thiết kế dây chuyền kéo sợi

Tính toán được dây chuyền kéo sợi(chủng loại máy, số lượng máy) đáp ứng nhiệm vụ sản xuất ra một loại sợi theo yêu cầu(sản lượng, chất lượng) 2.Các nội dung trong thiết kế -Chọn nguyên liệu -Chọn hệ kéo sợi -Chọn thiết bị -Thiết kế công nghệ -Tính toán dây chuyền sản xuất -Lập bảng kế hoạch kéo sợi -Mặt bằng bố trí máy 2.1Lựa chọn nguyên liệu •Muốn chọn nguyên liệu phù hợp phải nghiên cứu, phân tích kỹ mặt hàng cần sản xuất. Cơ sở chọn nguyên liệu: -Chi số sợi cần sản xuất -Sợi chải thô hay chải kỹ, sợi một thành phần nguyên liệu hay hai thành phần nguyên liệu -Sợi dùng cho mục đích gì: dệt thoi hay dệt kim, sợi dọc hay sợi ngang -Và những yêu cầu khác về sợi nếu có •Thông số lựa chọn -Chiều dài xơ Thông số quan trọng nhất khi lựa chọn nguyên liệu là chiều dài xơ. Chiều dài xơ liên quan đến khả năng kéo sợi(giới hạn kéo sợi-chi số tối đa có thể kéo được), độ bền sợi và độ bền về tiết diện Xơ dài có thể kéo sợi chi số cao Xơ dài có thể sản xuất sợi chải kỹ, chi số cao, chất lượng cao Chiều dài xơ bông cần thiết để sản xuất ra các loại sợi tương ứng -Độ mảnh: thể hiện qua chi số hoặc trị số micronaire Xơ mảnh kéo được sợi chi số cao Xơ thô kéo sợi chi số thấp -Độ bền: độ bền xơ quyết định độ bền sợi. Xơ càng bền thì khả năng kéo sợi có độ bền cao •Ngoài ra còn quan tâm đến các thông số khác của nguyên liệu như tỷ lệ tạp chất, độ đồng đều về các tính chất của xơ 2.2Lựa chọn hệ kéo sợi -Trên cơ sở yêu cầu của sợi và tính chất nguyên liệu, xác định hệ kéo sợi và dây chuyền kéo sợi phù hợp

THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN KÉO SỢI

1 Mục đích

Tính toán được dây chuyền kéo sợi(chủng loại máy, số lượng máy) đáp ứng nhiệm

vụ sản xuất ra một loại sợi theo yêu cầu(sản lượng, chất lượng)

2 Các nội dung trong thiết kế

- Chọn nguyên liệu

- Chọn hệ kéo sợi

- Chọn thiết bị

- Thiết kế công nghệ

- Tính toán dây chuyền sản xuất

- Lập bảng kế hoạch kéo sợi

- Mặt bằng bố trí máy

2.1 Lựa chọn nguyên liệu

• Muốn chọn nguyên liệu phù hợp phải nghiên cứu, phân tích kỹ mặt hàng cần sản xuất

Cơ sở chọn nguyên liệu:

- Chi số sợi cần sản xuất

- Sợi chải thô hay chải kỹ, sợi một thành phần nguyên liệu hay hai thành phần nguyên liệu

- Sợi dùng cho mục đích gì: dệt thoi hay dệt kim, sợi dọc hay sợi ngang

- Và những yêu cầu khác về sợi nếu có

• Thông số lựa chọn

- Chiều dài xơ

Thông số quan trọng nhất khi lựa chọn nguyên liệu là chiều dài xơ Chiều dài xơ liên quan đến khả năng kéo sợi(giới hạn kéo sợi-chi số tối đa có thể kéo được), độ bền sợi

và độ bền về tiết diện

Xơ dài có thể kéo sợi chi số cao

Xơ dài có thể sản xuất sợi chải kỹ, chi số cao, chất lượng cao

Chiều dài xơ bông cần thiết để sản xuất ra các loại sợi tương ứng

- Độ mảnh: thể hiện qua chi số hoặc trị số micronaire

Xơ mảnh kéo được sợi chi số cao

Xơ thô kéo sợi chi số thấp

- Độ bền: độ bền xơ quyết định độ bền sợi Xơ càng bền thì khả năng kéo sợi có độ bền cao

