Đồ án công nghệ chế tạo máy

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết Ngày nay, các mẫu xe mới đa số đều có được hệ thống trợ lực tay lái ô tô do xu hướng bố trí dồn trọng lượng thân xe về phía cầu trước dẫn hướng. Tính năng này đặc biệt phát huy tác dụng khi phương tiện đứng yên hoặc di chuyển chậm, bên cạnh đó tay lái trợ lực cho khả năng vận hành linh hoạt và ổn định hơn khi gặp địa hình xấu. Sơ đồ hệ thống trợ lực tay lái trên xe ô tô (Bằng dầu) Mô hình thực tế hệ thống trợ lực tay lái xe Kia K2700 (Xưởng 52-1) Các bộ phận chính của hệ thống trợ lực tay lái ô tô gồm: bơm dầu, van phân phối, xi-lanh trợ lực và hộp cơ cấu lái. Tùy vào bố trí của van phân phối sẽ có 3 loại trợ lực dầu chính: van phân phối và xi-lanh kết hợp trong cơ cấu lái, van phân phối và xi-lanh kết hợp trong đòn kéo, van phân phối và xi-lanh bố trí riêng biệt. Bơm trợ lực sẽ nhận công suất từ động cơ và tạo ra áp suất dầu cần thiết. Khi tài xế đánh vô-lăng, van phân phối sẽ hoạt động và đưa áp suất dầu vào xi-lanh, từ đó piston sẽ di chuyển thanh răng lái và điều khiển bánh xe dẫn hướng. Bơm dầu thủy lực có chức năng bơm dầu từ thùng dầu vào hệ thống qua các đường ống dẫn, qua các van phân phối, van điều khiển tới các cơ cấu chấp hành (hệ thống trợ lực tay lái). Dòng chảy trong ống khi gặp các sự cản trở sẽ tạo ra áp suất trong hệ thống. Mức độ cao thấp của áp suất thể hiện tất cả các sự cản trở trong hệ thống, các cản trở này bao gồm cản trở trong hệ thống, cản trở bên ngoài. + Cản trở bên trong sinh ra bởi ma sát giữ chất lỏng với các thiết bị mà nó đi qua (đường ống, van….), tổn thất lưu lượng. + Cản trở bên ngoài sinh ra do tải trọng, ma sát cơ khí, tải trọng tĩnh và gia tốc. Bơm dầu thủy lực trong hệ thống trợ lực tay lái xe Kia K2700 thuộc loại bơm bánh răng ăn khớp ngoài. Đây là dòng máy bơm phổ biến được sử dụng làm hệ thống bôi trơn động cơ và các thiết bị máy móc truyền tải chất lượng. Loại bơm này được cấu tạo rất đơn giản và hiệu quả làm việc ổn định và đạt năng suất cao.

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi củangành học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thànhmột công việc trong phạm vi của ngành học

Cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏi

về mẫu mã đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngày càng nhạy bénhơn, song song với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặcbiệt là máy tự động, máy điều khiển bằng chương trình số Tuy nhiên với điềukiện kinh tế nước ta hiện nay thì những phương pháp gia công đó chưa được phổbiến Do đó để phù hợp với điều kiện của ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ ánmôn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trình công nghệ gia công theophương pháp cổ điển Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả kinh tế, đồ án này

đã đề nghị một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia công hoànchỉnh chi tiết

Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình công nghệ vàtối ưu về kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho học viên ôn lạinhững kiến thức đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọnchuẩn, sai số chuẩn, tính lượng dư gia công… và những kiến thức này được vậndụng một cách đúng đắn và phù hợp dưới sự hướng dẫn của giảng viên

Đây là lần đầu tiên chúng em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạomáy có nội dung và kiến thức rất rộng nên có nhiều thiếu xót trong suốt quá trìnhthực hiện do đó chúng em rất mong nhận được sự hướng dẫn, sửa chữa, đóng gópcủa giảng viên cũng như các đồng chí trong lớp

