Chương VIII: Lắp bộ truyền trục vit - bánh vít pps

Trong mối nối ống bình cầu h 6-52,b đầu tiên lồng đai ốc choàng 1 lên ống dẫn .Dùng vảy hàn bằng bạc hàn sơ bộ đoạn ống nối 3 lên ống dẫn .Khi lắp cần vặn đai ốc choàng 1 cho tới khi các

và moayơ, cắt ren và bắt vít (h 6 – 38a) Cuối cùng kiểm tra bánh vít về độ đảo (hướng kính và chiều trục) của vành răng bằng trục gá và đồng hồ so

Hình 6 – 38 Trường hợp kẹp chặt vành răng vào moayơ bằng bulông (h 6 –38b) Trước tiên, lắp vành răng vào gờ của moayơ theo đúng kiểu thiết kế (thường là kiểu trung gian cấp 4 hoặc lắp chặt C1, C2) Sau đó định vị vành răng sao cho tâm của các lỗ xẻ vít trên vành răng và moayơ trùng nhau Kẹp chặt sơ bộ bằng ba bulông cách đều nhau Kiểm tra độ đảo của vành răng Nếu độ đảo không vượt quá trị số dung sai cho phép, ta tiến hành doa các lỗ còn lại Lắp ba bulông còn lại, rồi siết chặt các đai ốc Tháo các bulông lắp sơ bộ Doa ba lỗ vừa tháo bulông ra Cuối cùng bắt bulông trở lại để cố định mối ghép

Lắp bánh vít lên trục và kiểm tra chất lượng mối lắp, tương tự như trường hợp lắp bánh răng trụ

2 Lắp và kiểm tra bộ truyền trục vít – bánh vít

Khi lắp bộ truyền trục vít – bánh vít, điều quan trọng nhất là đảm bảo cho trục vít ăn khớp đúng với bánh vít Để đảm bảo sự ăn khớp đúng góc chéo nhau giữa đường tâm của trục vít và bánh vít cũng như khoảng cách trục của chúng phải thỏa ãn yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ lắp Noài mặt phẳng trung bình của bánh vít (mặt phẳng chia đôi chiều dày của bánh vít) phải trùng với đường tâm của trục vít và khe hở mặt răng trong khi ăn khớp phải đúng yêu cầu kỹ thuật

Kiềm tra khoảng cách trục trong vỏ hộp và kiểm tra độ nghiêng của đường tâm lỗ được tiến hành sau khi doa lỗ lắp trục vít và trục của bánh vít Nếu ổ trục là ổ trượt thì sau khi lắp ép bạc có thể dùng trục kiểm, bộ bánh vít, trục vít mẫu và các dưỡng đo chuyên dùng khác để kiểm tra

Để kiểm tra khoảng cách trục, dùng trục kiểm và panme đo trong có độ chính xác tới 0,01mm (h 6 – 39a) Cũng có thể dùng căn lá và mẫu kiểm tra (h 6 - 39b) Nhưng cách này chỉ đạt độ chính xác đến 0,02mm

Hình 6 – 39

Hình 6 – 40

Có thể dùng vết sơn để kiểm tra vị trí đường tâm của trục vít so với mặt phẳng trung bình của bánh vít khi bộ truyền trục vít – bánh vít có kích thước nhỏ Bôi một lớp sơn lên bề mặt ren của trục vít Cho trục vít ăn khớp với bánh vít Quay chầm chậm trục vít để in vết sơn lên bề mặt răng bánh vít (h 6 – 40) Nếu vị trí vết sơn nằm lệch về một phía, chứng tỏ mặt phẳng trung bình của bánh vít bị dịch chuyển và cần phải hiệu chỉnh kịp thời Đối với bộ truyền trục vít – bánh vít

có kích thước lớn, dùng mẫu kiểm hoặc quả dọi (h 6 – 41) kết hợp với căn lá để đo khe hở

Hình 6 – 41 Các sai lệch giới hạn của khoảng cách trục ?A là lượng dịch chuyển giới hạn của mặt phẳng trung bình của bánh vít ?g trong bộ truyền trục vít – bánh vít có môđun đến 30mm được cho trong bảng 6 – 16

Bảng 6 – 16

Sai lệch giới hạn ( của khoảng cach trục ?A, ?m và lượng

dịch chuyển của mặt phẳng trung bình , ?g, ?m

Khoảng cách trục , mm Cấp

tg 

I

b



 vì góc nghiêng  rất bé nên tg  , ở đây Δa, Δb – khe hở đo được tại a và b Dung sai độ nghiêng của các đường tâm trong bộ truyền trục vít bánh vít được cho trong bảng 6 – 17

Bảng 6 – 17

Dung sai về độ nghiêng của các đường tâm

trong bộ truyền trục vít – bánh vít, ?m

Cấp chính xác Mơđun dọc,

mm 5 6 7 8 9

Từ 1 đến 2,5 2,5 6

6 10

10 16

16 30

8,5 11

17

22

38

10,5 14

21

28

48

13

18

26

36

58

17

22

34

45

75

21

28

42

55

95

Sau khi hiệu chỉnh cho vết tiếp xúc xuất hiện tại khu vực giữa của bề mặt răng cần kiểm tra kích thước vết tiếp xúc Kích thước vết tiếp xúc được xác định theo tỷ lệ phần trăm với kích thước chiều dài và chiều cao bánh răng vít Tùy theo cấp chính xác của bộ truyền, kích thước vết tiếp xúc được cho trong bảng 6 – 18 Bảng 6 – 18 Mức tiếp xúc mặt răng của bộ truyền trục vít bánh vít Cấp chính xác 5 6 7 8 9

Theo chiều cao răng 60 60 60 50 30

Kích thước vết tiếp xúc , % Theo chiều dài răng 75 70 65 50 35

Độ hở mặt răngĠ đảm bảo tạo thành màng dầu bơi trơn và đề phịng sự kẹt răng do dãn

nở vì nhiệt lượng trong quá trình ăn khớp Cĩ thể dùng căn lá để đo khe hở mặt răng khi bố trí bánh vít ở bốn vị trí đối xứng qua âm và cách nhau 90( bằng cách lần luợt xoay mỗi lần một phần

tư vịng Tốt hơn cả là dùng đồng hồ so để đo (h 6 – 42)

Hình 6 – 42 Đầu đo của đồng hồ so được đặt vuông góc với mặt bên của một răng bánh vít và quay bánh vít qua lại (lúc lắc) Tùy theo dạng đối tiếp mặt răng, độ hở mặt răng

