; 218 Trần Ngọc Thanh, Quản Thanh Bình, Sái Mạnh Thắng, Vũ Tùng Lâm VCM2012 Khối lượng riêng nhỏ: đảm bảo loa phụt có khối lượng thấp; Khả năng liên kết tốt đối với buồng động cơ. Trong thực tế vật liệu không đảm bảo được toàn bộ những yêu cầu nêu trên. Vì vậy loa phụt thường được thiết kế gồm nhiều các lớp vật liệu khác nhau để tận dụng từng tính chất tốt của từng loại vật liệu. Kết cấu điển hình của loa phụt gồm có: Lớp trong cùng (lớp lót) tiếp xúc với dòng khí cháy; Lớp cửa vào và cửa thoát là lớp dẫn luồng khí từ buồng đốt động cơ đi vào lớp lót và đi ra khí quyển bên ngoài; Lớp ngoài cùng –vỏ chịu lực kết nối với thân vỏ động cơ; Lớp trung gian (bảo vệ nhiệt) có thể là một hay nhiều lớp. Một kết cấu hợp lý của loa phụt thoả mãn yêu cầu kỹ thuật đặt ra sẽ được tính toán thiết kế dựa trên những tính chất cơ, nhiệt và tính chất tương tác giữa các lớp vật liệu kết cấu của loa phụt nêu trên, nói cách khác phụ thuộc vào vật liệu và công nghệ vật liệu chế tạo loa phụt. Về mặt vật liệu, cho đến nay, để chế tạo loa phụt, trên thực tế chỉ sử dụng các nhóm vật liệu cơ bản sau: Nhóm vật liệu để chế tạo lớp lót tại phần tiết diện tới hạn của loa phụt. Chi tiết này có vai trò đặc biệt quan trọng do phải bảo đảm biên dạng đã thiết kế của loa phụt trong điều kiện khắc nghiệt nhất của dòng khí cháy động cơ; Nhóm vật liệu chống xói mòn dùng để tạo hình loa phụt trên các phần chịu ứng suất thấp hơn (cửa vào, cửa thoát loa phụt); Nhóm vật liệu bảo vệ nhiệt (cao su, nhựa). Các vật liệu này bảo vệ các chi tiết chịu lực trong khối loa phụt; Nhóm vật liệu chịu lực: thép, hợp kim titan, hợp kim nhôm, để chế tạo các chi tiết chịu lực (vỏ chịu lực). Trên hình 1 mô tả kết cấu và vật liệu chế tạo của một loại loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn [5]. Trên hình 2 mô tả kế cấu thực của một loại loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn cỡ nhỏ. H. 1 Kết cấu loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn “Standart”: 1- cửa vào bền nhiệt từ compozit nền polime cốt sợi cacbon; 2- vỏ chịu lực bằng thép; 3- vành chống xói mòn từ compozit nền polime cốt sợi cacbon; 4- lớp lót từ kim loại volfram; 5- vòng grafit “ẠT-S”; 6- cửa thoát từ compozit nền polime cốt sợi cacbon. H. 2 Kết cấu thực của một loại loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn cỡ nhỏ. Kim loại và hợp kim khó chảy là một trong các vật liệu cơ bản, sử dụng để chế tạo lót loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn. Để chế tạo loa phụt từ vật liệu này, có thể sử dụng công nghệ kết tủa VCD, công nghệ phun phủ, công nghệ luyện kim bột [2]. Trên hình 2 mô tả các lớp lót loa phụt được chế tạo từ kim loại volfram theo công nghệ phun phủ [6]. Tuyển tập công trình Hội nghị Cơ điện tử toàn quốc lần thứ 6 219 Mã bài: 45 H. 3 Lớp lót loa phụt động cơ phản lực được chế tạo từ kim loại volfram theo công nghệ phun phủ. Trong khuôn khổ bài báo này, đề xuất và triển