Tên Đề tài Đồ án thiết kế hệ dẫn Động băng tải

Phần thuyết minh: Trình bày đầy đủ các nội dung tính toán thiết kế, bao gồm: - CHƯƠNG 1: Tính toán chọn động cơ điện, phân phối tỷ số truyền và mô memxoắn trên các trục - CHƯƠNG 2: Tính

`BỘ CÔNG THƯƠNGTRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ KỸ THUẬT - CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN I - CHI TIẾT MÁY

BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ KỸ THUẬT - CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

KHOA CƠ KHÍ

Họ và tên sinh viên:

1.Nguyễn Như Quang Vinh MSV:21104900040

Chuyên ngành: Công nghệ kĩ thuật cơ điện tử

Đồ án môn học : Chi tiết máy Người hướng dẫn : Nguyễn Ngọc Sang

Hà Nội – Năm: 2022- 2023

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ - KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Loại hộp: Hộp giảm tốc phân đôi cấp chậm

(1 cấp thẳng – 1 cấp nghiêng)

4 Bộ truyền xích

Các số liệu cho trước:

1 Lực kéo băng tải: F =12000N

2 Vận tốc băng tải: v = 0,39 m/s

3 Đường kính tang: D = 320 mm

4 Thời hạn phục vụ: l = 16000 giờh

5 Số ca làm việc: 2 ca

6 Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài: = 30 độ

7 Đặc tính làm việc: □ Êm □ Va đập nhẹ □ Va đập vừa

Yêu cầu thực hiện

I Phần thuyết minh:

Trình bày đầy đủ các nội dung tính toán thiết kế, bao gồm:

- CHƯƠNG 1: Tính toán chọn động cơ điện, phân phối tỷ số truyền và mô memxoắn trên các trục

- CHƯƠNG 2: Tính toán tỷ số truyền ngoài (bộ truyền đai hoặc xích)

- CHƯƠNG 3: Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng

- CHƯƠNG 4: Tính toán thiết kế trục

- CHƯƠNG 5: Tính toán chọn ổ đỡ trục, then, khớp nối, các chi tiết khác và bôi trơnhộp giảm tốc

- CHƯƠNG 6: Tính toán thiết kế kết cấu hộp

- Tài liệu kham khảo:

- [1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển- Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Tập 1

- [2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển-Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Tâp 2

II Phần bản vẽ:

2 Bản vẽ chế tạo chi tiết: 1 trục hoặc 1 bánh răng A3 1

Ngày giao đề: Ngày hoàn thành:

Hà Nội, ngày tháng năm 2023

GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

LỜI NÓI ĐẦU

Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là nội dung cốt lõi không thể thiếu trông chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí Đồ án chi tiết máy là môn học giúp sinh viên có thể hệ thống hóa lại kiến thức của các môn học như: Chi tiết máy, sức bền vật liệu, dung sai lắp ghép, vẽ kỹ thuật…đồng thời giúp sinh viên làm quen dần với với những kỹ năng thiết kế, tra cứu và sử dụng tài liệu được tốt hơn, vận dụng kiến thức

đã học vào việc thiết kế một hệ thống cụ thể, vận dụng khả năng sáng tạo và phát huy khả năng làm việc theo nhóm.

Hộp giảm tốc là cơ cấu truyền động bằng ăn khớp trực tiếp, có tỷ số truyền không đổi và được dung để giảm vận tốc góc, tăng mômen xoắn Với chức năng như vậy, ngày nay hộp giảm tốc được sử dụng rộng rãi trong các nghành cơ khí, luyện kim, sản xuất các loại máy công cụ…Với giới hạn của môn học và thời gian em đã được giao nhiệm vụ thiết kế hệ dẫn động băng tải.

Khi tính toán và thiết kế các chi tiết máy em đã sử dụng và tra cứu các tài liệu sau:

-Tập 1 và 2 Chi tiết máy của GS.TS- NGUYỄN TRỌNG HIỆP -Tập 1 và 2 Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí của PGS.TS.TRỊNH CHẤT- TS LÊ VĂN UYỂN.