Cuối cùng chúng em xin chân thành cảm ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tìnhcủa thầy Lê Văn Cảnh đã giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án này

MỤC LỤC

1.2.3 Phân tích tính công nghệ và dạng sản xuất 15

2.2 Tra lượng dư gia công, dung sai kích thước cho các bề mặt phôi 21

CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ CHI TIẾT ỐNG NỐI DẪN DẦU BƠM DẦU THỦY LỰC TRONG HỆ THỐNG TRỢ LỰC TAY LÁI XE KIA K2700

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Ngày nay, các mẫu xe mới đa số đều có được hệ thống trợ lực tay lái ô tô do

xu hướng bố trí dồn trọng lượng thân xe về phía cầu trước dẫn hướng Tính năngnày đặc biệt phát huy tác dụng khi phương tiện đứng yên hoặc di chuyển chậm,bên cạnh đó tay lái trợ lực cho khả năng vận hành linh hoạt và ổn định hơn khigặp địa hình xấu

Sơ đồ hệ thống trợ lực tay lái trên xe ô tô (Bằng dầu)

Mô hình thực tế hệ thống trợ lực tay lái xe Kia K2700

(Xưởng 52-1)

Các bộ phận chính của hệ thống trợ lực tay lái ô tô gồm: bơm dầu, van phân

phối, xi-lanh trợ lực và hộp cơ cấu lái Tùy vào bố trí của van phân phối sẽ có 3loại trợ lực dầu chính: van phân phối và xi-lanh kết hợp trong cơ cấu lái, vanphân phối và xi-lanh kết hợp trong đòn kéo, van phân phối và xi-lanh bố trí riêngbiệt Bơm trợ lực sẽ nhận công suất từ động cơ và tạo ra áp suất dầu cần thiết.Khi tài xế đánh vô-lăng, van phân phối sẽ hoạt động và đưa áp suất dầu vào xi-lanh, từ đó piston sẽ di chuyển thanh răng lái và điều khiển bánh xe dẫn hướng.Bơm dầu thủy lực có chức năng bơm dầu từ thùng dầu vào hệ thống qua cácđường ống dẫn, qua các van phân phối, van điều khiển tới các cơ cấu chấp hành

(hệ thống trợ lực tay lái) Dòng chảy trong ống khi gặp các sự cản trở sẽ tạo ra ápsuất trong hệ thống Mức độ cao thấp của áp suất thể hiện tất cả các sự cản trởtrong hệ thống, các cản trở này bao gồm cản trở trong hệ thống, cản trở bênngoài.

+ Cản trở bên trong sinh ra bởi ma sát giữ chất lỏng với các thiết bị mà nó điqua (đường ống, van….), tổn thất lưu lượng

+ Cản trở bên ngoài sinh ra do tải trọng, ma sát cơ khí, tải trọng tĩnh và giatốc

Bơm dầu thủy lực trong hệ thống trợ lực tay lái xe Kia K2700 thuộc loại bơmbánh răng ăn khớp ngoài Đây là dòng máy bơm phổ biến được sử dụng làm hệthống bôi trơn động cơ và các thiết bị máy móc truyền tải chất lượng Loại bơmnày được cấu tạo rất đơn giản và hiệu quả làm việc ổn định và đạt năng suất cao

Bơm dầu thủy lực trong hệ thống trợ lực tay lái xe Kia K2700

(Xưởng 52-1)

Gồm bơm đơn hoặc kép (hai bộ bánh răng), bánh răng xoắn ốc và xương cá(còn được gọi là bánh răng chữ V hoặc bánh răng trụ nghiêng có răng nghiêngtheo hai hướng).