khai công nghệ chế tạo lớp lót loa phụt động cơ phản lực nhiện liệu rắn bằng kim loại molybden có độ sạch không dưới 99% của một loại thiết bị bay, có thời gian làm việc không dưới 25s, áp suất trung bình 51kG/cm 2 , lực đẩy trung bình 8,1kG. Hình dạng và kích thước của sản phẩm cần chế tạo như mô tả trên hình 4. Công nghệ luyện kim bột được lựa chọn, với nguyên liệu ban đầu là bột kim loại molybden cỡ hạt 40-60m, có thành phần hóa học cho trong bảng 1. H. 4 Lớp lót cần chế tạo của loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn từ kim loại molybden. Bảng 1. Thành phần bột nguyên liệu molybden. Tên mẫu Hàm lượng % (khối lượng) Si P Fe Al Mg Ca Mo Mẫu bột 0,002 0,001 0,006 0,002 0,003 0,02 99,97 2. Quá trình thực nghiệm chế tạo Quá trình thực nghiệm chế tạo loa phụt từ bột kim loại molybden được thực hiện theo các giai đoạn cơ bản như sau: quá trình ép thiêu kết bột molybden thành thỏi phôi đặc chắc và gia công cơ tạo hình sản phẩm; quá trình thử nghiệm đánh giá khả năng làm việc của loa phụt. 2.1. Qúa trình ép thiêu kết bột molybden Ép thiêu kết chế tạo mẫu phôi đặc chắc được tiến hành theo sơ đồ hình 5. H. 5 Sơ đồ ép thiêu kết bột molybden. Sử dụng chất bôi trơn là parafin, dung môi hoà tan là xăng, với tỷ lệ khối lượng là 3% trong toàn hỗn hợp. Sau khi trộn đều hỗn hợp, sấy khô cho bay hơi xăng ở nhiệt độ khoảng 50 0 C. Bột thu được mang đi ép mẫu. Để đủ chế tạo loa phụt, cần ép phôi có hình dạng như hình 6, với đường kính ngoài 12mm, lõi giữa 3mm, chiều cao mẫu từ 16 – 18mm. Quá trình ép thực hiện trong khuôn hai nửa (xem hình 7 ) được chế tạo từ bằng thép Y7, nhiệt luyện đạt độ cứng 58HRC, độ nhám Rz = 0,32. H. 6 Hình dạng mẫu ép. H. 7 Khuôn ép hai nửa: 1,2 - hai nửa khuôn; 3- lõi giữa; 4 - chày ép trên; 5- chày ép dưới. 220 Trần Ngọc Thanh, Quản Thanh Bình, Sái Mạnh Thắng, Vũ Tùng Lâm VCM2012 Sử dụng phương pháp ép hai chày có đảo chiều ép, để đạt mật độ bột đồng đều trên toàn bộ phôi ép. Biểu đồ lực ép được chỉ ra trên hình 8. Lực ép được duy trì ổn định tại 2,4 tấn, tương ứng với áp suất 2.17 tấn/cm 2 . Thời gian giữ lực ép lớn nhất trong khoảng 6-8 phút. H. 8 Giản đồ ép phôi. Mẫu sau khi ép được sấy ở nhiệt độ trong khoảng 100- 150 0 C nhằm loại bỏ hoàn toàn hơi ẩm, xăng và đồng thời loại bỏ một phần ứng suất dư. Thời gian sấy mẫu từ 7-8h. Tại vùng nhiệt độ sấy, parafin bị chảy lỏng sẽ điền vào các lỗ xốp, khử bỏ ứng suất và làm kết dính tốt hơn giữa các hạt bột với nhau giúp cho phôi sau sấy cứng chắc hơn. Quá trình thiêu kết sơ bộ được thực hiện đến nhiệt độ 1200 0 C, trong môi trường có khí trơ bảo vệ. Mục đích của quá trình thiêu kết sơ bộ là để loại bỏ chất bôi trơn, kết dính (parafin) và kết dính một phần các hạt bột kim loại với nhau. Trong quá trình thiêu kết sơ bộ, nhiệt độ của mẫu tăng dần. Tại vùng nhiệt độ 300-400 0 C, parafin và dung môi xăng dư tạo thành khí bốc ra. Cần duy trì áp suất âm đến 0,5atm trong khoản thời gian 