BÁO CÁO THỰC TẬP-ĐÁNH GIÁ SẢN XUẤT SẠCH HƠN NHÀ MÁY XI MĂNG LAI XÁ

Từ 1 dây truyền việt nam tự thiết kế lắp đặt ban đầu trong quy trình vận hành đã liên tục cải tiến áp dụng những thành tựu kho học kỹ thuật mới để cải thiện công nghệ sản xuất ngày càng

BÁO CÁO

ĐÁNH GIÁ SẢN XUẤT SẠCH HƠN

NHÀ MÁY XI MĂNG LAI XÁ

Nhóm 6

1.Nguyễn Lệ Ngân

2.Trần Thị Hải Yên

3.Nguyễn Thu Thủy

4.Phan Thị Nghiêm

5.Trần Thị Thu

6.Ngô Thị Thúy

7.Nguyễn Thị Tâm

8.Nguyễn văn Dũng

9.Lại Thiên Lũy

10.Lưu Thị thanh Đào

11.Quan Văn Thuận

1.Tổng quan về công ty

Nhà máy xi măng Lưu Xá được xây dựng và đưa

vào sử dụng vào năm 1995 với dây truyền sản xuất xi

măng bằng công nghệ lò đúc và dự tuyển công ty vật liệu xây dựng-Tổng công ty xây dựng việt nam 2006 thực hiện chủ chương cư nhà nước, công ty tiến hành

cổ phần hóa và đổi tên thành công ty cổ phần đầu tư

và sản xuất công nghệ.

Từ 1 dây truyền việt nam tự thiết kế lắp đặt ban đầu trong quy trình vận hành đã liên tục cải tiến áp dụng những thành tựu kho học kỹ thuật mới để cải thiện công nghệ sản xuất ngày càng hoàn thiện

hơn quy trình sản xuất của nhà máy được quản lý bởi

hệ thống quản lý chất lượng đạt tiêu chuẩn quốc

tế Từ năm 2001 so với sản phẩm chính là clanker, xi măng PCB30,PCB40 sản phẩm được người tiêu dung tin tưởng và có uy tín.Bên cạnh những thành công và những đóng góp quan trọng mà nhà máy đã đạt được thì công nghệ sản xuất xi măng vẫn còn tồn tại 1 thực

tế cần khắc phục đó là những tác động đến môi

trường.

*Các nguyên liệu đầu vào

STT Loại đầu

vào

Đơn vị 2006 6 tháng năm

2006

6 Phụ gia Tấn 9976 5172

2.Sơ đồ quy trình công nghệ

Đá vôi

Điện Định lượng Bụi

clanker

Điện Phân ly Bụi

Đồng nhất

hỏng

Sản phẩm

*Các dòng thải chính

Các dòng thải chính của nhà máy bao gồm:

_Dòng thải lỏng( nước thải ): Nhiễm tính kiềm và có xi măng nhà máy có hệ thống xilo thu hồi Nước thải này được tập trung vào hồ chứa nước ngọt trong nhà máy để quay vòng sản phẩm không thải ra môi trường

_Dòng thải rắn gồm: Xỉ than của lò sấy, các chất thải rắn khác như bùn,bụi… được thu gom và nghiền trộn luôn làm phụ gia xi măng

_khí thải của lò nung klanhke do đốt than thải trực tiếp vào môi trường Bụi thải do các rò rỉ thiết bị trong quá trình sản xuất

* Cân bằng vật liệu:

Do điều kiện dây truyền sản xuất xi măng của nhà máy là dây truyền hoạt động lien tục, dung nhiều loại

nguyên liệu khác nhau trong cùng một thời gian các nguyên vật liệu chạy trong dây truyền kín nên việc tính toán cân bằng vật liệu theo công đoạn phức tạp

_Cách làm cân bằng vật liệu

+Bụi tại các công đoạn chính: hang ngày thu gom

lượng bụi tại vị trí sản xuất tính theo 1 đơn vị thời gian

+Than: theo dõi lượng tiêu thụ hang ngày tại vị trí chính là công đoạn sấy liệu mang tính phối liệu

+ Các phụ liệu: tính theo đơn phối liệu

Các số liệu cân bằng vật liệu của quy trình sản xuất được tính toán dựa trên cơ sở số liệu gi chép