• Ngoài ra còn quan tâm đến các thông số khác của nguyên liệu như tỷ lệ tạp chất,

độ đồng đều về các tính chất của xơ

2.2 Lựa chọn hệ kéo sợi

- Trên cơ sở yêu cầu của sợi và tính chất nguyên liệu, xác định hệ kéo sợi và dây chuyền kéo sợi phù hợp

- Bao gồm: hệ kéo sợi chải thô, hệ kéo sợi chải kỹ, kéo sợi 1 thành phần hay 2 thành phần nguyên liệu(xơ boongvaf xơ hóa học)

• Sơ đồ kéo sợi chải thô 100% xơ bông hoặc 100% xơ hóa học cắt ngắn(Polyester) kéo sợi nồi cọc:

Nguyên liệu→ Dây máy bông → máy chải thô → máy ghép(1,2) → máy thô → máy con → máy ống → sợi thành phẩm

• Sơ đồ kéo sợi chải kỹ 100% xơ bông, sợi nồi cọc

Nguyên liệu → Dây máy bông → máy chải thô → máy ghép trước chải kỹ → máy cuộn cúi → máy chải kỹ → máy ghép sau chải kỹ → máy thô → máy con

→ máy ống → sợi thành phẩm

• Sơ đồ kéo sợi 100% xơ bông, chải thô, rô to

Nguyên liệu → dây máy bông → máy chải thô → máy ghép(1,2) → máy rô-to(OE) → sợi đơn

• Sơ đồ công nghệ kéo sợi Polyester pha bông chải kỹ

2.3 Lựa chọn thiết bị

Sau khi lựa chon được hệ kéo sợi là ta đã xác định được chủng loại máy cần thiết Đến phần lựa chọn thiết bị là ra xác định loại máy cụ thể của từng chủng loại

Hầu hết các thiết bị kéo sợi đều được chế tạo theo cấu hình của nhà sản xuất Do vậy, việc lựa chọn thiết bị thực chất là lựa chọn thiết bị của nhà sản xuất nào mà thôi 2.3.1 Mục tiêu của việc lựa chọn thiết bị

Thiết bị có tính năng kỹ thuật phù hợp với nhu cầu sử dụng

2.3.2 Một số căn cứ trong việc lựa chọn thiết bị

- Nguyên liệu sử dụng

- Loại sợi cần sản xuất: chi số, chất lượng

- Tính năng kỹ thuật của thiết bị

2.3.3 Nguyên tắc lựa chọn

- Tìm ra một số loại thiết bị phù hợp(nên tìm ra 3 phương án)

- So sánh các phương án với nhau

- Lựa chọn phương án tối ưu

Lưu ý khi lựa chọn thiết bị:

- Chọn toàn bộ thiết bị của một hãng sẽ thuận lợi trong việc chuyển giao công nghệ, bảo trì khi vận hành

- Chọn thiết bị của nhiều hãng có điều kiện lựa chọn thiết bị phù hợp nhất cho nhu cầu sử dụng

• Một số hãng chế tạo máy kéo sợi dùng cho xơ ngắn(tiêu biêu)

- Rieter(Thụy Sĩ): toàn bộ dây chuyền từ máy bông đến máy con bao gồm cả chải

kỹ, không có máy ống

- Marxoli(Italia): toàn bộ dây chuyền từ máy bông đến máy con bao gồm cả chải

kỹ, không có máy ống

- Truezschler(Đức): máy bông, chải thô, máy ghép, chải kỹ

- Toyota(Nhật): chải kỹ, thô, con

- Laksmi(Ấn Độ): toàn bộ dây chuyền từ máy bông đến máy con bao gồm cả chải

kỹ, không có máy ống

- China Textile Machinery(Trung Quốc): toàn bộ dây chuyền từ máy bông đến máy con bao gồm cả chải kỹ, không có máy ống

- Một số hãng chế tạo máy ống(tiêu biểu): Murata(Nhật), Schlafhorst(Đức),

Savio(Italia), China Textile Machinery(Trung Quốc)