Bảng 6 – 19

Độ hở mặt răng cần thiết, ?m

Khoảng cách trục, mm Dạng đối tiếp

Có thể tăng khe hở mặt răng bằng cách cạo mỏng răng bánh vít ở phía không làm việc

Để đo độ hở mặt răng được dễ dàng và chính xác, ngay cả khi nó có trị số rất bé, có thể dùng cách đo cho trong hình 6 – 43 Ở đây trị số khe hở mặt răng được xác định thông qua góc quay ( của trục vít khi giữ cố định bánh vít

4121

Ġ - số đầu răng của trục vít

Số chỉ thị của đồng hồ so 2 chia choĠ (h 6 – 43) sẽ được trị số góc quay của trục vít tính theo giây

Hình 6 – 43

Để tiện sử dụng và kiểm tra khi lắp, người ta căn cứ vào trị số độ hở mặt răng tối thiểu C n

và các thông số của từng bộ truyền cụ thể khi lắp để tính sẵn ra phạm vi góc quay  Khi đĩ người ta dựa trên nguyên tắc kiểm tra theo hình 6 – 43 mà chế tạo ra dụng cụ đo chuyên dùng để kiểm tra gĩc quay ( của bộ truyền

IX CÂN BẰNG CÁC CHI TIẾT VÀ CỤM MÁY

1 Cân bằng tĩnh và cân bằng động

Nhiều nhà máy cĩ các chi tiết lớn, nặng quay với tốc độ cao Nếu những chi tiết và cụm máy này khơng cân bằng sẽ làm cho máy làm việc khơng bình thường, ảnh hưởng xấu đến chất lượng làm việc của máy Ví dụ, trục chính của một máy cắt kim lọai mà khơng cân bằng, khi làm việc sẽ gây ra dao động Dao động này được truyền sang các chi tiết khác, trong đĩ cĩ cả bệ máy

Do đĩ chất lượng bề mặt của chi tiết gia cơng trên máy khơng đạt yêu cầu Mâm cặp, các bánh răng lớn, bánh đai (puly), khớp nối trục, trục chính và đá mài trịn ngồi v.v… Cũng cĩ thể gây ra những hiện tượng tương tự Nguyên nhân mất cân bằng cĩ thể do vật liệu chi tiết khơng đồng nhất, sai số của phơi nêu trên chi tiết cịn những bề mặt thơ khơng gia cơng cơ, sai số lắp ráp cụm máy

Việc cân bằng chi tiết máy thường được tiến hành ngay sau khi chế tạo Song sau khi lắp cụm máy vẫn phải kiểm tra lại độ cân bằng vì cĩ những nguyên nhân mất cân bằng do quá trình lắp ráp gây nên Do vậy, trong nhiều quy trình cơng nghệ lắp máy, nhất là những bộ phận quan trọng như cụm trục chính, phải coi nguyên cơng cân bằng máy là cần thiết, khơng thể thiếu

Cĩ hai cách cân bằng máy : cân bằng tĩnh và cân bằng động Cần phải nắm được bản chất và nhiệm vụ của cân bằng tĩnh và động để chọn ra một phương pháp hợp lý Hình 6 – 44 trình bày các trường hợp mất cân bằng của chi tiết máy

Nếu chia chiều dày của chi tiết làm hai phần đều nhau và gọi chi tiết Ġ là trọng tâm của từng phần Tùy theo vị trí của Ġ cĩ thể xảy ra các trường hợp mất cân bằng như sau :

ĉvàĠ cùng nằm trong mặt phẳng đi qua đường tâm quay và cùng nằm về một phía của đường tâm chi tiết (h 6 – 44a) Trường hợp này khi đem cân bằng chi tiết sẽ tự quay quanh

đường tâm của nĩ để cho trọng tâm nằm ở vị trí thấp nhất Những chi tiết này khi làm việc sẽ sinh ra lực quán ly tâm C1 và C2

Để điều chỉnh chi tiết cho cân bằng ta thêm một khối lượng phụ ở phía đối điện với trọng tâmĠ hoặc bớt đi một khối lượng thích hợp ở phía cĩ trọng tâmĠ nhằm làm cho trọng tâm mới của chi tiết được cân bằng nằm đúng đường tâm lý thuyết của chi tiết Cách cân bằng này gọi là cân bằng tĩnh

2

1, S

S cùng nằm trong mặt phẳng đi qua đường tâm quay nhưng ở về hai phía của đường tâm Trọng tâm chung của chi tiết nằm đúng trên đường tâm quay (h 6 – 44b) Khi đem cân bằng tĩnh, chi tiết ở trạng thái tĩnh, khơng quay về một phía nào cả Như vậy đã là cân bằng tĩnh Song khi chi tiết quay, nĩ sẽ sinh ra một ngẫu lực (mơmen) hợp bởi các lực quán tính ly tâmĠ vàĠ Ngẫu lực này cĩ xu hướng làm xoay chi tiết theo chiều thuận kim đồng hồ trong mặt phẳng đi qua đường tâm của chi tiết, gây nên tải trọng phụ cĩ hại, tác động đếùn ổ trục trong quá trình làm việc Vì ngẫu lực chỉ phát sinh khi chi tiết quay nên việc loại trừ sự mất cân bằng này gọi là cân bằng động

Đặc điểm của cân bằng động là việc xác định vị trí và trị số của tải trọng cân bằng phải tiến hành ở trạng thái chi tiết đang quay Vì vậy ta phải dùng những máy đo chuyên dùng , khá phức tạp đễ cân bằng động

Cân bằng tĩnh dùng để cân bằng các chi tiết cĩ chiều dài nhỏ Phạm vi áp dụng của cân bằng tĩnh được cho trong bảng 6-20, cân bằng tĩnh cịn dùng để cân bằng sơ bộ các chi tiết và cụm máy trước khi được cân bằng động

Bảng 6-20 :

Phạm vi áp dụng cân bằng tĩnh

Tỷ số giữa chiều dài và

đường kính của chi tiết

Số vịng quay trong một phút của chi tiết quay cĩ

cấp chính xác

Trong trường hợp cân bằng từng chi tiết riêng biệt ,ví dụ như cân bằng bánh răng 2 (h.6-45), bánh răng được lắp trên trục gá 3 bằng phiến kẹp chuyên dùng Trục gá này được chế tạo từ thép dụng cụ Y7A ,Y8A và nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 48-50 Phần âcổ trục tỳ lên thanh đỡ được mài đạt độ nhẵn từ (9 trở lên.Sai số về kích thước đường kính cổ trục không vượt quá 0.01 mm.Chiều dài của trục phải lớn hơn khoảng cách giữa hai thanh đỡ từ 200 - 250mm