10 phút để quá trình đó xảy ra hoàn toàn. Giản đồ chế độ thiêu kết sơ bộ mô tả trong hình 9. Tổng thời gian thiêu kết sơ bộ là 45 phút. H. 9 Giản đồ thiêu kết sơ bộ. Các mẫu sau thiêu kết sơ bộ được tiến hành thiêu kết kết thúc trong thiết bị thiêu kết nhiệt độ cao (xem hình 10), theo nguyên lý nung trực tiếp bằng dòng điện. Phôi cần thiêu kết được đặt trên hai điện cực than nhỏ, mỏng gọi là hai điện cực phụ để bảo vệ hai điện cực chính đồng thời cũng tạo nhiệt cao cho hai đầu phôi tránh chênh lệch nhiệt độ giữa hai đầu phôi và giữa phôi dẫn tới sự không đồng đều về tổ chức (xem hình 11). H. 10 Thiết bị thiêu kết nhiệt độ cao. H. 11 Sơ đồ đặt mẫu trong thiết bị thiêu kết nhiệt độ cao:1-vỏ thiết bị, 2-điện cực trên, 3-điện cực grafit, 4- phôi cần thiêu kết, 5- cửa, 6- tấm đế, 7-puly lớn, 8- điện cực dưới, 9-puly nhỏ, 10- điện cực phụ, 11- giá đỡ. Quá trình thiêu kết kết thúc được thực hiện trong môi trường khí argon bảo vệ, với áp suất dư từ 0,05- 0,15 atm để chống lọt không khí từ ngoài vào và ngăn ngừa phôi bị ôxy hoá. Tải trọng lực tác dụng lên điện cực ép tăng từ 8 - 15 kG. Nhiệt độ thiêu kết kết thúc trong khoảng 2000-2200 0 C. Chế độ điện – nhiệt của thiết bị khi tiến hành thiêu kết nhiệt độ cao được cho trong bảng 2. Tuyển tập công trình Hội nghị Cơ điện tử toàn quốc lần thứ 6 221 Mã bài: 45 Bảng 2. Chế độ điện – nhiệt thiêu kết nhiêt độ cao. Điện áp thứ cấp (V) Dòng điện nung (A) Công suất thứ cấp (W) Nhiệt độ ( 0 C) Thời gian (phút) 2 150 – 300 600 200 - 400 3 - 5 3 500 – 600 1800 700 - 900 3- 5 4 800 – 900 3600 1200 - 1400 5 - 7 5 900 – 1100 5500 1700 - 1800 5 - 10 5,5 1000 – 1300 7150 2000 - 2200 5 - 10 Tiến hành khảo sát một số chỉ tiêu cơ tính của mẫu sau thiêu kết nhiệt độ cao bằng các phương pháp: cân thủy tĩnh đo tỷ trọng; phương pháp hiển vi quang học khảo sát tổ chức tế vi; phương pháp đô độ cứng tế vi. Từ các mẫu đã được thiêu kết nhiệt độ cao, tiến hành gia công cơ khí chế tạo lớp lót loa phụt đạt kích thước như hình 4. 2.2. Qúa trình thử nghiệm Các mẫu lớp lót loa phụt đã chế tạo được lắp ráp để tiến hành thử nghiệm trên các động cơ mẫu (xem hình 12). Đây là các động cơ sử dụng nhiên liệu rắn có nhiệt độ sản phẩm cháy t 2500 0 C, thời gian làm việc 27s, áp suất buồng đốt khoảng 50100 kG/cm 2 . Quá trình thử nghiệm được thực hiện trên giá thử tĩnh như mô tả trên hình 13. H. 12 Động cơ mẫu thử nghiệm loa phụt có lớp lót chế tạo từ bột molybden: 1-thân vỏ động cơ mẫu, 2-nhiên liệu rắn, 3-loa phụt. H. 13 Thử nghiệm lớp lót loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn được chế tạo từ bột molybden. Để đánh giá khả năng làm việc của lớp lót loa phụt cần đo đạc kiểm tra áp suất, lực đẩy thực tế trong suốt quá trình hoạt động của động cơ mẫu. Việc đo đạc này được thực hiện bằng các cảm biến đo lực và cảm biến áp suất chuyên dụng. Ngoài ra, cần kiểm tra kích thước phần tới hạn của lớp lót loa phụt sau khi hoạt động. 3. Kết quả và