Khe hở chiếu bên trong dạng kín để cung cấp chặt chẽ một lượng chất lỏng điqua máy bơm và kiểm soát lưu lượng rất lớn

Khi bánh chủ động quay kéo theo bánh bị động quay ngược chiều trongStator, dầu ở trong các rãnh răng theo chiều quay của các bánh răng vận chuyển

từ khoang hút đến khoang đẩy vòng theo vỏ bơm Khoang hút và khoang đẩyđược ngăn cách với nhau bởi lưới chắn

Ống nối dẫn dầu bơm dầu thủy lực trong hệ thống trợ lực tay lái xe Kia K2700

(Xưởng 52-1)

1.1.1 Công dụng

Dùng để nối ống dẫn đầu với bơm dầu thủy lực

Bơm dầu thủy lực trên mô hình thực tế hệ thống trợ lực tay lái xe Kia K2700

(Xưởng 52-1)

1.1.2 Điều kiện làm việc

Do là vị trí nối ống dẫn dầu với bơm dầu thủy lực nên sẽ chịu các điều kiện như:

- Chịu uốn, xoắn, kéo, tải trọng tác dụng (tải trọng tĩnh hoặc tải trọng động)

- Có dầu bôi trơn hoặc là các môi trường khác

1.2 Lập bản vẽ chi tiết ống nối dẫn dầu.

1.2.1 Xác định kích thước chi tiết ống nối dẫn dầu.

Chiều dài tổng thể: L= 43 mm

Chiều dài phần đai ốc: L= 17 mm

Phần ren ngoài: M18x1,5

Phần ren trong: M14x1,5

Độ sâu phần ren trong: L=15 mm

Chiều dài phần đầu hút dầu: L= 9 mm

Đường kính lỗ đầu hút dầu: D= 4,5 mm

Đường kính phần đầu hút dầu: D= 6,5 mm

1.2.2 Xác định yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

Căn cứ vào TCVN 2244:1999 Qui định về cấp chính xác

- IT01 – IT04: Dùng cho dụng cụ đo và calip

- IT05 – IT10: Dùng cho các kích thước lắp ghép, các mối ghép quan trọng

- IT18 – IT18: Dùng cho các kích thước không lắp ghép, các mối ghépkhông quan trọng hay các mối ghép thô

* Theo Bảng 2.3, 2.6, 2.7 (trang 29, 37, 38 ) (giáo trình dung sai lắp ghép

và kỹ thuật đo lường – PGS TS Ninh Đức Tốn

- Khoảng cách mặt đầu hai đầu ống là 43±0,5 Cấp chính xác IT8

- Dung sai chiều sâu lỗ 12 là 15 ±0,15 Cấp chính xác IT12

- Dung sai kích thước đường kính lỗ 4,5 H12: 4,5 0,00+0,12, Cấp chính xác IT12

- Dung sai kích thước đường kính lỗ 12 H9 : 120,00+0,04 Cấp chính xác IT9

- Độ không đồng tâm giữa lỗ 4,5 và lỗ 12 là 0,05 (cấp độ nhám của bề mặt chitiết cũng được chọn tương ứng với cấp chính xác kích thước, cấp chính xáchình dạng của chi tiết máy)

- Dung sai kích thước đường kính trục 6,5 k12: 6,50,00+0,16.Cấp chính xác IT12

- Dung sai kích thước đường kính trục 16 k12: 160,00+0,18.Cấp chính xác IT12.

- Dung sai kích thước đường kính trục 19 k12: 190,00+0,18.Cấp chính xác IT12

- Độ nhám các bề mặt trong của lỗ 4,5 là Ra 2,5 có chất lượng bề mặt bán tinh.Cấp độ nhám 6.(nt)

Các bề mặt không làm việc có độ nhám Rz=80 μmm.