Hình 6-45.Giá cân bằng kiểu thanh đỡ

Cách cân bằng tĩnh trên giá có hai thanh đỡ như sau:

- Đặt trục gá đã lắp chi tiết cần cân bằng lên giá cân bằng Phải đặt nhẹ nhàng và vuông góc với thanh đỡ Nếu khối luợng cụm lắp lớn hơn 20kg thì phải dùng thiết bị nâng như palăng chẳng hạn để việc đặt lên giá được dễ dàng

- Để phát hiện sự mất cân bằng, gõ nhẹ vào chi tiết để nó lăn trên thanh đỡ đená vị trí mà tại đó trọng tâm của chi tiết nằm ở vị trí thấp nhất Gọt bớt kim loại ở phía «nặng» hoặc kẹp thêm một quả nặng vào phía «nhẹ» cho đến khi chi tiết cân bằng trên thanh đỡ mà thôi

- Kiểm tra sự cân bằng của chi tiết ở mọi vi trí bằng cách quay chi tiết đi một góc tùy ý

và chi tiết phải đứng yên ở vị trí mới mà ta vừa xoay nó đén đó Nếu chưa đạt yêu cầu này thì phải tiếp tục cân bằng

Trong thực tế, giá cân bằng không đủ nhạy để cân bằng chi tiết với độ chính xác cao Để nâng cao độ chính xác, có thể tiến hành theo cách sau :

Sau khi cân bằng với giá có độ nhạy thấp như trên, chia chu vi chi tiết làm 6 hoặc 8 phần đều nhau (h 6 – 46a) ghi kèm theo số thứ tự Xoay chi tiết sao cho vạch chia 1 ở vị trí nằm ngang Chọn một quả nặng có trọng lượng tối thiểu Gm bắt đầu từ 10 G rồi tăng trọng lượng dần lên : 10; 15; 20G v.v… tùy theo khối lượng của chi tiết đem cân bằng Gắn quả cân lên chi tiết ở vạch chia 1 cách tâm chi tiết một khoảng r xác định cho đến khi chi tiết mất cân bằng và bắt đầu lăn từ từ trên thanh đỡ Tiếp tục công việc đó tại vạch chia tiếp theo Ghi kết quả đo được Ví dụ kết quả như sau :

3 tại vị trí cách tâm một khoảng cách r xác định nói trên Trọng lượng quả nặng để cân bằng phụ thêmĠ được xác định theo công thức sau :

2

min max G G

Trong đóĠvàĠ là giá trị tung độ lớn nhất và nhỏ nhất của đường cong

Trong ví dụ nêu trên thìĠ

Hình 6 – 47 Vơiù giá cân bằng kiểu con lăn đĩa to có thể cân bằng chi tiết có đường kính ngõng trục khác nhau Nhưng có nhược điểm là ổ bi đỡ dễ bị bẩn, do vậy làm giảm độ chính xác của giá cân bằng Vì vậy càng che kín ổ đỡ của gía cân bằng càng nâng cao được độ tin cậy và độ chính xác của việc cân bằng

Giá cân bằng đĩa có cấu tạo tương tự giá cân bằng kiểu con lăn song đường kính trong của ổ đỡ của nó nhỏ hơn nên giảm được mômen ma sát trong ổ, nâng cao được độ nhạy và độ chính xác của việc cân bằng Kích thước con lăn thường lấy theo khối lượng của chi tiết cân bằng (bảng 6 – 21)

Bảng 6 – 21

Kích thước con lăn trên giá cân bằng

Khối lượng chi tiết, kg Đến 250 Đến 1500 Đến 10000

Đường kính con lăn, mm 100 150 250

Chiều dài con lăn, mm 40 70 250

X LẮP BỘ TRUYỀN DÂY ĐAI :

Bộ truyền dây đai gồm có bánh đai và dây đai Một số máy cắt kim loại được thiết kế bánh đai kiêm nhiệm vụ bánh đà

Bánh đai được lắp lên ngõng trục hình côn hoặc hình trụ có then để truyền mômen xoắn Nếu lắp bánh đai lên ngõng trục hình trụ với độ dôi nhỏ có thể dùng đồ gá chuyên dùng như được nêu trong hình 6 – 48 Vít 1 được vặn ren vào trục hoặc có thể dùng cách khác để kẹp trục Khi quay đai ốc 2 (dùng tay quay) sẽ tạo ra một lực chiều trục đẩy bánh đai hoặc bánh đà vào chỗ lắp

Nếu có máy ép thủy lực chuyên dùng thì việc lắp sẽ càng đơn giản Sau khi lắp và kẹp bánh đà lên trục, phải kiểm tra cụm lắp về độ đảo hướng kính và độ đảo mặt đầu bằng đồng hồ so

và trục được gá lên phiến đỡ hoặc hai mũi tâm Tùy theo yêu cầu của kết cấu độ đảo cho phép có thể được quy định như sau : độ đảo hương kính bằng (0,00025 – 0,00050) D; độ đảo mặt đầu bằng (0,0005 – 0,0010)D

Trong đó D là đường kính ngoài của bánh đai hoặc bánh đà

Chú ý : trước khi lắp, phải cân bằng tĩnh bánh đai và bánh đà Khi lắp, phải đảm bảo phương của trục chủ động và bị động song song với nhau, và mặt phẳng chính tâm (theo phương dọc) của cả hai bánh đai phải trùng nhau Kiểm tra độ song song giữa hai trục của bộ truyền bằng panme đo trong

Hình 6 – 48

Kiểm tra sự trùng nhau của các mặt phẳng chính tâm của hai bánh đai thông qua mặt trụ ngoài hai bánh đai Dùng thước kiểm 1 đặt áp sát vào mặt đầu của cả hai bánh đai (h 6 – 49a) rồi dùng căn lá để đo khe hở giữa mặt đầu của bánh đai và thước kiểm Cũng có thể dùng một sợi dây căn bằng quả dọi (h 6 – 49bvà c), cữ chuẩn và căn lá để đo khe hở tại các điểm a, b, c Phương pháp này được dùng trong trường hợp hai bánh đai ở xa nhau khá xa, từ 1,5 đến 2m Nếu bánh đai lắp đúng thì trị số khe hở đo được phải như nhau