thảo luận Mẫu sau khi ép đạt mật độ đạt được khoảng 45- 60% mật độ lý thuyết kim loại molybden. Sau khi sấy khối lượng các mẫu giảm không đáng kể. Sau thiêu kết sơ bộ, kích thước giảm (xem bảng 3). Điều này chứng tỏ, trong quá trình thiêu kết sơ bộ đã xảy ra quá trình kết tinh lại. Kết quả của quá trình đó là hạt bột đã bắt đầu hàn liền với nhau. Sau thiêu kết sơ bộ, mẫu ép trở lên cứng vững có điện trở nhỏ và có thể bắt đầu tiến hành thiêu kết kết thúc ở nhiệt độ cao theo phương pháp dùng dòng điện trực tiếp. Trong quá trình thiêu kết kết thúc, ở khoảng nhiệt độ 1800 – 2000 0 C, dưới tác dụng của tải trọng, phôi nhanh chóng bị co ngót trong vòng một vài phút. Sau giai đoạn này kích thước phôi gần như không thay đổi, cho dù tăng nhiệt độ và thời gian thiêu kết. Ở tải trọng nhỏ hơn 20kG thì co ngót chủ yếu theo hướng trục ép. Khi tăng lực ép lớn hơn 20kG thấy hiện tượng chảy dẻo và làm xô lệch phôi, lúc này biến dạng xuất hiện hiện tượng trượt, phôi co ngót theo hướng kính giảm và có xu hướng phình tang trống. Sự thay đổi kích thước, khối lượng và tỷ trọng đạt được của mẫu sau thiêu kết nhiệt độ cao được trình bày trong bảng 4. Sau thiêu kết nhiệt độ cao, khối lượng mẫu giảm 2,2%. Tỷ trọng mẫu sau thiêu kết nhiệt độ cao trong khoảng 8,5-9,8 g/cm 3 , tương ứng với 83-96% mật độ lý thuyết của kim loại molybden. 222 Trần Ngọc Thanh, Quản Thanh Bình, Sái Mạnh Thắng, Vũ Tùng Lâm VCM2012 Bảng 3. Thay đổi kích thước mẫu sau thiêu kết sơ bộ. Mẫu Khối lượng bột ( g ) Kích thước sau ép*, (mm) Kích thước sau thiêu kết sơ bộ*, (mm) 1 9 12,1x17,0 11,9x16,7 2 9 12,1x16,4 11,9x16,4 3 9 12,1x16,4 11,8x15,9 4 9 12,1x16.5 11,9x15,9 5 9 12,1x15.8 11,9x15,6 6 9 12,1x15.7 12,1x15,3 * - Kích thước đường kính x chiều dài của mẫu. Bảng 4. Thay đổi của mẫu sau thiêu kết kết thúc. Mẫu Khối lượng sau thiêu kết sơ bộ, ( g ) Kích trước sau thiêu kết sơ bộ, (mm) Khối lượng sau thiêu kết nhiệt độ cao, (g) Kích thước sau thiêu kết nhiệt độ cao, (mm) Tỷ trọng, (g/cm 3 ) 1 8,9 11,9x16,7 8,6 11,1x12,8 9,7 2 8,9 11,9x16,4 8,7 11,2x12,8 9,3 3 9,0 11,8x15,9 8,8 11,5x11,6 8,6 4 8,9 11,9x15,9 8,7 11,1x11,5 8,5 5 8,8 11,9x15,6 8,6 11,1x11,5 9,5 6 8,9 12,1x15,3 8,8 11,6x11,2 9,8 Tổ chức tế vi của mẫu kim loại molybden thu được sau thiêu kết nhiệt độ cao được mô tả trên hình 14. Các hạt trong mẫu có dạng cầu đều. Độ hạt thu được của các mẫu đạt khoảng cấp 8-9 theo tiêu chuẩn ASTM. Các tạp chất, lỗ xốp được phân bố khá đồng đều trên biên giới hạt. Để hàm lượng rỗ xốp giảm và tăng mức độ phân bố đồng đều trong toàn bộ thể tích khối kim loại, cần tiến hành các phương pháp gia công biến dạng, hoặc các phương pháp cơ nhiệt luyện đặc biệt [5]. Độ cứng tế vi trung bình của mẫu đạt 103,5HV (xem bảng 5). Các mẫu sau thiêu kết nhiệt độ cao được tiến hành gia công cơ để nhận được các mẫu lớp lót loa phụt đáp ứng các yêu cầu kích thước. Các đồ thị áp suất buồng đốt và lực đẩy động cơ mẫu khi thử nghiệm lớp