- Chọn ren theo tiêu chuẩn quốc gia TCVN 2248:1997 Ren hệ mét

Bước ren = 1,5 mm cho cả ren trong và ren ngoài

1.2.3 Phân tích tính công nghệ và dạng sản xuất

Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng trong sản xuấtnhằm bảo đảm tiêu hao kim loại là ít nhất, giá thành thấp nhất Tính công nghệtrong kết cấu có ảnh hưởng trực tiếp tới tăng năng suất và độ chính xác gia công

và phụ thuộc vào quy mô sản xuất, tính chất của sản phẩm và điều kiện sản xuất

cụ thể Do đó nó phải được đánh giá với tổng thể chi tiết gia công

Từ hình dáng và kích thước, yêu cầu kỹ thuật ta có nhận xét về chi tiết:

- Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục

- Các bề mặt có thể gia công bằng dao tiện và dao phay thông thường

- Chi tiết trục ngắn nên không cần gia công lỗ chống tâm ở hai đầu

- Cần có rảnh thoát dao để gia công ren

Dạng sản xuất

Q - trọng lượng chi tiết Đến 20 kg 20 ÷ 100 kg 100 ÷ 500 kg Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)

Xác định được dạng sản xuất hàng loạt vừa

Hoàn chỉnh bản vẽ chi tiết

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

và gia công chuẩn bị phôi hợp lí

Phôi phải đảm bảo vừa có năng suất cao trong sản xuất vừa mang lại lợi ích về kinh tế lớn nhất, nghĩa là dễ gia công nhất và có giá thành rẻ nhất, lượng

dư gia công bỏ đi bé nhất

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phảiquan tâm đến:

- Đặc điểm về kết cấu hình dạng, vật liệu của chi tiết

- Yêu cầu chịu tải trọng khi làm việc của chi tiết như chức năng, vị trí, điều kiện làm việc,

- Sản lượng hàng năm của chi tiết

- Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi, )

Mặt khác, khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi Sau đây làmột vài nét về đặc tính quan trọng cảu các loại phôi thường được sử dụng

- Phôi dập:

+ Ưu điểm: Năng suất cao, sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, phôi

có hình dạng gần giống chi tiết, lượng dư gia công ít, hệ số sử dụng kim loại cao,thao tác đơn giản, thuận tiện trong quá trình cơ khí hóa và tự động hóa

+ Nhược điểm: Chi phí đầu tư khuôn và máy lớn

- Phôi rèn tự do:

+ Ưu điểm: phương pháp đơn giản, sản phẩm có cơ tính tốt hơn đúc hệ số sửdụng kim loại trung bình, ưu điểm chính trong sản xuất nhỏ là giá thành hạ dokhông phải chế tạo khuôn dập

+ Nhược điểm: lao động nặng nhọc, chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiềuvào thể lực và trình độ công nhân, độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặtthấp, năng suất thấp

- Phôi thép cán:

+ Ưu điểm: không cần phải tốn chi phí gia công chế tạo phôi, phù hợp vớichi tiết dạng trục bậc có các bậc chênh lệch không lớn lắm, đảm bảo độ chính xáckích thước và độ đồng đều về tổ chức, cơ tính tốt, đảm bảo năng suất, phôi cánkhông đòi hỏi nhiều thiết bị và công nghệ

+ Nhược điểm: Hệ số sử dụng kim loại thấp

*Nhận xét:

- Chi tiết có nhiều bậc chênh nhau nhỏ, làm việc trong môi trường áp suất lớnnhiệt độ cao nên cần cơ tính tốt do đó không sử dụng phôi đúc

- Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do

- Do các bậc chính của trục chênh nhau tương đối ít, vật liệu là thép C45 , sốlượng chi tiết cần chế tạo không lớn lắm, nếu chế tạo phôi bằng khuôn dập thì hệ

số sử dụng vật liệu cũng không cao lắm (do các bậc chênh nhau nhỏ) hơn nữa chi

phí chế tạo khuôn dập và yêu cầu về máy, các nguyên công đi kèm lớn nên trongtrường hợp này chế tạo phôi bằng khuôn dập không kinh tế