Với đai truyền phẳng, sau khi đã lắp nên dùng cách dán để nối đai Có thể dùng keo giêlatin hoặc xenluylô Nếu không có keo dán, có thể dùng kim chỉ để khâu rồi nối hoặc dùng đinh mũ để gắn

Hình 6 – 49

XI LẮP ỐNG DẪN VÀ VÒNG LÓT KÍN

Bất kỳ một máy cắt kim loại nào cũng có một hệ thống ống dẫn, chẳng hạn như ống dẫn dầu trong hệ thống truyền dẫn thủy lực, hệ thóng bôi trơn, hoặc hệ thống dẫn nước làm nguội trong hệ thống tưới nước làm nguội vùng cắt kim loại, các ống danã khí nén trong hệ thống truyền động khí nén

Hệ thóng ống dẫn bao gồm các ống dẫn bằng kim loại và các đầu nối Kết cấu của ống dẫn và đầu nối phụ thuộc vào loại chất lỏng, tốc độ dòng chảy, nhiệt độ và lưu lượng dòng chảy

1 Lắp ống dẫn nước và dung dịch làm nguội khác

Lưu lượng nước chảy trong ống dẫn nước làm nguội thường không lớn Tốc độ dòng chảy không vượt quá 3 – 4 m/s Vì vậy mà đường kính ống dẫn trong hệ thống tưới nước làm nguội lớn hơn đường kính của ống dẫn trong các hệ thống khác Để giảm sức cản của dòng chảy nên tăng tốc độ dòng chảy trong ống Chú ý giữ cho ống dẫn không bị bẹp,mặt cắt ngang của ống không bị ôvan, méo Tỷ số giữa bán kính cong tại chỗ uốn với đường kính ống không được phép nhỏ hơn 1,5 Nếu lấy bán kính cong quá nhỏ, hệ số cản dòng chảy sẽ rất lớn Tại những chỗ uốn cong, thường ống hơi bị bẹp hơn một chút Vậy để khỏi ảnh hưởng lớn đến dòng chảy, phải đảm bảo sao cho kích thước của mặt cắt ống tại chỗ uốn cong không được thay đổi quá ( 50% đường kính ban đầu của ống

Tránh để ống dẫn phải uốn quanh co nhiều, sẽ làm cho hình dáng đường ống phức tạp và bản vẽ lắp trông rối mắt Yêu cầu này cần thiết cho người thiết kế và người làm công nghệ lắp ráp

Ống dẫn dung dịch làm nguội được chế tạo từ thép ống mỏng Trước khi đem lắp phải cắt ống thành từng đoạn có chiều dài cần thiết Phải rửa sạch các ống cũ được dùng lại, vơi ống mới phải cắt ren ở các đầu ống Phải quét một lớp sơn đỏ và quấn một lớp sợi gai bọc lấy đoạn có ren

ở đầu ống để sau khi lắp chỗ nối sẽ hoàn toàn kín, nước không rò rỉ ra ngoài

Khi nối ống kiểu nối mặt bích, phải lắp thêm đệm kín giữa hai đầu mặt bích và dùng bulông bắt chặt lại Cần đảm bảo độ đồng tâm giữa hai đoạn đầu ống được nối với nhau để tránh gây ra tải trong phụ (momen) giữa các đoạn ống nối (với các ống dẫn có kích thước lớn, trị số tải trọng phụ này khá lớn)

Để chống biến dạng và giảm ảnh hưởng của rung động, ống dẫn nước có đường kính từ 60mm trở xuống thường dùng mối nối mềm và có đai bóp để cố định mối nối (h 6 – 50) Đai bóp phải có áp lực cần thiết để bóp đều quanh ống, không làm rạch, đứt đầu nối Nếu đầu nối vải cao

su bị nứt, gãy, thủng, thì phải thay ngay Đường kính đầu nối phải nhỏ hơn đường kính ngòai của ống dẫn từ 0,5 – 1mm Phải nong rộng một đoạn ngắn ở mép ống dẫn để tránh rò rỉ và tuột đầu nối Trước khi lồng đầu nối vào ống dẫn, phải xoa một lớp dầu máy để lắp được dễ dàng Khoảng cách l giữa hai mép (h 6 – 50) lấy từ 2mm đến 0,25D (D – đường kính của ống) Khoảng cách a

từ mép đai đến mép đầu nối không được nhỏ hơn 10mm

Hình 6 – 50 Khoảng cách b sau khi siết căng vít không được nhỏ hơn 3mm để đảm bảo cho mối nối được kín

Khi lắp ống không được làm nghiêng ống (h 6 – 51) vì nó sẽ tạo thành các eo, co thắt, làm cản trở dòng chảy

Hình 6 – 51

2 Lắp ống dẫn dầu :

Có hai loại ống dẫn dầu : Loại chịu áp suất cao và loại chịu áp suất thấp Những ống dẫn

từ bể chứa đến bơm dầu, bộ lọc, đường ống chính đếùn các thành phần của bơm và ống tràn, kể

cả các ống dẫn trong hệ thống bôi trơn đều thuộc loại chịu áp suất thấp

Ống dẫn dầu thường được chế tạo từ ống đồng, đồng thau, nhôm và đôi khi từ thép ống mỏng Mối nối ống dược phân thành loại tháo được và loại không tháo được

Mối nối ống không tháo được, hình thành bằng cách lồng một đầu nối ở bên ngòi rồi dùng phương pháp hàn vảy để cố định lại

Mối nối ống tháo được, có nhiều loại kết cấu khác nhau : loại có đầu mút nong rộng, loại hình cầu, loại có phần côn kẹp chặt, loại nối với một ống, loại nối với hai ống

Khi lắp mối nối có đầu mút nong rộng (h 6 – 52a), đai ốc che 1 được lồng trước vào một bên ống dẫn Kẹp chặt đầu mút ống rồi dùng dụng cụ nong để loe rộng đầu mắt ống đó Góc loe phải nhỏ hơn 90( Sau đó, kéo đai ốc che 1 cho ép sát vào mép vừa loe rộng Vặn nút có ren 2 vào đai ốc 1 cho thật chặt, để phần đầu của nút ép chặt miệng loe của ống dẫn vào phần côn của đai ốc 2, đảm bảo cho mối nối được kín, tránh rò rỉ