*Cân bằng năng lượng

_Năng lượng điện

+Đội sxsh của nhà máy kết hợp với chuyên gia của trung tâm sản xuất sạch hơn tiêns hành kiểm tra tình hình sử

dụng năng lượng điện thong qua việc đo đạc đánh giá hiệu suất sử dụng năng lượng của thiết bị điện, tổn hao đường truyền tải điện kết quả cho thấy 1 số vị trí có tổn thất điện năng lớn do một số nguyên nhân:

_Ý thức công nhân kém , không tắt điện khi không sử dụng

_Do bảo dưỡng kém, dưỡng kém, dây cu-roa chùng, lệch pu-ly

_Dùng bong đèn hiệu công suất quá lớn hoặc hỏng đèn hiệu suất thấp

_Động cơ chạy non tải

_Tình trạng động cơ lệch pha

*Năng lượng nhiệt

_Do thao tác của công nhân:trộn ẩm quá cao, mở cử lò nhiều,đốt không hết than

_Thiết bị lò đốt không tốt, quạt gió khó điều chỉnh lượng Khí

_Lò sấy bảo ổn kém

_Không thu hồi được than bùn

*Các công đoạn sản xuất

_Đá vôi được khai thác tại mỏ có kích thước 350-500mm được đưa vào nhà máy đập hàm gia công sơ bộ xuống kích thước ≤ 70mm rồi được tải chuyển vào máy đập búa gia công tới kích thước ≤ 25mm ra khỏi máy búa, đá vôi được gầu tải chuyển lên silo đá vôi

_Các phụ gia điều chỉnh như quặng sắt hoặc phosphorit được đập nhỏ qua máy đập hàm tới kích thước ≤ 10mm và được gầu tải vận chuyển lên silo phụ gia điều chỉnh và silo phụ gia khoáng hóa

_Sét từ kho chứa được băng tải vận chuyện tới máy cán và được gia công tới kích thước ≤ 20mm Sau đó được sấy

trong máy sấy thùng quay tới độ ẩm ≤ 2% sau sấy sét được gầu tải chuyển tới silo sét

_Than từ bãi chứa được vận chuyển về phân xưởng gia công nguyên liệu và được đưa vào máy sấy tới độ ẩm 2-5% và dự trữ trong silo than

_Nguyên liệu đá vôi, sét, than, phụ gia điều chỉnh và phụ gia khoáng hóa đã được ga công sơ bộ, chứa ở các silo, được tháo qua cửa van ở đáy silo và phễu nạp của hệ thống cân định lượng Tại đây nguyên liệu được định lượng theo tỷ lệ quy định của đơn phối liệu và cấp xuống băng tải cao su và

được đưa tới cửa nạp liệu của máy nghiền Tại máy nghiền nguyên liệu được nghiền thành bột mịn, sau đó được qua máy phân ly chia thành 2 loại: loại đạt độ mịn 8-10% tính theo lượng dư trên sang 0,08mm được vít tải và gầu tải đưa

về silo chứa bột phối liệu: loại liệu thô được đưa trở lại máy nghiền

_Bột phối liệu được tháo ra từ silo được đồng nhất trong các silo tới khi đồng nhất và được chứa trong silo đồng nhất _Bột liệu đã đồng nhất được vít tải và gầu tải chuyển lên két chứa, sau đó được đưa tới cân vít định lượng rồi chuyển vào máy trộn ẩm.Tại đây bột vật liệu được trộn đều với nước tới

độ ẩm 12-14% rồi qua ống dẫn xuống máy ve viên, các viên

có kích thước 8-12mm

_Lò nung được cấp gió từ quạt ROOD

Thổi từ dưới lên…không khí đi qua zone làm nguội( trao đổi nhiệt với clanker đóng để làm nguội clanker, tăng nhiệt

độ không khí) Zone nung( cấp oxy cho quá trình cháy

than) Zone sấy ( trao dổi nhiệt với viên phối liệu mới vào

lò làm viên liệu nóng dần lên) rồi thoát ra ngoài qua ống khói

_Các viên liệu đi từ trên xuống qua zone sấy, zone nung, zone làm nguội của lò Tại các zone này quá trình xử lý-hóa xảy ra và các viên liệu được nung thành clanker