2.4 Lựa chọn

2.4.1 lựa chọn chi số từng công đoạn

- Dựa vào đặc tính kỹ thuật của máy, đảm bảo chất lượng và năng suất cao Chi số

ra cho công đoạn trước đáp ứng với thiết bị của công đoạn sau

- Có thể tham khảo việc lựa chọn chi số của từng công đoạn do hãng Rieter cung cấp

Sợi nồi cọc, CO, CD

Sợi nồi cọc, CO, CD

0

Nm17 0

Sợi rô-to,CD,CO

Máy rô-to

Máy ghép2 Nm 0.1710 0.1920 0.2030 0.2036 0.2250 0.2470

Sợi rô-to

Sợi rô-to, xơ hóa học

• Cách xác định chi số cúi trên máy ghép trộn khi trộn 2 thành phần nguyên liệu Nguyên tắc pha trộn dựa vào định lượng của các thành phần pha trộn Định lượng cúi pha trộn bằng tổng định lượng cúi của 2 thành phần Khi có kéo dài thì định lượng cúi vào bằng định lượng cúi ra nhân với bội số kéo dài

E = Gv/Gr = Nmr/Nmv

Trong đó: Gv, Gr, Nmr, Nmv là định lượng sản phẩm vào, ra, chi số sản phẩm vào, ra tương ứng

- Dạng thứ nhất: cho biết tỷ lệ thành phần pha trộn, tổng số cúi ghép, số cúi ghép

của từng thành phần nguyên liệu, bội số kéo dài, chi số cúi của một thành phần nguyên liệu Xác định chi số cúi thành phần còn lại và chi số cúi ra

Ví dụ: khi pha trộn PE với CO theo tỷ lệ 67% PE, 33%CO trên máy ghép trộn Tổng số cúi ghép: 8; số cúi PE: 5, số cúi CO: 3 Bội số kéo dài E=9, chi số cúi CO Nm0,02 Xác định chi số cúi PE, chi số cúi ghép ra

Định lượng cúi CO là: 1/Nm = 1/0,20 = 5g/m

Định lượng 3 cúi CO là: 3*5=15g/m

Đinh lượng 5 cúi PE với tỷ lệ xơ PE 67% là:

(15/0,33)*0,67 = 30,45g/m

Định lượng của một cúi PE là 30,45/5 = 6,09g/m

Chi số một cúi PE là: 1/6,09 = 0,16

Định lượng tổng 8 cúi vào là: 30,45+15 = 45,45g/m

Định lượng cúi ra là: 45,45/9 = 5,05g/m

Chi số cúi ra là: Nm = 1/5,05 = 0,19

Vậy: Chi số cúi PE vào là Nm 0,16

Chi số cúi ghép ra là Nm0,19

- Dạng thứ hai: cho biết tỷ lệ thành phần pha trộn, tổng số cúi ghép, số cúi ghép

vào từng thành phần nguyên liệu, bội số kéo dài, chi số cúi ra Xác định chi số cúi vào của từng thành phần

Ví dụ: khi pha trộn PE với CO theo tỷ lệ 65% PE, 35%CO trên máy ghép trộn Tổng số cúi ghép: 8, số cúi PE: 5, số cúi CO 3 Bội số kéo dài E=9, chi số cúi ra Nm0,20 Xác định chi số cúi vào PE và CO

Định lượng cúi ra là: 1/Nm = 1/0,20 = 5g/m

Định lượng cúi vào: 5*9 = 45g/m

Tỷ lệ pha trộn 65%PE, định lượng toàn bộ 5 cúi PE là:

45*0,65 = 29,25 g/m

Định lượng một cúi PE là: 29,25/5 = 5,85 g/m

Chi số 1 cúi PE là: Nm = 1/5,85 = 0,17

Tỷ lệ pha trộn 35%CO, định lượng toàn bộ 3 cúi CO là:

45*0,35 = 15,75g/m

Định lượng 1 cúi CO là: 15,75/3 = 5,25g/m

Chi số một cúi CO là: Nm = 1/5,25 = 0,19

Vậy: Chi số cúi PE là Nm 0,17

Chi số cúi CO là Nm 0,19

2.4.2 lựa chọn số mối ghép

- Ghép để tăng độ đều của sản phẩm ra nên ghép nhiều sẽ tăng độ đều

- Tuy nhiên số mối ghép còn liên quan đến kéo dài tiếp theo vì ghép làm cho sản phẩm to hơn nên đi ngược với quá trình kéo sợi Số mỗi ghép nhiều làm cho sản phẩm to cần kéo dài lớn hơn dẫn đến độ không đều do kéo dài tăng

- Do vậy, lựa chọn số mối ghép phù hợp với cả việc tăng khả năng làm đều và ảnh hưởng của bội số không đều do kéo dài

- Số mối ghép trên máy ghép thông thường là 8, có thể là 6

2.4.3 Bội số kéo dài

E = Nmr/Nmv = Gv/Gr = Vr/Vv

Trong đó: E- bội số kéo dài

Nmr, Gr- chi số, định lượng sản phẩm vào

Nmv, Gv- chi số, định lượng sản phẩm ra

Vr, Vv- tốc độ dài suốt ra, suốt vào

- Bội số kéo dài cao thì khả năng làm nhỏ tốt, độ duỗi thẳng và song song xơ cao nhưng có thể gây đứt xơ, độ không đều do kéo dài cao

- Bội số kéo dài phải phù hợp với khả năng của thiết bị, nguyên liệu và yêu cầu chất lượng sản phẩm,

• Với chải thô

Bội số kéo dài khoảng 75-95

• Với máy ghép

Bội số kéo dài từ 6-8

• Với máy thô

Bội số kéo dài từ 6-10

• Với máy sợi con

Cho sợi bông chải thô: <35

Cho sợi pha chải thô:<40

Sợi bông chải kỹ, sợi pha chải kỹ chi số trung bình <40

Sợi bông chải kỹ, sợi pha chải kỹ chi số cao(Ne≤45) <45

Sợi PE chi số trung bình(Ne≤45):45; chi số cao(Ne≤50): 50

Lưu ý:trên máy ghép định lượng(chi số) sản phẩm vào, ra; bội số kéo dài và số mối ghép có liên quan với nhau, do vậy khi lựa chọn một trong 2 yếu tố thì yếu tố còn lại sẽ phải tính toán cho phù hợp

Công thức liên quan giữa 3 yếu tố: định lượng(chi số) sản phẩm vào, ra; bội số kéo dài và số mối ghép như sau

E = Gv.m/Gr = m.Nmr/Nmv

Trong đó: E- bội số kéo dài

Gr- định lượng 1 cúi vào(g/m)

Gv- định lượng 1 cúi ra (g/m) m- số cúi ghép

Nmv- chi số mét 1 cúi vào

Nmr- chi số mét 1 cúi ra 2.4.4 Độ săn

- Độ săn liên quan đến độ bền sợi và năng suất máy

- Với sợi con độ săn theo yêu cầu của khách hàng hoặc theo công dụng sợi, chiều dài xơ, hệ kéo sợi

- Với sợi thô: cần độ săn vừa đủ để không đứt trên máy sợi thô khi quấn ống và không đứt khi tở ở máy con và dễ dàng kéo lên máy con

- Tham khảo độ săn sợi thô, sợi con trong bảng kèm theo

- Công thức tính toán độ săn

K= αm (vx/m)

K = αe (vx/inch)

K = (100* αT)/

αm= αe*30,3; αT = αm*31,6; αT = αe*957,5 Trong đó: K- số vòng xoắn trên 1 đơn vị chiều dài sợi

Nm, Ne- chi số mét, chi số anh của sợi T- độ mảnh theo hệ Tex

αm- hệ số săn theo hệ chi số mét

αe- hệ số săn theo hệ chi số anh

αT- hệ số săn theo hệ Tex 2.4.5 Tốc độ ra sản phẩm

- Tốc độ ra sản phẩm liên quan trực tiếp đến năng suất thiết bị và chất lượng sản phẩm