Hình 6 – 52 Phần loe của ống phải có chiều dày tương tự như của ống dẫn Nếu giảm chiều dày phần loe quá 0,15 – 0,20mm sẽ giảm độ bền của ống dẫn Không làm nứt rạn, nhăn phần loe rộng của ống dẫn Sau khi lắp ống dẫn, cần tẩy sạch mép ống bằng dũa min

Trong mối nối ống bình cầu (h 6-52,b) đầu tiên lồng đai ốc choàng 1 lên ống dẫn Dùng vảy hàn bằng bạc hàn sơ bộ đoạn ống nối 3 lên ống dẫn Khi lắp cần vặn đai ốc choàng 1 cho tới khi các mặt cầu lồi và mặt cầu lõm của chi tiết 3 và 2 ôm chặt lấy nhau.Nhờ áp lực tiếp xúc giữa hai bề mặt này khá lớn dễ tạo nên biến dạng làm cho chúng hoàn toàn khít với nhau,nên không cần cạo sửa trước khi lắp Nếu đoạn ống nối có bề mặt hình côn phải cạo sửa mặt côn trước khi lắp vì nó khó tự làm kín hơn so với mặt cầu

Các mối nối có phần côn kẹp chặt (h 6 – 52c và d) cũng không cần cạo sửa trước khi lắp Có thể hàn vảy hoặc dùng một thiết bị nén chặt phần côn bằng đồng thanh lên ống và cách mép ống một khoảng xác định Để tránh cạo sửa, phần lồi của ống phải ngắn hơn phần khoét rỗng ở bên trong ống nối một đoạn, để sao cho khi vặn chặt đai ốc choàng nó sẽ ép bằng phần thừa đó đi và làm cho mối ghép được kín

Nên dùng vảy hàn đồng và các vảy hàn cứng khác để hàn vảy đoạn ống nối mà không nên dùng vảy hàn thiếc vì không đảm bảo đủ bền trong điều kiện có rung động

Khi lắp ống, các mối ghép phải kín Nếu không kín có thể do ren bị toét hoặc bị trờn Hiện tượng này xảy ra khi lắp các ống nối hình chữ U, có tâm hình học của ống dẫn và đầu nối không trùng nhau (h 6 – 52c) , khoảng không gian để lắp ống hẹp nên khó đưa chìa vặn vào để vặn đai ốc

Trường hợp tâm hình học và đầu nối không trùng nhau, phải uốn cong và điều chỉnh thật cẩn thận Đôi khi vặn đai ốc đến sát thành của đầu nối mà mối lắp vẫn chưa được khít (vặn

thấy nhẹ tay ).Khi đó phải dùng vòng đệm bằng vải phíp hoặc da để lót thêm vào giữa vai của đai

ốc và thành ống nối để tránh gây ra ứng suất phụ trong ống dẫn ,ống nối và mối nối Không được lắp các đoạn ống ngắn đến trạng thái kéo dài (h6-52,f).Trong trường hợp này nên uốn cong tạo thành một cái eo (h.6-52,g) Uốn ống như vậy tuy có làm giảm độ cứng vũng của ống nhưng lại làm tăng độ bền lâu của cụm lắp

Sau khi lắp toàn bộ , cần kiểm tra xem các chỗ nối đã thật kín hay chưa bằng cách lắc nhẹ vào ống dẫn xem có bị “giơ” ở các chỗ nối hay không

3 Lắp vòng lót kín (vòng bịt)

Vòng lót kín dùng để làm kín trên cổ trục thò ra ngoài vỏ hộp Các vòng lót kín được chế tạo bằng vải sợi và được ép vào bên trong thành lỗ (h.6-53).Chiều dày của vòng lót kín phải lớn hơn chiều rộng của rãnh

Hình 6 – 53 Khi lắp ,vòng kín được lồng vào trục nhờ một cái đột rỗng phẳng Sau đó bắt vít để kẹp chặt nắp chặn vòng lót

Một loại vòng lót kín hay dùng khác có mặt cắt hình chũ nhật (h.6-53,h) được lắp vào trong rãnh hình thang của nắp chặn Nếu lắp bằng tay mất khá nhiều thời gian và không đảm bảo chất lượng :vòng lót kín dễ bị lệch,có nếp gấp.Tốt nhất là dùng đồ gá để lắp vòng lót trên máy ép (h 6-54)

Hình 6 – 54 Khi chầy 2 đi vào cốc 1 ,đầu chầy sẽ đẩy vòng lót kín đi qua khuôn ở trong cối Tại đấy vòn lót kín bị bóp nhỏ lại và đẩy vào rãnh trong nắp chặn một cách dễ dàng Sau khi ép phải sửa đúng vòng lót kín sao cho nó nằm trong còn phần thừa nữa

Nguyên công này thường được thực hiện trên máy khoan (h6-55) Lắp trục gá cùng với con dao 2 lên trục chính của máy khoan Lò xo 3 luôn đẩy con dao 2 ra phía ngoài Khi trục chính của máy khoan vừa quay tròn,vừa tịnh tiến đi xuống ,phần đầu côn của trục gá sẽ đẩy vòng lót kín vào nằm đúng rãnh ,còn con dao 2 sẽ cắt hết các phần thừa Sai lệch về kích thước đường kính và chiều dầy vòng lót kín không được vượt quá trị số quy định ghi trong bản vẽ lắp Vòng lót kín phải nằm yên trong rãnh

Trong một số máy cắt kim loại, người ta dùng vòng lót kín tự kẹp chặt lên trục nhờ một lò xo ruột gà bao quanh vòng lót (h.6-56) Khi lắp vòng lót kín kiểu này ta phải chú ý đảm bảo cho mặt trong của vòng lót –mặt tiếp xúc với cổ trục – được trơn nhẵn, không có chỗ sần sùi ,nứt nẻ và phải có chiều dầy và tính đàn hồi đều nhau trên toàn chu vi Ở trạng thái tự do, ò xo phải bóp nhẹ đều quanh vòng lót kín Không nên lắp vòng lót kín ở tư thế miệng của nó hướng về phía ổ bi (h 56,b) Để dễ lắp, bôi một lớp dầ mỏng lên vòng lót kín trước khi lắp Chỗ ngõng trục tiếp xúc với vòng lót phải trơn nhẵn, không có vết nứt, vết xước hằn sâu Khi lắp vòng kín vào ổ

