tài liệu Dung sai và Kỹ thuật đo - Vũ Toàn Thắng và các tác giả.pdf dành cho anh em khối ngành kỹ thuật cơ khí
Sơ ĐỔ PHÂN BỐ DUNG SAI
1.3.1 So' đồ phân bố dung sai kích thước Đe đơn gián và thuận tiện người ta biểu diễn kích thước với các sai lệch giói hạn băng sơ đồ phân bố miền dung sai.
Dùng một đường thẳng nằm ngang biếu diễn vị trí của kích thước danh nghĩa hay mốc xuất phát cùa kích thước danh nghĩa, tại đó sai lệch cứa kích thước bằng không, nên còn gọi là đường không Trục tung biểu thị giá trị sai lệch cúa kích thước với dơn vị là micrômét Sai lệch của thước được phân bố hai phía đối với kích thước danh nghĩa, sai lệch dương ở phía trên, sai lệch âm ở phía dưới.
Ví dụ: Biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai kích thước lồ 60+0'60^~ (hình 1.8).
Kích thước lỗ là OÓỐ030 , kích thước trục là 6OZJJ 029 Nhìn vào biểu đồ phân bố dung sai ta có thể nhận biết đây là lắp ghép lỏng có độ hở giới hạn là: smax= ES - ei = +30 - (-29) = 59pm smin= El - es = 0 - (-10) = 10pm
Hình 1.8 Sơ đồ phân bố miền dung sai cùa lắp ghép
Câu 1: Cho chi tiết lỗ có kích thước 401^JJ(34 > hãy cho biết:
- Kích thước danh nghĩa, các kích thước giới hạn.
- Sai lệch giới hạn trên, sai lệch giới hạn dưới, dung sai.
- Vẽ biểu đồ phân bố miền dung sai.
Câu 2: Cho mối ghép trụ trom 040 , hãy cho biết:
- Kích thước danh nghĩa, các kích thước giới hạn, các sai lệch giới hạn của lỗ và trục.
- Đặc tính lắp ghép (lắp lóng, lắp chặt, hay lắp trung gian) Xác định giá trị độ hờ giới hạn, độ dôi giới hạn nếu có.
- Vẽ biểu đồ phân bố dung sai cúa lắp ghép.
Câu 3: Cho-lắp ghép trụ tron 60~~“~, sau một thời gian hoạt động, lắp ghép bị mòn Người ta quyết định mài lại kích thước trục xuống còn 60Z^° và thay thế bạc mới
Hòi kích thước bạc (gồm sai lệch giới hạn trên, sai lệch giới hạn dưới) là bao nhiêu đe vẫn đám bảo đặc tính lắp ghép (Smax, Smin không đổi)? ítótlXỷ/ 2
DUNG SAI LẮP GHÉP BỂ MĂT TRƠN
QUY ĐỊNH DUNG SAI
Đế xác định trị số dung sai cho kích thước và đưa thành tiêu chuẩn thống nhất, người ta dựa vào thực nghiệm để xác lập quan hệ giữa sai số gia công và kích thước, nó cũng được coi là quan hệ giữa dung sai (T) và kích thước (d), với các cấp chính xác khác nhau:
Neu coi: i = (0,45-Vẽĩ +0,001d) là đơn vị dung sai (hệ số dung sai tiêu chuẩn) thì:
Mỗi kích thước d lại có một giá trị dung sai đơn vị i Tuy nhiên, để đơn giản và thuận lợi trong việc sản xuất và chế tạo các sản phấm cơ khí, theo tiêu chuấn Việt Nam - TCVN 2244-99 (xây dựng trên cơ sở ISO 286-1:1988) người ta chia khoảng kích thước từ 04-500 mm thành 13 khoảng kích thước chính (25 khoảng phụ), trong đó mỗi khoảng kích thước quy định có 1 giá trị dung sai (bảng 2.2). a là hệ số phụ thuộc vào mức độ chính xác kích thước Bảng 2.1 trình bày công thức tính trị số dung sai tiêu chuẩn cho cấp chính xác từ 5 - 16.
Trong thực tế sản xuất tiêu chuấn quy định 20 cấp chính xác khác nhau (cấp dung sai tiêu chuẩn) và ký hiệu là: IT01, ITO, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, , IT18 Từ cấp IT14- IT16 được sử dụng phổ biến hiện nay, trong đó:
IT1 4- IT4: dùng cho các kích thước có yêu cầu độ chính xác rất cao như các kích thước của mẫu chuẩn, các kích thước của các chi tiết chính xác trong dụng cụ đo.
IT5, IT6: thường sử dụng trong lĩnh vực cơ khí chính xác.
IT7, IT8: thường sử dụng trong lĩnh vực cơ khí chế tạo thông dụng, gia công không phoi
IT9 4- IT11: thường sử dụng trong lĩnh vực cơ khí lớn (các chi tiết có kích thước lớn)
IT 12 4- IT16: thường sử dụng đối với những kích thước chi tiết yêu cầu gia công thô.
Ví dụ: Xác định hệ số cấp chính xác và dung sai đơn vị cho kích thước 030, cấp chính xác 6.
Giải: Tra bảng 2.1, ta có T - 10Í, như vậy hệ số cấp chính xác a - 10 Cũng tra bảng
2.1, với kích thước từ 18 đến 30, ta có trị số dung sai đơn vị i = 1,31 Như vậy kích thước
30 cấp chính xác 6 thì trị số dung sai tiêu chuấn T = a,i = 13, lụm, làm trộn T = 13pm.