- Tốc độ ra sản phẩm cao cho năng suất thiết bị cao tuy nhiên chất lượng sản phẩm

có thể giảm đi Tốc độ ra sản phẩm còn phụ thuộc vào đặc tính kỹ thuật của thiết bị

- Có thể tham khảo tốc độ ra của chải thô, máy ghép, cuộn cúi, chải kỹ, thô, con ở các bảng sau

Năng suất máy chải thô( theo hãng Rieter)

Chiều dài xơ

Chải thô (kg/giờ) (kg/giờ)Chải kỹ Chải thô(kg/giờ) (kg/giờ)Chải kỹ

-Xơ Vixcô

-Xơ tổng hợp

-Tốc độ ra máy ghép (theo hãng Rieter)

Vị trí máy

(m/ph)

Chải thô (m/ph) Chải kỹ (m/ph) Thùng cúi tròn

Thùng cúi chữ nhật

Tốc độ ra sản phẩm máy cuộn cúi

Chiều dài

xơ bông Định lượng cúi(g/m) Trọng lượng cuộncúi(kg) Tốc độ ra cúi(m/ph)

Tốc độ ra máy chải kỹ(theo hãng Rieter)

Chiều dài

xơ bông Nhịp/phút Định lượng cúi (g/m) Tỷ lệ bông rơi chải kỹ(%) Năng suất lý thuyết(kg/g)

Tốc độ và trọng lượng ống sợi thô(theo hãng Rieter)

Chiều cao

(mm) Đường kính(mm) (vòng/phút) Xơ bông/vixco Xơ tổng hợp

2.4.6 Tỷ lệ tiêu hao

Là số lượng nguyên liệu mất đi so với tổng số nguyên liệu đưa vào, tính bằng trăm

Tỷ lệ tiêu hao = [(Gv-Gr)/Gv]x100%

Trong đó: Gv là trọng lượng nguyên liệu vào

Gr là trọng lượng nguyên liệu ra Tham khảo tỷ lệ trong bảng sau:

Tỷ lệ tiêu hao trên các máy(theo máy Rieter)

Tổng hợp

Chiều dài Máy

2.4.7 Hiệu suất

Là thời gian thực sự làm ra sản phẩm sau khi trừ toàn bộ thời gian mà không chạy ra sản phẩm hoặc ngừng máy(có kế hoạch và độ xuất) so với tổng thời gian kế hoạch

Hiệu suất máy theo hãng Rieter Máy sợi con

Độ nhỏ sợi

Năng suất lý thuyết

Hiệu suất(%)

Tex Nm Ne (g/cọc/giờ)

60-36 17-28 10-16 70-44 93,0-94,0

30-20 33-50 20-30 35-22 94,0-94,5

16-12 62-83 37-50 20-12 90,4-94,5

10-7 100-143 60-85 10-5 94,5-95,0 Máy thô

Năng suất lý thuyết

(g/cọc/giờ)

Không đổ sợi tự động(%)

Có đổ sợi tự động(%)

1800-1500

77,5-79,0 79,0-80,5

1400-1200

80,0-81,0 81,0-82,0

1100-1000

82,0-82,5 83,0-83,5

900-600

83,5-83,5 84,0-86,0 Máy ghép

Máy ghép 1 đầu ra(%)

Máy chải kỹ(%)

Máy cuộn cúi(%)

91-91 73-74 Máy chải thô(%)

Máy bông(%)

90-95 90-95 2.4.8 số cọc, mối ra trên máy

Số cọc, mối ra trên máy có liên quan trực tiếp đến sản lượng của máy Số cọc, mối trên

1 máy càng lớn thì sản lượng càng cao Tuy nhiên, khi tăng quá số mối, số cọc trên máy có thể liên quan đến khả năng cân bằng máy(máy thô, máy con), thao tác của công nhân

Lựa chọn số cọc, cố mối ra trên máy trước hết phải phù hợp với đặc tính kỹ thuật của máy

2.5 Tính toán dây chuyền sản xuất

Trên cơ sở các thông số lựa chon, ta tính năng suất cho các máy

2.5.1 Năng suất lý thuyết

• Với máy bông

Plt = π.dtc.ntc.60/1000.Nm x e0 (kg/giờ)