đỡ ta chỉ nên tỳ vào phần thân của nó để tránh làm thủng rách vòng lót kín

Hình 6 – 56

Để vòng lót che ổ đỡ được kín, tránh dầu nhờn rò rỉ ra ngoài vỏ hộp, ta bôi nhựa cánh kiến hoặc keo cacbonon, hoặc bột chì trắng (cacbonat chì) lên rãnh lắp vòng lót kín trước khi lắp

XII LẮP RÁP Ụ TRƯỚC (Ụ TRỤC CHÍNH) CỦA MÁY TIÊM 1K62

Khi lắp một bộ phận máy , ta phải tiến hành nhiều mối lắp khác nhau : lắp ổ bi, bánh răng, then, then hoa, bánh đai, khớp nối trục, mối ghép ren v.v…

Với máy có kết cấu phức tạp, nhìn bản vẽ lắp, ta có thể lúng túng, không rõ nên bắt đầu từ cụm nào để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng lắp ráp và tiết kiệm thời gian

Hơn nữa, lắp ráp một bộ phận máy trong quá trình sửa chữa vừa và sửa chữa lớn có đặc điểm riêng so với lắp ráp trong quá trình chế tạo máy mới Đó là việc phục hồi chuỗi kích thước ban đầu đã bị phá vỡ do hàng loạt chi tiết bị mòn, không theo bản vẽ lắp, mà theo từng mối lắp cụ thể, điều chỉnh cục bộ Khi đó, thợ nguội – sửa chữa, khác với thợ lắp ráp, sẽ xác định hình dáng và kích thước của các chi tiết bổ Lắp ráp ụ trước của máy tiện ren vít vạn năng 1K62 được tiến hành theo trình tự sau : trục nhỏ 4; các tay gạt 1 và 2 của cơ cấu khuếch đại bước ren (bước ren thông thường và bước ren khuếch đại); thanh răng 12; tay gạt 14 của cơ cấu bánh răng

di trượt đồng hành, tay gạt 3 của cơ cấu thay đổi tốc độ, trục 7 trục 13, trục 9, trục 8 của ly hợp

ma sát, trục chính 5, truc 11 của cụm bánh răng di trượt đồng hành, bơm píttông với màng lọc, ống dẫn dầu và cuối cùng là nắp của hộp ụ trước

Trong phần này chỉ giới thiệu cách lắp những cụm phức tạp nhất của ụ trước là trục 8 của

cơ cấu ly hợp ma sát và cụm trục chinh

1 Lắp ráp cụm trục ly hơpï ma sát

Trước khi lắp, phải tiến hành từng phân cụm trên giá theo trình tự sau :

a) Éùp bạc vào các bánh răng 5 và 8 của ly hợp ma sát Khoan lỗ và đục các rãnh dầu trong bạc Cạo lỗ bạc theo ngõng trục 11 dã mài Quay bánh răng lắp lồng không trên trục, nếu bánh răng êm nhẹ là được

b) Ráp mộng trong rãnh của trục rút 1 và rãnh trên trục 11 theo vị trí lắp của con bướm

2 Doa lỗ để lắp trục tâm của bướm Dịch chuyển trục rút để con bướm lắc sang phải rồi sang trái.Nếu trục rút dịch chuyển qua lại dễ dàng, không bị kẹt là được

c) Cạo rửa các đĩa ma sát 6 và 7 theo then hoa trên trục 11 và theo các càng trên bánh răng 5 và 8 Cacù bề mặt của thành then hoa trên trục và mặt bên của càng trên các bánh răng 5

và 8 phải được gia công tinh để đảm bảo cho các đĩa ma sát di chuyển nhẹ nhàng không bị kẹt

d) Lắp vòng 4 lên then hoa của trục 11 Khoan lỗ trên vòng 14 và trục rút 11 (khoan liền một mạch để sau đó lắp chốt) Ráp mộng rãnh của trục để xỏ chốt được dễ dàng (cố định vòng 14) Thử xê dịch vòng 14 cùng với trục rút 11 Thấy nhẹ, không bị kẹt là được

g) Lắp cụm trục ly hợp ma sát vào trong hộp ụ trước rồi cố định lại bằng mặt bích 3 Quay thử trục vừa lắp, nếu nhẹ, không bị kẹt là được

h) Lắp bánh đai 13 cùng với mặt bích phía sau, các ổ bi đỡ số N(213, các

vòng tựa và cách trên mặt bích 9, rồi dùng đai ốc hãm chặt lại Lắp mặt bích 12 lên đầu trục 11 (phần có then hoa) và vặn vít kẹp chặt mặt bích cùng với bánh đai Quay bánh đai cùng với trục, nếu thấy nhẹ, không bị kẹt là được

2 Lắp trục chính vào hộp ụ trước

Chỉ lắp trục chính của máy tiện ren vít vạn năng 1K62 sau khi đã kiểm tra và xác nhận mọi chi tiết được lắp trên trục chính là hợp quy cách hoặc đã sửa chữa xong Cũng cần phải kiểm tra chất lượng lắp ráp bánh răng lên trục chính Sau đó lắp then bán nguyệt 20 lên rãnh then của trục chính

Bắt đầu lắp cụm trục chính vào vỏ hộp ụ trước từ việc lắp ổ đỡ sau của trục chính Lắp vòng lót kín 15, rồi lắp ổ bi đỡ chặn 16 vào cốc 18.Dùng vít 17 cố định cốc 18 trên hộp Phải lắp

ổ bi đỡ chặn sao cho mặt mút mỏng của vòng ngoài ổ bi hướng về phía vòng lót kín 15 Lắp vòng trung gian 10 và ổ bi 9 sao cho mặt mút mỏng của vòng ngoài hướng ngược với phía vòng lót kín Dùng đai ốc 19 để giữ vị trí của ổ bi vừa lắp xong rồi lại dùng vít 8 để hãm đai ốc 19 nhằm chống hiện tượng tự nối lỏng đai ốc

Sau đó để cho việc lắp được dễ dàng, có thể dựng đứng trục chính 2 lên rồi lắp ỗ dũa 3

và vòng 5 lên đo.ù Vặn đai ốc 6 vào cho đến khi nó bắt đầu tiếp xúc với vòng 5.Đưa trục chính vào hộp ụ trước 26 qua lỗ ở thành phía trước Lồng bạc 24 và bộ bánh răng hai bâc 22 vào trục chính Cố định bánh răng lắp trên trục lò xo vòng 23 và bạc 24.Tiếp đó lồng bánh răng 21 vào trục chính Đưa trục chính tới ổ trục sau (đã lắp vào vỏ hôp ngay từ đầu) và đẩy ổ trục trước vào

lỗ trong hộp trục chính.Khi đó vòng ngoài 4 của ổ đũa có thể bị tụt ra phía ngoài hộp chút ít