-Dung sai và lắp ghép của GS.TS NINH ĐỨC TỐN.

Trong quá trình làm đồ án, nhận được sự giúp đỡ tận tình của các thầy trong bộ môn, đặc biệt là thầy Nguyễn Tường Vi đã giúp em đã hoàn thành đồ án môn học của mình Do đây là lần đầu, với trình độ và thời gian hạn chế nên trong quá trình thiết kế không thể tránh khỏi những sai xót xảy ra, em mong nhận được những ý kiến đóng góp của các thầy cô trong bộ môn.

Em xin chân thành cảm ơn !

CHƯƠNG I: TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN, PHÂN PHỐI TỶ SỐ

TRUYỀN VÀ MÔ MEN XOẮN TRÊN CÁC TRỤC

1.1.Nguyên tắc chọn động cơ điện:

- Chọn động cơ điện bao gồm những việc chính là chọn loại động cơ, kiểu động

cơ, sao cho có công suất và số vòng quay phù hợp với yêu cầu của đề bài Chọn đúng loại động cơ thì động cơ làm việc phù hợp với yêu cầu truyền động của máy, phù hợp với môi trừng làm việc bên ngoài, vận hành an toàn ổn định

- Các loại động cơ điện thường dùng hiện nay bao gồm:

+ Động cơ một chiều: có giá thành đắt, khối lượng sửa chữa nhiều và nhanh hỏng, cần thêm các thiết bị chỉnh lưu

+ Động cơ xoay chiều 3 pha không đồng bộ kiểu lồng sóc: có giá thành rẻ, cấu tạo và vận hành đơn giản, mắc trực tiếp với dòng điện xoay chiều

+ Động cơ xoay chiều 3 pha đồng bộ: có giá thành đắt, mở máy phức tạp

+ Động cơ điện không đồng bộ 1 pha: có công suất nhỏ, chủ yếu dung cho các thiết

bị sinh hoạt như máy khâu, quạt điện…

Vì vậy khi chọn động cơ cho hộp giảm tốc thường chọn: Động cơ xoay chiều 3 pha không đồng bộ kiểu lồng sóc

Bước 1: Chọn động cơ

Công suất cần thiết của động cơ được xác định theo công thức:

N đc ≥ N lv=Nct

Trong đó :

- N đc : Công suất định mức của động cơ điện được chọn

- N ct : Công suất cần thiết trên trục động cơ

- N lv : Công suất làm việc trên trục tang quay hoặc đĩa xích

- η :Là hiệu suất truyền động

N lv=F v

1000= 12000 0,39.

1000 =4,68(kW )

Với :

- F là lực kéo băng tải hoặc xích tải ( N )

- V là vận tốc băng tải hoặc xích tải ( m/s )

- Ƞ là hiệu suất truyền động

-η k = 0.99 - là hiệu suất bộ truyền khớp nối trục

-η ol = 0,995 - là hiệu suất các ổ lăn (được che kín)

-η brt = 0,97 - là hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng (được che kín)

-η brn = 0,97 - là hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ nghiêng (được che kín)

-η x = 0,93 - là hiệu suất truyền xích (hở)

- Công suất cần thiết yêu cầu của động cơ là

b Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ:

- Để tính toán và thiết kế ra hộp giảm tốc có kích thước không qúa lớn, ta sẽxác định tính toán số vòng quay sơ bộ cho động cơ Số vòng quay sơ bộ động cơđược tính toán theo công thức:

(+) n sb =n lv i c

Với :

-n¿sb

¿: số vòng quay sơ bộ của động cơ

-i c: tỷ số truyền chung của cả hệ thống

-n lv: số vòng quay trên trục công tác

-n lv=60000.v

π D =60000.0,39π 3220 = 23 ( vòng/phút )

Trong đó:

- v = 0,39 (m/s)- là vận tốc băng tải hoặc xích tải

- D = 320 (mm)- là đường kính tang quay

i c: tỷ số truyền chung của cả hệ thống (Chọn sơ bộ i c ≈ 50)

Bước 2 : Phân phối tỉ số truyền

a Xác định tỉ số truyền i của hệ thống dẫn động

Tỉ số truyền của hệ thống dẫn động được xác định bằng tỉ số của số vòng quay đầu vào của bộ truyền và số vòng quay đầu ra của bộ truyền theo công thức 1.9 trong tài liệu đồ án 1 CTM :

Tính tỷ số truyền chung theo công thức:

i c =i ng i

h> ¿ =n dc

n lv¿Với : n dc= 968 (v/p) là số vòng quay của động cơ điện chọn được

n lv= 23 (v/p) là số vòng quay trên trục băng tải

i c =i ng i tr=n đc

n lv

=968

23=42

b.Phân phối tỉ số truyền

Tỉ số truyền của hệ thống dẫn động được phân phối cho bộ truyền trong hộp giảm tốc và bộ truyền ngoài (bộ truyền xích )

Bước 3: Xác định công suất, số vòng quay và mômen trên các trục

ηol, η , η , η lần lượt là hiệu suất của ổ lăn, khớp nối và bánh răng.kn brt br

+ i , i – tỷ số truyền bộ truyền cấp nhanh,cấp chậm; 1 2

+ n -số vòng quay của trục động cơ.đc

Momen xoắn (N.mm)

CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI

2.1 Tính toán bộ truyền xích

Bộ truyền xích truyền chuyển động và tải trọng từ trục dẫn sang trục bị dẫn nhờ sự

ăn khớp giữa các mắt xích với răng của đĩa xích

Ưu điểm:

+ Không có hiện tượng trượt, hiệu suất cao hơn, có thể làm việc khi có quá tải đột ngột

+ Không đòi hỏi phải căng xích, lực tác dụng lên trục và ổ nhỏ hơn

+ Kích thứơc bộ truyền nhỏ hơn bộ truyền đai nếu truyền cùng công suất và số vòng quay

+ Bộ truyền xích truyền công suất nhờ vào sự ăn khớp giữa xích và bánh xích, do đó góc ôm không có vị trí quan trọng như trong bộ truyền đai và đo đó có thể truyền côngsuất và chuyển động cho nhiều đĩa xích bị dẫn

Nhược điểm: Do sự phân bố của các nhánh xích trên đĩa xích không theo đường tròn

mà theo hình đa giác, do đó khi vào và ra khớp, các mắt xích xoay tương đối với nhau

và bản lề xích bị mòn gây nên tải trọng động phụ, ồn khi làm việc, có tỷ số truyền tức thời thay đổi, vận tốc tức thời của xích và bánh xích thay đổi, cần phải bôi trơn thườngxuyên và phải có bộ phận điều chỉnh xích

Có 3 loại xích chính là xích ống, xích ống con lăn và xích răng như thể hiện trên hình:

- Xích ống: đơn giản, giá thành hạ và khối lượng giảm vì không dùng con lăn, nhưng cũng vì thế mà bản lề mòn nhanh Vì vậy chỉ dùng xích ống đối với các bộ truyền không quan trọng mặc khác yêu cầu khối lượng nhỏ

- Xích ống con lăn gọi tắt là xích con lăn, về kết cấu giống như xích ống chỉ khác ngoài ống lắp thêm thêm con lăn, nhờ đó có thể thay thế ma sát trượt giữa ống và răng đĩa bằng ma sát lăn giữa con lăn và răng đĩa Kết quả là độ bền của xích con lăn cao hơn xích ống, chê tạo không phức tạp bằng xích răng, do đó xích con lăn được dùng khá rộng rải

- Xích răng có khả năng tải lớn, làm việc êm, nhưng chế tạo phức tạp và giá thành đắt hơn xích con lăn