lót loa phụt chế tạo được mô tả lần lượt trên các hình 15 và hình 16. Đường kính tiết diện tới hạn của loa phụt sau khi thử nghiệm được trình bày trên bảng 6. H. 14 Tổ chức tế vi mẫu sau thiêu kết nhiệt độ cao (x500). Bảng 5. Độ cứng tế vi của mẫu sau thiêu kết. Mẫu Lần đo 1, Hv Lần đo 2, Hv Lần đo 3, Hv Trung bình 1 105, 1 106, 6 110, 3 107,3 2 117, 4 106, 6 118 111,9 3 79,7 95,9 75,3 83,6 4 108 115 110, 3 111,1 Trung bình 103,5 H. 15 Đồ thị áp suất buồng đốt động cơ mẫu tạo ra khi thử nghiệm lớp lót loa phụt từ molybden. Tuyển tập công trình Hội nghị Cơ điện tử toàn quốc lần thứ 6 223 Mã bài: 45 H. 16 Đồ thị lực đẩy động cơ mẫu tạo ra khi thử nghiệm lớp lót loa phụt từ molybden. Bảng 6. Đường kính tiết diện tới hạn loa phụt. Thứ tự thí nghiệm Loa phụt số Đường kính loa phụt trước khi thử nghiệm Đường kính loa phụt sau khi thử nghiệm Lần 1 No1 D=4,00 D=4,00 Lần 2 No2 D=4,00 D=4,00 Lần 3 No3 D=4,00 D=3,85 Lần 4 No4 D=4,00 D=4,00 Lần 5 No5 D=4,00 D=4,00 Lần 6 No6 D=4,00 D=4,00 Qua các lần thử nghiệm nhận thấy, toàn bộ các loa phụt đều đạt các chỉ tiêu yêu cầu kỹ thuật đề ra. Trong đó động cơ mẫu đã đạt lực đẩy và áp suất buồng đốt trong suốt thời gian đến 25s. Các biểu đồ lực đẩy và áp suất theo thời gian không có hiện tượng giảm (đi xuống) trong quá trình động cơ làm việc. Đường kính tiết diện tới hạn của loa phụt không thay đổi sau khi thử nghiệm (không thấy hiện tượng bị rộng ra). Loa phụt không có hiện tượng nứt, vỡ hay xói mòn cục bộ sau khi bắn. 4. Kết luận Nghiên cứu thiết kế chế tạo loa phụt động cơ phản lực của thiết bị bay là một vấn đề lâu dài, vô cùng khó khăn và phức tạp, thực tế có thể chia thành nhiều phần có quan hệ chặt chẽ với nhau và cần giải quyết đồng bộ. Vật liệu và công nghệ vật liệu là một trong những mấu chốt để giải quyết toàn bộ vấn đề nghiên cứu thiết kế chế tạo loa phụt động cơ phản lực. Lựa chọn nghiên cứu thành công một trong các vật liệu và công nghệ phù hợp với khả năng trang thiêt bị hiện có trong nước và đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật của loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn cần chế tạo là một vấn đề quan trọng hiện nay. Theo công nghệ luyện kim bột cho phép chế tạo được lớp lót loa phụt của một loại động cơ phản lực nhiên liệu rắn từ bột kim loại molybden. Các thử nghiệm đã chứng minh loa phụt được chế tạo bảo đảm đẩy đủ các yêu cầu kỹ thuật đặt ra. Với loa phụt được chế tạo theo công nghệ được đề xuất, động cơ đã làm việc bình thường trong khoảng thời gian 23-25s, áp suất buồng đốt động cơ ổn định đạt 51-53kG/cm 2 , lực đẩy trung bình đạt 10kG. Tài liệu tham khảo [1] Quản Thanh Bình, Trần Ngọc Thanh, Phan Mạnh Trúc,…Báo cáo đề tài khoa học công nghệ: “Nghiên cứu xác định một phương án vật liệu chế tạo loa phụt của động cơ phản lực nhiên liệu rắn cỡ nhỏ”, Năm 2001. [2] Trần Ngọc Thanh, Nguyễn Văn Chúc, Quản Thanh Bình: “Vật liệu và công nghệ chế tạo loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn”, Thông tin Khoa học Quân sự. Chuyên đề Công nghệ thiết bị bay, Số 1/11.2003. [3] Johannes L.N.Laing, “Rocket nozzle in layered contruction”; 1988. [4] RobertH. Tuffias, John Harding, Richard Kaplan, “Hight temperature corrision resistant composite structure” 1990. [5] В.