Trong đó: Plt – năng suất lý thuyết(kg/giờ)

dtc – đường kính trục cuộn(m)

ntc – tốc độ trục cuộn (vg/ph); Nm-chỉ số mét cuộn bông

e0 - kéo dài ngoại lệ e0=1,04-1,05

• Với máy chải thô

Plt = π.dtc.ntc.60/1000.Nm x e0 (kg/giờ)

Trong đó: Plt – năng suất lý thuyết (kg/giờ)

dtc – đường kính trục con đã bọc kim (m)

ntc – tốc độ thùng con (vg/ph)

Nm – chi số mét cúi vải thô

e0 – kéo dài giữa thùng nhỏ và trục ép đầu cột thùng cúi (có thể tính toán theo sơ đồ chuyển động của máy)

• Với máy ghép

Plt = π.dst.nst.60/1000.Nm x e0 (kg/giờ/mối)

Trong đó: Plt – năng suất lý thuyết cho 1 mối ra (kg/giờ)

dst – đường kính suốt trước (m)

nst – tốc độ suốt trước (vb/ph)

Nm – chi số mét cúi ghép ra

e0 – kéo dài giữa thùng nhỏ và trục ép đầu cột thùng cúi (có thể tính toán theo sơ đồ chuyển động của máy)

• Với máy cuộn cúi

Plt = π.dtc.ntc.60/1000.Nm(kg/giờ)

Trong đó: Plt – năng suất lý thuyết (kg/giờ)

dtc – đường kính trục cuộn (m)

ntc – tốc độ trục cuộn (vg/ph)

Nm – chi số mét cuộn cúi

• Với máy chải kỹ

Plt= f.n.a.60.(100-y)/1000.1000.100.Nm

Trong đó: Plt – năng suất lý thuyết (kg/giờ)

f – chiều dài đưa bông trong 1 chu kỳ (mm)

n – tốc độ thùng kim (vg/phút)

a – số mối vào trên máy chải kỹ

y – tỉ lệ bông rơi chải kỹ (%)

Nm – chi số cuộn cúi

• Với máy thô

Plt = π.dst.nst.60/1000.Nm x e0 (kg/giờ/cọc)

hoặc Plt = nc.60/1000.K.Nm x e0 (kg/giờ/cọc)

Trong đó: Plt – năng suất lý thuyết cho 1 cọc (kg/giờ/cọc)

dst – đường kính suốt trước (m)

nst – tốc độ suốt trước (vb/ph)

Nm – chi số mét sợi thô

Nc – tốc độ cọc (vg/phút)

K – độ săn sợi thô (vg xoắn/m)

e0 – kéo dài ngoại lệ giữa suốt trước và ống sợi thô (1,02-1.05)

• Với máy sợi con

Plt = π.dst.nst.60/1000.Nm x y(kg/giờ/cọc)

Plt = nc.60/1000.K.Nm x y(kg/giờ/cọc)

Trong đó: Plt – năng suất lý thuyết cho 1 cọc (kg/giờ/cọc)

dst – đường kính suốt trước (m)

nst – tốc độ suốt trước (vb/ph)

Nm – chi số mét sợi con

nc – tốc độ cọc (vg/phút)

K – độ săn sợi con (vg xoắn/m)

y – hệ số co do xe săn (%)

• Với máy ống

Plt = 60.Vrs/1000.Nm (kg/giờ/cọc)

Trong đó: Plt – năng suất lý thuyết cho 1 cọc (kg/giờ/cọc)

Vrs – tốc độ ra sợi(tốc độ ống khía) (m/ph)

Nm – chi số mét sợi trên máy ống Cách thứ hai để tính năng suất máy

Trong trường hợp biết tốc độ - tốc độ dài – ra sản phẩm (máy ghép biết tốc độ dài suốt trước, máy cuộn cúi biết tốc độ dài cúi ra, máy chải kỹ biết tốc độ dài cúi ra ) ta có thể tính năng suất theo công thức chung sau:

Plt = 60.Vra/1000.Nm = 60.Vra.Gr/1000 (kg/giờ)

Trong đó: Plt – năng suất lý thuyết (kg/giờ)