Hình 2 1.Các loại xích

a Chọn loại xích

- Nếu xích làm việc với vận tốc dưới 10 ÷15 m/s thì nên chọn ống xích con lăn

- Nếu vận tốc xích trên 10 ÷15 m/s, yêu cầu làm việc êm, không ồn nên chọn xích răng(chế tạo phức tạp, giá thành cao)

Bảng 2 1.Các kích thước chủ yếu của xích ống con lăn 1 dãy

Ta có : v=0,39 m/s

=> Chọn loại xích ống con lăn vì rẻ hơn xích răng, vả lại không yêu cầu bộ truyền làm

b Xác định số răng đĩa xích

Bảng 2 2.Bảng hướng dẫn chọn số răng đĩa xích nhỏ

Với : i x=2 ( đã chọn ở chương 1 )

Chọn số răng đĩa xích nhỏ ( đĩa dẫn ) Z1=25 ( theo bảng 2.2 )

Số răng đĩa xích to ( đĩa bị dẫn ) Z2=25.i x =25 2=50

+ k o = 1 : Góc nghiêng của bộ truyền nhỏ hơn 6 00

+) k dc = 1,25 : Khoảng cách trục không điều chỉnh được

+) k b = 1,5: Bôi trơn định kỳ

+) k c = 1,25 : Bộ truyền làm việc 2 ca

* Xác định công suất tính toán của bộ truyền xích theo công thức:

k n=n01

n =50

46=1,08

+ n : Số vòng quay đĩa dẫn bộ truyền cơ sở, chọn 01 n01 = 50 v/p

+ n : Số vòng quay trên đĩa chủ động 1

Bảng 2.3.Trị số công suất cho phép [N](Kw) của bộ truyền xích ( với Z01=25)Tra bảng 2.3 với n01= 50 vg/ph chọn được xích ống con lăn một dãy có bước xích t=44,45(mm) (ΓOCT 10947 – 64), diện tích bản lề F = 473 (mm ), có công suất cho 2phép [N] =15,3(kW) Với loại xích này, theo bảng 2.11 trong tài liệu học tập tìm đượckích thước chủ yếu của xích, tải trọng phá hỏng Q=130000 (N), khối lượng 1m xích q=7,5 (kg)

- Kiểm nghiệm số vòng quay theo điều kiệnn1≤ n g h= 450 (vg/phút) Theo

bảng 2.14 với t = 44,45(mm) và số răng đĩa dẫn Z = 25, số vòng quay giới hạn ngh 1của đĩa dẫn có thể lên tới 450 (vg/ph), như vậy điều kiện n1 = 46 (vg/ph) ≤ ng hđược thỏa mãn

Bảng 2 4.Số lần va đập cho phép[u] của xích trong 1 giây

Tính chính xác khoảng cách trục A theo công thức 2.25 :

- Đường kính vòng chia của đĩa dẫn được xác định theo công thức:

- Lực tác dụng lên trục tính theo công thức:

Chọn k t=1,15 ( vì ∅ =30°< 40 ° so với đường ngang)

F ≈ k t N =6.10 7k t.N3

z1n1t=6.10 1,15.7 4,95

25 46 44 , 45= 6681,66 (N) Trong đó:

+ N: Công suất trên đĩa chủ động (KW)

+ n: số vòng quay trên đĩa chủ động

+ t: bước xích (mm)

+ Z1: số răng trên đĩa chủ động

+ Với k t-hệ số trọng lượng xích

k t= 1,15 cho tất cả các bộ truyển xích có độ nghiêng nhỏ hơn 400

k t= 1,05 cho tất cả các bộ truyển xích có độ nghiêng lớn hơn 400

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN TRONG

3.1 Thiết kế bộ truyền cấp nhanh (Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ).

Theo bảng 3.4 có được cơ tính bánh răng:

➢Bánh răng nhỏ: Giả thiết đường kính phôi <100mm, chọn phôi rèn:

σ =800N/mm ;σ =450N/mmbk 2 ch 2; HB = 220

➢Bánh răng lớn: Giả thiết đường kính phôi <300mm, phôi rèn

σ =600N/mm ;σ =300N/mmbk 2 ch 2; HB = 200

3.1.2Xác định ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phép.