- Hướng phù hợp là chọn phôi cán Chế tạo phôi theo cách này sẽ khắc phục

cơ bản những bất lợi khi chế tạo bằng khuôn dập Tuy nhiên hệ số sử dụng vậtliệu trong trường hợp này sẽ thấp hơn một chút, nhưng nó sẽ được bù lại ở chỗchi phí sản xuất nhỏ và năng suất tương đối cao

- Phôi được chế tạo bằng phương pháp cán, sau khi cán có thể được ủ hoặcthường hóa để khử ứng suất và tăng khả năng cắt gọt Phôi không có hiện tượngbiến cứng, rỗ khí hay rỗ xỉ

=> Vậy ta chọn phôi thép thanh cán

Đặc điểm vật liệu làm phôi (Thép C45)

Không lớn hơn0,40 - 0,50 0,17 - 0,37 0,50 - 0,80 0,045 0,045 0,30 0,30

Bảng 1.2 Cơ tính của thép C45

- Ưu điểm của thép C45

+ Độ cứng, độ bền, độ dẽo, độ dai đều cao, cơ tính tổng hợp cao hơn cácthép khác, phù hợp với các điều kiện thông dụng.

+ Rẻ, dễ kiếm không phải dùng các nguyên tố hợp kim đắt tiền.+ Có tính công nghệ tốt: dễ đúc, cán, rèn, kéo sợi, hàn, gia công cắt (sovới thép hợp kim)

- Nhược điểm của thép C45

+Tính chịu nhiệt độ cao kém: khi nung nóng độ bền cao của trạng thái tôigiảm đi nhanh chóng do mactenxit bị phân hóa ở trên 200°C, ở trên 570°C bị ôxyhóa mạnh

+ Không có các tính chất vật lý hóa học đặc biệt như: cứng nóng, chống ănmòn

Các phương pháp chế tạo phôi.

Phôi cán nóng

- Thường tiến hành ở nhiệt độ gia công nóng, do vậy kim loại có độ dẻocao, nên năng suất cán tăng, nhưng kim loại bị ôxy hóa nên độ chính xác và độbóng bề mặt thấp

- Loại phôi này có cấp chính xác IT12  IT14

 Phương pháp này cho năng suất cao, chất lượng bề cao nên thường giacông các tấm mỏng và cán hình.

Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản

xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi cán nóng.

- Cấp chính xác kích thước IT12  IT14

- Độ nhám bề mặt: Rz = 80 m

- Chi tiết có bậc có độ chính xác kích thước là IT12 nên đối với cán nóng làhợp lý

2.2 Tra lượng dư gia công cơ, dung sai kích thước cho các bề mặt của phôi

 Lượng dư gia công cơ tổng cộng và dung sai kích thước cho các bề mặtcủa phôi được tra dựa vào các yếu tố:

 Cấp chính xác của chi tiết cán

 Đường kính danh nghĩa lớn nhất trên chi tiết

 Vật liệu của chi tiết cán

- Xác định lượng dư và dung sai kích thước với kích thước danh nghĩa lớnnhất là 28 mm , vật liệu thép C45 Tra tài liệu sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máytập 1, bảng 3-53 trang 219 ta xác định được lượng dư gia công dựa vào độ congcủa thanh (phôi) và dung sai kích thước, lượng dư khi cắt phôi cho chi tiết cán

- Đối với phôi cán ta lấy đường kính lớn nhất để tính lượng dư gia công chophôi là ∅27

- Đường kính danh nghĩa ∅27 có:

 Sai lệch giới hạn khi cán nâng cao là 28−0,7+0,2(Bảng 3-53/219/ stcnctmtập 1)

 Độ cong của thanh không vượt quá 0,5%

L = 0,005.28 mm = 0,14(mm)

 Đường kính của phôi là: D = 28+(0,2+0,14).2 = 28,68 (mm)

 Lượng dư gia công là: 28,68-28 = 0,68 mm (lấy lượng dư gia công thanhtròn xoay là 1 mm)

- Lượng dư mặt đầu tùy vào công nghệ và thiết bị cắt nên ta chọn như sau: + Phôi là thanh tròn