Vra – tốc độ dài ra sản phẩm (m/phút)

Nm – chi số mét sản phẩm ra

Gr – định lượng sản phẩm ra (g/m) 2.5.2 Năng suất thực tế

Ptt = Plt ɳ (kg/giờ)

Trong đó: Ptt – năng suất thực tế máy, cọc, mối (kg/giờ)

Plt – năng suất lý thuyết máy, cọc, mối (kg/giờ)

ɳ - hiệu suất máy (%) 2.5.3 Sản lượng thực tế cho 1 máy

Sản lượng thực tế cho 1 máy được tính dựa vào năng suất thực tế của máy và số cọc,

số mối ra trên 1 máy

Qtt= Ptt.n (kg/giờ)

Trong đó: Qtt – sản lượng thực tế 1 máy (kg/giờ/máy)

Ptt – năng suất thực tế 1 cọc hoặc 1 mối ra (kg/giờ/cọc hoặc mối )

N – số cọc, số mối ra trên 1 máy

Lưu ý: Với máy có 1 mối ra (máy bông, chải thô, cuộn cúi, chải kỹ, ghép 1 đầu ra) thì

năng suất thực tế Ptt chính bằng sản lượng thực tế Qtt của máy

2.5.4 Sản lượng yêu cầu

Đó là sản lượng sợi cần sản xuất ra trong 1 đơn vị thời gian (tháng, quý, năm)

Khi đó ta cần quy đổi sản lượng yêu cầu ra theo đơn vị thời gian là giờ, giống như đơn

vị của sản lượng thực tế cho 1 máy

Khi đó ta cần tính thời gian làm việc cho 1 tháng, quý, năm

Thời gian làm việc cho 1 năm được tính dựa vào số ngày trong 1 năm và số ngày nghỉ theo quy định của Việt Nam

Số ngày trong 1 năm: 365 ngày

Số ngày nghỉ trong 1 năm theo quy định của Nhà nước (gồm nghỉ Tết dương lịch 1 ngày, giỗ tổ Hùng vương (10-3 âm lịch) 1 ngày, 30-4 và 1-5: 2 ngày, Quốc khánh 2-9:

2 ngày, Tết âm lịch 3 ngày): 9 ngày

Số ngày làm việc trong 1 năm: 356 ngày

Số ca làm việc trong 1 ngày: 3 ca

Số giờ làm việc trong 1 ca: 7,5 giờ

Tổng số giờ làm việc trong 1 năm: 356 ngày * 3 ca * 7,5 giờ/ca = 8.010 giờ

Qyc cho 1 giờ = Qyc cho 1 năm/Tổng số giờ làm việc trong 1 năm

2.5.5 Số máy chọn

Số máy tính toán có thể là số nguyên hoặc số thập phân Đến đây ta cần chọn số máy cần lắp đặt trên cơ sở số máy tính toán

Khi là tròn (bỏ số thập phân) ta cần cân nhắc làm tròn tăng lên hay làm tròn giảm đi căn cứ vào tính chất quan trọng của máy trong dây chuyền, đó là máy đơn chiếc hay nhiều chiếc, khả năng tăng năng suất ra sao, tính cân đối dây chuyền thế nào nếu thay đổi chi số sợi ra (chi số cao hơn hoặc thấp hơn)

2.5.6 Lập bảng cân đối dây chuyền kéo sợi hoặc Bảng kế hoạch kéo sợi

Tham khảo bảng theo biểu mẫu kèm theo

Máy Chi số,

định

lượng

Số mối ghép

Bội

số kéo dài

Độ săn (vx/

m)

Tốc

độ

ra sp (m/p

h, vg/p h)

Tỉ

lệ tiêu hao (%)

Năng suất lý thuyết (kg/g/

cọc)

Hiệu suất (%)

Năng suất thực

tế (kg/g/

cọc)

Số cọc/

máy

Năng suất thực tế (kg/g/

máy)

Sản lượng yêu cầu (kg/g )

Số máy tính toán

Số máy chọn

9

11 12=10*

11

13 14= 13/ 12 15

Bông

Chải

thô

Ghép

trước