* Ứng suất tiếp xúc cho phép:

n=968 (vg/ph) số vòng quay trong 1 phút của bánh răng.

u: số lần ăn khớp của 1 răng khi bánh răng quay 1 vòng (u=1)

[σ ] tx 2=520 1=520(N/mm )2

Kết luận : Để tính bền ta chọn [σ ] tx 2= [σ ] tx = 520(N/mm )2

*Ứng suất uốn cho phép.

Theo công thức 3.8 có số chu kì tương đương của bánh lớn

Nt đ 1 =i N t đ 2=1 433 107=433.107

N t đ 1và N t đ 2đều lớn N o=5.106 → k N=1

Giới hạn mỏi uốn của bánh lớn

σ−1=0,42 600 252= (N /m m2) Giới hạn mỏi uốn của bánh nhỏ

σ−1=0,42 800 336= (N /m m2)

Hệ số an toàn n = 1,5

Hệ số tập trung ứng suất ở chân răng k σ=1,8

 Ứng suất uốn cho phép của bánh nhỏ:

)

❑❑

 Ứng suất uốn cho phép của bánh lớn:

- n =193 vg/ph :số vòng quay trong 1 phút của bánh bị dẫn.2

- N= 5,47 : Công suất của bộ truyền

Bảng3 5.Chọn cấp chính xácTheo bảng 3.5 chọn cấp chính xác 9

5 Xác định chính xác hệ số tải trọng K và khoảng cách trục A

Chiều rộng bánh răng: b = ψ A = 0,4.140 = 56 mm Chọn b = 56mmAĐường kính vòng lăn bánh răng nhỏ theo bảng 3.13

d1=2A

i−1=

2.1405−1=70 mm

→ Trị số K sai khác ít so với với Ksb.

Như vậy có thể lấy chính xác khoảng cách trục A = 180 mm

6 Xác định môđun, số răng, chiều rộng bánh răng và góc nghiêng của răng.

- Môđun được chọn theo khoảng cách trục A

3.1.4:Tính kiểm nghiệm bộ truyền

1 Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng.

Tính số răng tương đương:

Vậy σu1 < [σ]u1 = 165,9N/mm2

Kiểm nghiệm ứng suất uốn đối với bánh răng lớn:

0,517 32.96 320 54 1,5=19,2(N¿mm2)

Hoặc

σ u2=y1

y2 σ u 1=0,430,517 23,12 19,2= (N¿mm2)

Vậy σu1 < [σ]u1=99,55N/mm2

Trong đó:

+ mn: Môđun pháp của bánh răng trụ răng thẳng và răng nghiêng (mm)

+ y, Z, n: Hệ số dạng răng, số răng và số vòng quay trong một phút của bánh răng

đang tính Trị số y được chọn theo Ztđ tra bảng 3.5

+ N: Công suất của bộ truyền, kW

+ K=1,4: Hệ số tải trọng

+ : Ứng suất uốn sinh ra tại chân răng, N/mm2𝜎𝑢

+ [𝜎]𝑢: Ứng suất uốn cho phép, N/mm2

+ ′′=1,5: Hệ số phản ánh sự tăng khả năng tải khi tính theo sức bền uốn của bánh răng𝜃

nghiêng so với bánh răng thẳng, 𝜃′′≈1,4÷1,6

3.1.5 Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu tải đột ngột

- Ứng suất tiếp xúc lớn nhất sinh ra khi quá tải được xác định theo công thức:

σ txqt =σ tx√K qt ≤[σ]txqt

Trong đó:

+ K : Hệ số quá tải qt K qt=M qt

M

+ [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡: Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải

- Ứng suất tiếp xúc lớn nhất sinh ra khi quá tải được xác định như sau:

Bánh nhỏ :

.1,8 8,354.320 =493,1(N¿mm2)Trong đó Kqt=1,8.