Lắp các vòng 11 và 12 lên đầu mút của trục chính Dùng chìa vặn để xoay đai ốc 13 cho tới khi trục chính không còn đứng ở vị trí của nó nữa mà bị xêdịch dọc trục để xác định lực kéo căng và khả năng quay của trục chính

Đầu tiên cho trục chính quay đều Xê dịch trục chính theo chiều trục cho tới khi việc quay trục chính trở nên khó khăn thì ngừng.Dùng một bạc đặc biệt để đẩy vòng 4 tới vị trí tương ứng với vòng trong của ổ dũa.Cuối cùng điều chỉnh vị trí của bánh răng 21 trên trục chính và vặn chặt vít hãm 7 lại Để đề phòng khả năng tự nới lỏng ta lồng một lò xo vòng vào rãnh của bánh răng

và vắt ngang qua rãnh trên vít hãm Kẹp chặt mặt bích 1 lại Công việc lắp đến đây chấm dứt và bước sang giai đoạn điều chỉnh ổ trục

Trước hết cần điểu chỉnh ổ trục sau Nới lỏng đai ốc 13, quay trục chính cho tới khi các vòng trong của ổ bi nằm ở vị trí nằm ở vị trí quy định bình thường của chúng Khi đó trục chính quay nhẹ nhàng Vặn chặt vít hãm 14 lại

Để điều chỉnh ổ trục trước cần nới đai ốc 6 cùng với vít hãm 25 Vòng trong 3 của ỗ đũa khi đó bắt đầu dịch chuyển về phía côn của trục chính và mọi chi tiết được dãn rộng hơn trước Dùng tay xoay trục chính, nếu có quay nhẹ nhàng ,không bị kẹt thì chứng tỏ rằng mối lắp đảm bảo yêu cầu kỹ thuật Vặn chặt vít hãm 25 lại

Khi điều chỉnh trục chính nên chú ý xem các bánh răng lắp trên trục chính trong quá trình

ăn khớp có tiếp xúc trên suốt chiều dài răng vơiù cacù bánh răng đối tiếp hay không Cũng cần kiểm tra vị trí của rãnh tháo dầu ở trên trục chính so với mặt bích 1.Vị trí của nó phải nằm sao cho tương ứng với vị trí đã được vẽ trong hình 6-59.Trong trường hợp vị trí của nó lắp ngược lại với hình vẽ nói trên thì khi trục chính làm việc dầu sẽ chảy ra ngoài

Sau khi lắp xong toàn bộ hộp trục chính ,cho chạy thử với mọi cấp tốc độ :lần lượt để các tay gạt ở các vị trí khác nhau ứng với từng cấp độ quay của trục chính Khi quay nếu trục chính không bị kẹt và không nghe thấy tiếng gõ là được Mặt khác khi đổi vị trí của các tay gạt, nếu thấy thao tác nhẹ nhàng lực quay không quá 3kG là đạt

3 Lắp các cụm trục chính của các máy cắt kim loại nói chung

Trên các máy cắt kim loại có cấp chính xác cao, người ta thường dùng trục

chính có cấp chính xác cao lắp trên các ổ bi đở chặn cấp chính xác 4 với sức căng ban đầu Nhờ sức căng này mà khử được lượng dịch chuyển theo phương hướng kích và chiều trục của trục chính, nâng cao được độ cứng vững và độ chính xác về chuyển động quay của trục chính

Trị số sức căng ban đầu trong quá trình sử dụng máy, sau khi đã sửa chữa phải vừa đủ và

ổn định Nếu nhiệt độ nung nóng ổ bi không quá 70( thì vẫn làm việc bình thường, không ảnh hưởng đến trị số sức căng trong ổ bi

Sức căng ban đầu trong ổ bi được đào tạo bằng các bạc đệm có chiều dài không giống nhau lắp giữa vòng trong và vòng ngoài của ổ bi (h 6 – 60a,b) hoặc bằng cách dịch chuyển các vòng của ổ bi đã được mài lẹm bớt đi theo phương chiều trục nhờ có lực ép (h 6 – 60c,d)

A – lực chiều trục tác dụng lên ổ bi;

Dấu cộng ứng với trường hợp lực chiều trục A có tác dụng làm giảm lực căng; dấu trừ ứng với trường hợp lực chiều trục A có tác dụng làm tăng lực căng

Trước khi lắp phải kiểm tra độ đảo của ngõng trục chính, bề mặt lắp ghép của các chi tiết phải được rửa sạch, cạo hết bavia và được bôi một lớp dầu

Để tạo ra sứ căng ban đầu trong ổ bi, có thể thử nghiệm bằng một trong hai cách sau để xác định hướng nén cần thiết, có hai phương án :

Phương án 1 : lắp ổ bi vào trong đồ gá và dùng lực kế hoặc quả nặng để tác dụng một

lực xác định lên ổ bi (h 6 – 61) Trị số của lực này được chọn tùy theo đường kính ổ bi và số vòng quay lớn nhất của trục chính (bảng 6 – 22)

Hình 6 – 61 Sau khi lắp ổ bi lên trục gá và đặt tải trọng lên ổ, dùng vít hãm A để kẹp chặt lại Dùng đồng hồ so để đo luợng dịch chuyển của vòng trong so với vòng ngoài

Căn cứ vào các chỉ số đo trên đồng hồ so mà chế tạo các bạc đệm và gia công tinh các mặt mút của chúng đạt độ chính xác về chiều dài đến 0,003mm

Bạc trong phải dài hơn bạc ngoài một trị số Ĩ (h.6 – 61) còn bạc ngoài được chế tạo với sai lệch chiều dài là âm ( - ) 0,002 – 0,005mm

Nếu kết cấu của cụm ổ trục không cho phép lắp bạc đệm, mặt mút của vòng ngoài ổ bi được mài bớt rồi đánh bóng đến (10 Để mài, mặt mút của vòng ổ bi được đặt lên bàn từ (kẹp chặt bằng từ trường) của máy mài phẳng nhờ một đồ gá