_Băng tải xích vận chuyển clanker mới ra lò tới máy đập hàm để gia công clanker tới kích thước 10mm và được gầu tải và băng cào đưa lên chứa ở silo clanker

_Clanhke và các phụ gia khoáng và phụ gia công nghệ đã được gia công sơ bộ chứa trong các két chứa, được tháo ra qua cửa van ở đáy két và phễu nạp của hệ thông cân định

lượng.Tại đây clanhke và phụ gia được định lượng theo đơn công nghệ và cấp cho máy nghiền xi măng Máy nghiền sẽ nghiền hỗn hợp thành bột xi măng.Sản phẩm ra khỏi máy

nghiền được đưa tới máy phân ly và được chia thành 2 loại: loại bột mịn 6-8% trên sàng 0,08mm được vít tải và gầu

chuyển về xilo xi măng trung gian, loại thô được hồi lưu trở lại máy nghiền

khí theo nguyên tắc đảo trộn qua sự vận chuyển xi măng từ đáy silo lên đỉnh silo nhờ vít gầu tải cho tới khi đồng nhất và được chuyển sang silo xi măng bột thành phẩm

_Máy đóng bao nhận xi măng bột từ silo xi măng thành bao

xi măng 50 ± 0,5kg và được băng tải chuyển về kho chứa xi măng thành phẩm

3.Đưa ra giải pháp sản xuất sạch hơn

đập búa trong hệ

hở, không có hút lọc bụi

1.1.1.Chuyển đổi sang hệ thống đập hàm, búa trong hệ kín có hút lọc bụi 1.2 Dùng hệ lọc

bụi nước trong hệ thống sấy liệu

1.2.1Thay thế bằng

hệ thống lọc bụi tay

áo hiệu suất cao

1.3.Hỏng đệm bít kín

1.3.1.Thay thế và sửa chữa các đệm

bị hỏng

1.4.Thao tác công nhân vận hành gây rơi vãi nhiều

1.4.1.Công nhân vận hành chú ý khi thao tác và thu hồi ngay các bột vật liệu rơi vãi

1.5.Tháo clanker ra sân sau đó xúc thủ công lên xe oto

1.5.1Cải tiến sang tháo clanker cấp trược tiếp lên oto

1.6.Do các phương tiện vận tải đi lại trong khu nhà máy

1.6.1.Vệ sinh sạch

sẽ khu sản xuất, tưới nước các tuyến đường đi

-Trồng cây xanh chắn bụi quanh nhà máy

2 Tổn thất điện

cao

2.1.Động cơ vận hành non tải hoặc quá tải

2.1.1.Thay đổi vị trí các động cơ cho thích hợp với tải 2.1.2.Lắp tụ bù cos

fi phân tán tới từng động cơ trong nhà máy thay cho tụ bù tại tụ đầu xưởng 2.1.3.Lắp biến tần

tại các vị trí băng tải thích hợp

2.1.4.Kiểm soát quá trình tránh quá tải động cơ nghiền xi măng

2.2Bảo dưỡng kém:

tuột bu-lông định

vị,dây cu-roa chùng

2.2Tăng cường công tác bảo dưỡng, thay thế dây cu-roa hỏng,thay thế các bu-lông hỏng

trí rò rỉ khí nén

2.4.Do các sự cố

gây dừng lò

2.4 Lập hệ thống phân tích xử lý số liệu nguyên nhân gây sự cố,từ đó tối

ưu hóa quá trình sản xuất, giảm thiểu tổn thất sự cố 2.5.Sử dụng điện

chiếu sang không

có tính năng tiết

kiệm điện

2.5.1Thay thế đèn chiếu sang T10 bằng đèn T8, đèn chiếu sang dây tóc 200w bằng đèn compact 50w 2.5.2Lắp tôn sáng

tại phân xưởng và nhà kho

2.6.Do chất lượng clanker không ổn định

2.6.Nghiên cứu nâng cao chất lượng clanker

3.Tổn thất than

cao

3.1.Máy ve viên bị hỏng

3.1 Thay thế máy

ve viên mới

3.2.Thao tác công nhân:cấp ẩm than quá lớn, hay mở cửa lò…

3.2.Quy định thao tác vận hành lò đốt cho sấy, lượng nước trộn than, hạn chế mở cửa lò cấp liệu, chế độ quạt gió