Kiểm nghiệm sức bền uốn:

Bánh nhỏ : σuqt1 =K qt [σ]u1=1,8.23,12 41,616= <[σ]uqt 1 =360 (N¿mm2)

Bánh lớn : σuqt2 =K qt [σ] u 2=1,8.19,2 34,56= <[σ] uqt 1 =192(N¿mm2)

3.1.6 Xác định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền

Xác định các thông số chủ yếu của các bánh răng giống theo các công

Chiều cao đầu răng h d =m n (f c=1)=3 mm

Đường kính vòng chia

d1=m s Z1=m n Z1

cosβ=3.210,975=64,6 mm

d2=m s Z2=m n Z2

cosβ=3.96=295,4 mm

- Lực tác dụng lên bánh răng chia thành 3 thành phần lực: Lực vòng P, Lực hướng

tâm Pr và lực dọc trục Pa (Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng Pa =0) như thể hiện trên hình 3.2

Theo bảng 3.4 có được cơ tính bánh răng:

➢Bánh răng nhỏ: Giả thiết đường kính phôi <300mm, chọn phôi rèn:

σ =580N/mm ;σ =290N/mmbk 2 ch 2; HB = 190

➢Bánh răng lớn: Giả thiết đường kính phôi <500mm, phôi rèn

σ =480N/mm ;σ =240N/mmbk 2 ch 2; HB = 160

3.1.2: Định ứng suất tiếp xúc cho phép:

Theo công thức 3.3 có số chu kì tương đương của bánh lớn:

.Nt đ 2 =60 u n3.T =60 1 84 11000 5,544.10= 7

Số chu kì làm việc tương đương của bánh nhỏ:

N t đ 1 =i2 N t đ 2 =3 , 8 5,544 107

=¿ 21 107

Vì vậy hệ số chu kì ứng suất k' của cả hai bánh răng đều bằng 1.N

3.2.3: Định ứng suất uốn cho phép:

➢Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh răng lớn:

3.2.4: Sơ bộ lấy hệ số tải trọng K

K = Ktt.Kđ = 1,3

3.2.5Chọn hệ số chiều rộng bánh răng:

=(3,8 1+ ).3

√ (1,05 106468.4,16)2

Bảng3

5.Chọn cấp xác của bánh răng

Theo bảng 3.7 chọn cấp chính xác 9

Như vậy có thể lấy chính xác khoảng cách trục A= 229 mm.

3.2.9: Xác định môđun, số răng và chiều rộng bánh răng:

3.2.11: Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền

Thông số bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng (bộ truyền cấp chậm)

Di2 = d2 – 2,5m =374– 2,5.3 =366mmBảng3 6.Thông số hình học bánh răng trụ răng thẳng

3.2.12: Tính lực tác dụng lên trục

Lực vòng: P=2M x

d =2.261264,24

90 =5805,87¿Lực hướng tâm: P =P tgα=5805,87 tg20 ∘=2113,33(N )

CHƯƠNG 4 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

+ Mômen xoắn trên trục 1:T =53965,39 N.mm1

+ Mômen xoắn trên trục 2:T =259896,37 N.mm2

+ Mômen xoắn trên trục 3:T =1022282,60 N.mm3

+ Đường kính vòng tròn qua tâm các chốt của nối trục vòng đàn hồi:( Dt=90mm)

4.1 Chọn vật liệu chế tạo chi tiết trục

Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 thường hoá có:σb =600(MPa)[τ]=8 20(MPa)

HP=170 127

4.2 Xác định tải trọng tác dụng lên trục

(sơ đồ )

+, Với cặp bánh răng trụ răng nghiêng (1) và (3); (2) và (4) ta có:

√54261,36 0,2.8 =32,36 (mm)

Hình4 1.Xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn theo đường kính trục

- Theo bảng 4.2, từ các giá trị sơ bộ di, ta chọn được gần đúng chiều rộng ổ lăn:

b01 =21mm b02 =27 mm b03 = 35

mm

Tham khảo tài liệu tham khảo trang 118