+ Đường kính lớn D =30 (mm)

 Chọn phương pháp cắt trên máy tiện cắt đứt với độ chính xác cắt từ 0.3đến 0.8 mm (chọn lượng dư tại mặt đầu là 0,5mm) (Bảng 3-57/221/stcnctm tập1)

2.3 Bản vẽ phôi

CHƯƠNG 3 XÁC ĐỊNH TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ Bản vẽ đánh số:

Hình 3.1: Bản vẽ đánh số bề mặt chi tiết gia công

3.1 Phân tích chọn phương pháp gia công các bề mặt

• Bề mặt 1,2: mặt trái - mặt phải

 Loại bề mặt : Mặt phẳng đáy khối trụ

 Yêu cầu độ nhám : Ra = 2,5 m

 Kích thước tương quan giữa 2 bề mặt là : 43±0,5

Do đó có thể gia công bằng các phương pháp: Tiện, phay, bào

Tra bảng 4.6 (Sổ tay thiết kế cơ khí tập 1 [9]) ta có:

Để tăng năng xuất gia công, phù hợp với loại bề mặt, đạt độ nhám

theo yêu cầu Nên ta chọn phương pháp gia công: Tiện bán tinh

Phương Pháp Gia Công Cấp Chính Xác Độ Nhám Bề Mặt

Tiện Mặt

Đầu

Thô Tinh Mỏng

12118-7

4020-

-2,5-1,25

-Bảng 3.1 Cấp chính xác và độ nhám đạt được của các phương pháp gia công

• Bề mặt 3

 Loại bề mặt : mặt phẳng( 6 mặt)

 Yêu cầu độ nhám : Ra=2.5

Chọn phương pháp gia công : Phay tinh

• Bề mặt 4

 Loại bề mặt : mặt trụ

 Yêu cầu độ nhám : Ra=2.5

Chọn phương pháp gia công : Tiện bán tinh + khoan lỗ

• Bề mặt 5

 Loại bề mặt : mặt trụ

 Yêu cầu độ nhám : Ra=2.5

Chọn phương pháp gia công : Tiện bán tinh + tiện rãnh

• Bề mặt 7: ren ngoài

 Loại bề mặt : mặt bên khối trụ

 Yêu cầu độ nhám : Ra=1,25

 Kích thước đường kính danh nghĩa :

Chọn phương pháp gia công:

Tiện tinh + Tiện rãnh thoát dao + Tiện cắt ren

• Bề mặt 9,10: 2 Lỗ

 Loại bề mặt : lỗ 4,5, 12,5

 Yêu cầu độ nhám : Ra = 2,5 m với lỗ  4,5

và Ra= 80 với lỗ 12,5

Chọn phương pháp gia công: Khoan, tiện trong

+ Với đường kính lỗ 4,5 chọn phương pháp gia công : Khoan

+ Với lỗ 12,5 chọn phương pháp gia công : Khoan

Tra bảng 4.6 (Sổ tay thiết kế cơ khí tập 1 [9]) ta có:

Khi chọn mặt chuẩn cần dựa vào một số cơ sở sau:

- Yêu cầu kỹ thuật gia công của chi tiết hoặc của bề mặt chi tiết

- Phương pháp ghi kích thước trên bản vẽ chế tạo chi tiết

- Sản lượng gia công

Dựa trên những cơ sở đó mà xác định số bề mặt dùng làm chuẩn định vịtrong quá trình định vị chi tiết,chọn bề mặt định vị là chuẩn chính hay chuẩn phụchọn phương pháp gá lắp chi tiết sao cho đạt yêu cầu kỹ thuật khi gia công và yêucầu về năng suất gia công

3.2.2 Chọn chuẩn thô, tinh.

a Chọn chuẩn thô.