А. Калинчев, Д.А. Ягодников: «Технология производства ракетных двигателей твердого топлива», Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, Москва 2011, 687с. [6] А.Ф.Пузряков, «Теоретитические основы технологии плазменного напыления», Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, Москва 2003, 356с. Trần Ngọc Thanh sinh năm 1976. Anh nhận bằng kỹ sư về Công nghệ vật liệu năm 2000 của trường Đại học Kỹ thuật Lê Quí Đôn. Năm 2007 anh nhận bằng Tiến sỹ về Kỹ thuật và công nghệ hàng không, vũ trụ tại trường Đại học kỹ thuật tổng hợp quốc gia Matxcơva mang tên Bauman (LB. Nga). Hiện anh giữ chức vụ phó trưởng Phòng Công nghệ của Viện Cơ điện tử - Viện Khoa học & Công nghệ Quân sự. Hướng nghiên cứu chính là vật liệu và các giải pháp kết cấu - công nghệ đặc biệt cho thiết bị bay. Quản Thanh Bình sinh năm 1954. Ông nhận bằng kỹ sư Công nghệ chế tạo máy năm 1977 của Trường Đại học cơ điện Bắc Thái. Năm 2000 ông nhận bằng Thạc sỹ kỹ thuật về Công nghệ chế tạo 224 Trần Ngọc Thanh, Quản Thanh Bình, Sái Mạnh Thắng, Vũ Tùng Lâm VCM2012 máy của Trường Đại học Kỹ thuật Lê Quí Đôn. Hiện nay ông là chuyên gia trong lĩnh vực công nghệ đặc thù và kỹ thuật đo tại Viện Cơ điện tử - Viện Khoa học và Công nghệ Quân sự. Sái Mạnh Thắng sinh năm 1977. Anh nhận bằng thạc sỹ Kỹ thuật vật liệu của trường Đại học Bách Khoa Hà Nội (HUST) năm 2008. Từ năm 2003 anh làm công tác nghiên cứu tại Viện Cơ điện tử- Viện Khoa học & Công nghệ Quân sự. Năm 2010 bắt đầu làm nghiên cứu sinh tại trường Đại học Bách Khoa Hà Nội (HUST) chuyên ngành Công nghệ vật liệu vô cơ. Hướng nghiên cứu chính là vật liệu kim loại. Vũ Tùng Lâm sinh năm 1979. Anh nhận bằng kỹ sư cơ khí năm 2003 và bằng bằng thạc sĩ về Công nghệ chế tạo máy đặc biệt năm 2009 tại Trường Đại học kỹ thuật Lê Quí Đôn. Hiện anh là nghiên cứu sinh tại Viện Cơ điện tử- Viện Khoa học & Công nghệ Quân sự chuyên ngành Cơ kỹ thuật. Hướng nghiên cứu chính là giải pháp kết cấu – công nghệ tối ưu cho thiết bị bay. . phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn. Trên cơ sở các yêu cầu cơ bản đối với loa phụt của một loại động cơ phản lực nhiên liệu rắn, đã đưa ra qui trình công nghệ chế tạo một loại loa phụt từ bột. loại loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn cỡ nhỏ. Kim loại và hợp kim khó chảy là một trong các vật liệu cơ bản, sử dụng để chế tạo lót loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn. Để chế tạo. H. 12 Động cơ mẫu thử nghiệm loa phụt có lớp lót chế tạo từ bột molybden: 1-thân vỏ động cơ mẫu, 2 -nhiên liệu rắn, 3 -loa phụt. H. 13 Thử nghiệm lớp lót loa phụt động cơ phản lực nhiên