Phương án 2 Kiểm tra sức căng ban đầu trong ổ bi lắp cùng vơiù bạc đệm Ổ bi

và bạc đệm được lắp vào đồ gá chuyên dùng (h 6 – 62) và dùng một quả nặng để chất tải Dùng

đồng hồ so đo khoảng cách H1 giữa hai vòng ngoài và H2 giữa hai vòng trong tại ba điểm khác

nhau rồi lấy giá trị trung bình Căn cứ vào trị số đo được, suy ra độ chênh lệch về chiều dài giữa bạc đệm trong và bạc đệm ngoài

Hình 6 – 62 Trước khi lắp vòng trong và vòng ngoài của ổ bi, cần kiểm tra độ đảo hướng kính

Để đạt được trị số độ đảo hướng kính nhỏ nhất ở đầu mút phía trước của trục chính, cần bố trí chỗ đảo lớn nhất của các vòng trong ổ bi tại ổ trục trước và sau nằm trên cùng một mặt phẳng và cùng về một phía của đường tâm trục chính Để giảm độ đảo nên lắp ở ngõng trục phía sau của trục chính, ổ bi có cấp chính xác thấp hơn một cấp so với ổ bi ở ngõng trục phía trước Ngoài ra phải lắp ổ bi ở ngõng trục trước, sao cho vị trí lệch tâm lớn nhất của vòng trong ổ bi nằm ở phía đối diện, theo đường kính với vị trí lệch tâm lớn nhất của trục chính

Sau khi lắp cụm trục chính phải kiểm tra chuyển động quay của trục chính.Nếu trục

chính quay không đều và không thể điều chỉnh khắc phục điều chỉnh khắc phục được nữa thì phải tháo ra và đánh bóng lại mặt mút bạc đệm.Lắp lại và điều chỉnh cụm trục chính cho tới khi trục chính quay êm mới thôi

Chú ý: sau khi sữa chữa trục chính phải đảm bảo đầy đủ mọi yêu cầu kỹ thuật của nó như chế tạo mới.Có như vậy mới khôi phục được cấp chính xác ban đầu của máy cần sửa chửa.Một số yêu cầu kỹ thuật chủ yếu như sau

Độ ô van và độ côn của ngõng trục chính đối với máy cắt kim loại có công dụng chung không được quá 0.005mm còn đối với máy có cấp chính cao là 0.003mm

Độ đảo cho phép sau khi sửa chữa tại:

- Phần trung tâm của độ trục chính không vượt quá 0.01mm

- Các bề mặt trụ khác của trục chính không vượt quá 0.02mm

- Bề mặt ren của trục chính không vượt quá 0.02- 0.04mm;

Để nâng cao chất lượng sửa chửa và lắp ráp cụm trục chính làm việc với số

vòng quay lớn, sau khi phục hồi sửa chửa cần cân bằng cụm trục quay chính đó

XIII QUI TRÌNH LẮP RÁP MÁY TIỆN SAU KHI SỬA CHỮA

Sau khi đã phục hồi các chi tiết và lắp xong các cụm máy cơ bản, cần lắp tổng thể máy tiện theo một trình tự lắp ráp nhất định để đảm bảo nâng cao hoặc giữ nguyên được độ chính xác ban đầu, nâng cao tuổi thọ của máy

Có thể lắp ráp theo trình tự sau đây :

1 Rửa sạch các chi tiết máy trước khi lắp

2 Lắp thân máy lên đế máy tiện, mặt tiếp giáp phải khít Siết chặt đai ốc để tránh xê dịch

3 Khi lắp thanh răng vào thân máy không được siết chặt vít hãm ngay vì còn phải điều chỉnh vị trí của bánh răng nằm trong hộp xe dao ăn khớp với thanh răng đó

4 Lắp các chi tiết trong hộp xe dao Kê hộp cho phẳng, đặt máy vào vị trí cũ (vị trí làm việc của máy trước khi tháo đem đi sửa chữa)

5 Lắp gia dao của bàn dao dọc Điều chỉnh khe hở giữa sống trượt trên bàn dao dọc và rãnh trượt của bàn dao trên cho thích hợp đe åđảm bảo cho nó chạy êm, không trục trặc, kẹt Dùng vít hãm cố định bàn dao dọc với hộp xe dao

6 Kiểm tra sự ăn khớp của thanh răng với bánh răng trong hộp xe dao Nếu khe hở giữa đỉnh răng của bánh răng với đáy răng và thanh răng quá lớn, phải cạo rà lại mặt tiếp xúc giữa bàn dao dọc với hộp xe dao, sau đó nâng hộp xe dao lên hoặc hạ thấp thanh răng xuống Kiểm tra khe

hở nói trên Nếu thấy đạt, dùng chốt hãm lại rồi vặn chặt các vít hãm

7.Lắp hộp chạy dao, dùng vít cố định lại

8 Lắp vít me và trục trơn

9 Lắp giá đỡ ngõng trục của vít me và trục trơn Dùng vít cố định lại

10.Kiểm tra độ song song của vít me với sống trượt và độ đồng tâm của vít me với đường tâm của lỗ trong hộp xe dao Nếu thấy sai số quá lớn có thể điều chỉnh riêng vị trí của hộp chạy dao, hộp xe dao và giá đỡ sau Cuối cùng khoan và doa lỗ định vị, dùng vít bắt chặt lại Công việc này được tiến hành cùng một lúc với công việc trong mục 6

11.Lắp các chi tiết trong hộp trục chính Cần chú ý đảm bảo yêu cầu kỹ thụât lắp ráp 12.Lắp hộp trục chính lên thân máy Kiểm tra độ song song của đường tâm trục chính với sống trượt của thân máy Nếu chưa đạt, phải cạo rà va øhiệu chỉnh lại

13 Lắp ụ động Cần đảm bảo độ đồng tâm của nòng ụ động với đường tâm của trục chính

14 Lắp miếng căn dưới của bàn dao dọc (chỗ rãnh trước của bàn dao dọc với sống trượt của băng máy), điều chỉnh miếng căn để đạt trị số khe hở cần thiết

15 Lắp hệ thống bôi trơn, hệ thống tưới dung dịch làm nguội

16 Lắp hệ thống điện

17 Kiểm tra chất lượng sau khi lắp và thử nghiệm máy

Trong quá trình công nghệ sửa chữa từng chi tiết máy đòi hỏi phải kiểm tra từng thông

số riêng biệt về kích thước hình học cũng như về cơ tính của vật liệu Những vấn đề này sẽ được trình bày trong chương 7