Chuẩn thô là bề mặt được dùng làm chuẩn cho bước gia công cơ khí đầu tiêntrong quá trình công nghệ,đó là các bề mặt chưa được gia công,trong hầu hết cáctrường hợp, chuẩn thô là các yếu tố hình học của phôi chưa gia công

- Yêu cầu khi chọn chuẩn thô:

+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với các bề mặt gia công

+ Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công

- Nguyên tắc khi chọn chuẩn thô:

+ Nếu chi tiết có một bề mặt không gia công thì nên chọn mặt đó làm mặt chuẩn thô vì như vậy sai số về vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất

+ Nếu chi tiết có nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào có liên quan cao nhất về kích thước,vị trí với bề mặt gia công để làm chuẩn thô+ Nếu chi tiết có các bề mặt đều phải gia công nên chọn mặt nào có lượng

dư nhỏ nhất để làm chuẩn thô

+ Bề mặt làm chuẩn thô cần chọn là các bề mặt bằng phẳng,không có các vết rèn dập,ba via,đậu ngót,đậu rót hoặc quá gồ ghề

+ Chuẩn thô chỉ dùng một lần trong quy trình công nghệ

Từ các yêu cầu của chi tiết, chọn chuẩn thô là: Bề mặt phôi 30 chưa gia công

b Chọn chuẩn tinh.

- Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:

+ Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công

+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau

- Nguyên tắc khi chọn chuẩn tinh:

+ Khi chọn chuẩn tinh nên chọn là chuẩn tinh chính

+ Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước(chuẩn định vị trùng với chuẩn thiết kế) để sai số gá lắp là nhỏ nhất

+ Chọn chuẩn sao cho chi tiết có độ cứng vững cao nhất dưới tác dụng của lực cắt và lực kẹp chặt

+ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng+ Cố gắng chọn chuẩn thống nhất trong cả quy trình công nghệ để giảm các sai số tích lũy

Từ yêu cầu độ chính xác các bề mặt lắp ghép, bề mặt làm việc của chi tiết,

chọn chuẩn tinh là: Bề mặt 28; mặt lục giác

3.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt phôi

Có hai phương án được lựa chọn với trình tự, chuẩn và các phương

pháp gia công các bề mặt được đưa ra dưới đây:

 Thống kê các phương án:

Phương án 1:

Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, Tiện bán tinh trục bậc 28x17 mm

Nguyên công 2: Tiện mặt đầu, Tiện bán tinh trục bậc 19x26 mm

Nguyên công 3: Tiện rãnh 14x3 mm, 16x3 mm

Nguyên công 4: Tiện bán tinh trục bậc 6,5x9 mm, tiện tinh trục bậc 18x10 mm

Nguyên công 5: Khoan lỗ 4,5x27 mm, khoan lỗ 12,5x15 mm, Vát mép lỗ

12,5

Nguyên công 6: Tiện vát mép, Tiện ren M18

Nguyên công 7: Tarô ren M14x1,5

Nguyên công 8: Phay lục giác

Nguyên công 9: Khoan lỗ 3

Nguyên công 10: Kiểm tra

Phương án 2:

Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, Tiện bán tinh trục bậc 28x17 mm

Nguyên công 2: Tiện mặt đầu, Tiện bán tinh trục bậc 19x26 mm

Nguyên công 3: Tiện tinh 18x19mm, tiện bán tinh trục bậc 6,5x9

Nguyên công 4: Tiện rãnh 16x3mm m, Tiện rãnh 14x3mm

Nguyên công 5: Khoan lỗ suốt dọc trục 4,5, Khoan lỗ 12,5x15mm, Vát mép

lỗ 12,5(2x45o)

Nguyên công 6: Phay lục giác

Nguyên công 7: Taro ren M14x1,5

Nguyên công 8: Tiện vát mép 18 (1x45o), Tiện ren M18x1,5

Nguyên công 9: Khoan lỗ 3

Nguyên công 10: Kiểm tra

Dễ gá đặt trong quá trình gia công

+ Nhược điểm : Thực hiện các nguyên công không liên tục trên các

máy

 Qua quá trình phân tích và so sánh 2 phương án Quyết định chọn

Phương án 2 làm phương án trình tự gia công sản phẩm này.