3.3.Lò sấy, máy sấy bảo chưa tốt

3.3.Bảo quản lò sấy, máy sấy 3.4 Dùng hệ lọc

bụi nước trong hệ thống sấy liệu

3.4Thay thế bằng

hệ thống lọc bụi

3.5.Do chất lượng clanker không ổn định

3.5.Nghiên cứu nâng cao chất lượng clanker

4.Lựa chọn giải pháp sxsh

_Dựa trên nghiên cứu khả thi kỹ thuật, kinh tế và môi trường, giải pháp trình bày trên được chọn để thực hiện.Tuy nhiên điều kiện tài chính còn chưa cho phép để đầu tư nên việc thực hiện giải pháp sản xuất sạch hơn chưa thể hiện ngay được.

5.Thực hiện sản xuất sạch hơn

_Chuyển đổi hệ thống đập hàm, đập búa sang hệ kín

có hút lọc bụi

_Thay thế các zoang điện hỏng

_Công nhân vận hành chú ý khi thao tác và thu hồi ngay các bột vật liệu rơi vãi

_ Cải tiến các công cụ tháo clanker

_ Vệ sinh sạch sẽ các khoang, tưới nước đường dẫn _ Trồng cây xanh chắn bụi quanh công ty

_ Thay đổi các động cơ cho phù hợp với công suất tiêu thụ

_ Lắp tụ bù cos fi phân tán tới từng động cơ lớn và tủ phân phối trong nhà máy thay cho hệ thống tụ bù

trung tâm

_ Lắp biến tần tại các thiết bị thích hợp

_ Kiểm soát hệ thống tránh quá tải động cơ nghiền xi măng

_ Tăng cường công tác bảo dưỡng: Thay thế dây cu-roa hỏng, chỉnh pu-ly, thay thế các bu-lông hỏng… _ Khắc phục các vị trí rò rỉ khí nén

_ Lập hệ thống phân tích xử lý số liệu, xác định

nguyên nhân gây sự cố từ đó tối ưu hóa dây truyền sản xuất, giảm thiểu tổn thất do sự cố

_ Tắt điện khi không sử dụng: đèn chiếu sang, quạt… _ Thay thế đèn chiếu sang T10 bằng đèn T8; đèn chiếu sang dây tóc 200W bằng đèn compact 50W _ Lắp tôn sáng tại phân xưởng và nhà kho

_ Nghiên cứu nâng cao chất lượng klanhke (để tăng cường phụ gia độn)

_ Thay thế máy vê viên mới

_ Quy định thao tác vận hành lò đốt cho sấy: lượng nước trộn than, hạn chế mở cửa lò cấp liệu, chế độ quạt gió…

6 Duy trì các biện pháp sản xuất sạch hơn.

* Tiếp tục giám sát

- Lập kế hoạch sản xuất cụ thể cho từng phân

xưởng, giao trách nhiệm rõ ràng cho phụ trách các bộ phận để tổ chức sản xuất tốt nhất

- Thực hiện tiêu chuẩn hóa các định mức chi phí sản xuất Luôn giám sát chặt chẽ các chi phí sản xuất phải nằm trong định mức cho phép

- Luôn cập nhật các chi phí phục vụ sản xuất:

nguyên liệu, hóa chất, điện, nước Xác định các

chi phí bất thường để tìm ra nguyên nhân gây tổn thất và khắc phục ngay

- Phân công trách nhiệm, nhiệm vụ của từng cán

bộ quản lý sản xuất Hàng tuần, hang tháng có hội ý để xem xét điều chỉnh hợp lý

*Các công việc tiếp theo

- Xây dựng và hoàn thiện hệ thống quản lý môi trường phù hợp với việc sản xuất sạch hơn

- Tiếp tục xây dựng và hoàn thiện các quy chế, các hướng dẫn quá trình sản xuất để tối ưu hóa quá trình sản xuất, tăng hiệu suất quá trình

- Tiếp tục thực hiện các giải pháp có đầu tư lớn và các giải pháp môi trường ( Xử lý cuối đường ống)

- Tiến hành đào tạo Sản Xuất Sạch Hơn đến tổ

trưởng tổ sản xuất

- Và các công việc khác