CHƯƠNG IV TÍNH VÀ TRA LƯƠNG DƯ GIA CÔNG

Kích thươc phôi L= 43±0,5 mm, D=30±0,5 mm

4.1 Lượng dư các bề mặt gia công

4.1.1 Gia công bề mặt 1 và 3

Tiện thô mặt đầu bề mặt 1

- Lượng dư 0,5 mm Dựa vào bản vẽ phôi

- Dung sai 0,2 mm Bảng 3-125 (trang 269 STCTM [1] )

Dung sai (mm)

Lượng dư (mm)

Kích thước trung gian (mm)

Tài liệu Ghi chú

Tiện thô mặt

đầu bề mặt 1 IT12 0,2 0,5

D=30±0,5 mmL=42,5±0,5mm

Tiện thô mặt đầu bề mặt 2

- Lượng dư 0,5 mm Bảng 3-125 Dựa vào bản vẽ phôi

- Dung sai 0,2 mm Bảng 3-125 (trang 269 STCTM [1] )

- Cấp chính xác IT12

Dung sai (mm)

Lượng dư (mm)

Tài liệu Ghi chú

Tiện thô mặt

Bảng 3-125 (trang 269 STCTM [1] )

- Lượng dư 0,9 mm Bảng 3-120 (trang 265 STCTM [1])

- Dung sai 0,24 mm Bảng 3-120 (trang 265 STCTM [1])

Hình 4.1 Tiêu chuẩn ren hệ mét

- Lượng dư tiện ren M18x1,5 mm bằng 0,92 mm theo tiêu chuẩn ren hệ mét

Gia công bề

mặt số 7

Cấp chính xác

Dung sai (mm)

Lượng dư (mm)

Tài liệu Ghi chú

Dung sai (mm)

Lượng dư (mm)

Tài liệu Ghi chú

6

(trang 248

dùng mũi khoan để khoan mồi lỗ ∅ 12,5

+ Lượng dư khi khoan lỗ đặc = 1/2 đường kính lỗ

=> a = 12,5/2 = 6,25(mm)

+ Lượng dư khi taro = chiều cao profin ren =>

3.1,5 1,3( )2

Dung sai (mm)

Lượng dư (mm)

Tài liệu Ghi chú

- Dung sai 0,15 mm Bảng 3-91 (trang 248 STCTM [1])

Dung sai (mm)

Lượng dư (mm)

Tài liệu Ghi chú

- Lượng dư (2Zi) =3 (mm)

- Cấp chính xác IT11

Các bước công

nghệ Cấp chính xác

Dung sai (mm)

Lượng dư (mm)

Tài liệu Ghi chú

Dung sai (mm)

Lượng dư (mm)

2 Khoan lỗ 

Bảng 3-91STCTM [1]

CHƯƠNG 5 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 5.1 Chế độ cắt các nguyên công

5.1.1 Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, Tiện bán tinh trục bậc 28x17 mm

a Chọn máy

 Tra bảng 9-4, trang 18 (Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 3 [3]), ta chọnmáy tiện cỡ nhỏ và trung bình của Nga kí hiệu 1M620 có các thông sốchính như sau:

 Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên thân máy: 400 mm.

 Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên bàn dao: 220 mm.

 Chiều dài lớn nhất tiện được trên 2 đầu tâm : 355 - 945 - 1325 mm.

 Phạm vi tốc độ trục chính khi quay thuận: 12  3000 vòng/phút.

 Công suất động cơ của truyền động chính: 14 kW.

b Dung cụ cắt

Dao tiện: Tra bảng 4.6, trang 297 (Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 1[1])chọn dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh thép gió có góc nghiêng chính 900,kích thước (mm):

+ Lượng chạy dao S = 0,08 – 0,1 mm/v

(Tra bảng 5.72/64 Trang 65 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)