QUY ĐỊNH LAP GHÉP
Bảng 2.1 CÔNG THỨC TÍNH TRỊ số DUNG SAI TIÊU CHUAN (IT = a.i)
VÀ TRI SỐ ĐƠN VỊ DUNG SAI 1
Cấp dung sai tiêu chuẩn
IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
Trên Đến và bao gồm Còng thức tính dung sai tiêu chuẩn (kết quả tính bằng micromet)
Khoảng kích thước danh nghĩa, mm
Bảng 2.2 TRỊ số DUNG SAI TIÊU CHUAN
Kích thước danh nghĩa (mm)
Cấp dung sai tiêu chuẩn
IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT 13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18
Trên Đến và bao gổm
Có hai hệ thống lắp ghép:
* Hệ thống lỗ: hình 2.1 và 2.2
Hệ thống lỗ là hệ thống các kiểu lắp mà vị trí miền dung sai lỗ là cố định, còn muốn được các kiểu lắp khác nhau ta thay đổi vị trí miền dung sai trục so với kích thước danh nghĩa (hình 2.2), miền dung sai lỗ cơ bản được ký hiệu là H và có đặc tính là:
Sai lệch giới hạn dưới: EI = 0 Sai lệch giới hạn trên: ES = +Td
Hình 2.1 Hệ thống lỗ cơ bản
Miền dung sai của lỗ T d cố định (EI = 0, ES = TD), muốn có lắp lỏng thì miền dung sai của trục là Tdi, muốn có lắp trung gian thì miền dung sai của trục là Td2, muốn có lắp chặt thì miền dung sai của trục là Td3.
* Hệ thống trục: hình 2.3 và 2.4
Hệ thống trục là hệ thống các kiểu lắp mà vị trí miền dung sai trục là cố định, còn muốn được các kiểu lắp khác nhau ta thay đổi vị trí miền dung sai lỗ so với kích thước danh nghĩa (hình 2.4), miền dung sai trục cơ bản được ký hiệu là h và có đặc tính là:
Sai lệch giới hạn trên: es = 0.
Sai lệch giới hạn dưới: ei = -T [ Asmin ] = 0,05mm.
Trị số khe hờ nhận được sau khi lắp (khâu khép kín) nằm trong giới hạn cho phép.
Biết khâu khép kín A£, tìm các khâu thành phần Aị, tức là phải phân bố dung sai cúa khâu khép kín cho các khâu thành phần theo điều kiện chế tạo hợp lý.
Neu có chuỗi có 2 khâu thành phần: 1 khâu tăng, 1 khâu giảm thì 2 phương trình (5.4) và (5.5) sẽ có 4 ẩn, đó là sai lệch giới hạn cùa khâu thành phần tăng ES, EI và sai lệch giới hạn của khâu thành phần giảm es, ei.
Như vậy, để giải được bài toán 2 ta phải giả thiết các khâu thành phần ở cùng 1 cấp chính xác, tức là có cùng hệ số cấp chính xác a Theo (5.6) ta có:
Trong đó: atb là hệ số cấp chính xác của các khâu thành phần. ii là trị số dung sai đơn vị của khâu thành phần thứ i, tra bảng 2.1.
Như vậy, ta sẽ tính được atb theo công thức:
Có atb tra bàng 2.1 để tìm cấp chính xác cho các khâu thành phần, sau đó tra trị số dung sai cho n - 1 khâu thành phần, đe lại 1 khâu k làm khâu bồi thường đế cho tống dung sai của các khâu thành phần bằng dung sai khâu khép kín Quy ước tra dung sai các khâu thành phần như sau:
Khâu thành phần tăng: kích thước danh nghĩa D n + sai lệch cơ bản H + cấp chính xác vừa tìm được.
Khâu thành phân giảm: kích thước danh nghĩa dN + sai lệch cơ bản h + câp chính xác vừa tìm được.
Sau khi đã biết sai lệch giới hạn của các khâu thành phần, tìm sai lệch giới hạn khâu bồi thường từ hệ phương trình sau:
Với bộ phận máy của cơ cấu băng tải như hình 5.4, cho khâu khép kín Ax=o+0’7, kích thước danh nghĩa cũa các khâu thành phần A| = 16mm, A2=4mm.
Tìm sai lệch giới hạn và dung sai các khâu A|, At, A3, A4.
Tra bàng 2.1, tìm các hệ số dung sai đơn vị cho các khâu thành phần:
Hình 5.5 Cho khâu Ax, tìm các khâu Ai
Tv = ESv - EIv = +0,7 - 0 = 0,7mm = 700|im Giả sử các khâu A], At, A3, A4 cùng 1 cấp chính xác, hệ số cấp chính xác alb là:
Với atb= 181,8 tra bảng 2.1 ta chọn được cấp chính xác 12 tương ứng với a = 160.
Chọn A| để lại làm khâu bồi thường, kích thước các khâu thành phần là:
Khâu thành phần tăng A3 = 24H12 -> A3 = 24+0,21 vàT3 = 0,2 lmm.
Khâu thành phần giảm A 2 = A4 = 4h 12 -> A2 = 4-0,12 và Tị = T4 = 0,12mm.
ES£= ES3 - (ei 1 + ei2 + ei4) —> ei1= ES3 - (eiọ + ei4) - ESv
EIj=EI3 - (es 1 + es2 + es4) —> eS]= EI3 - (es2 + es4) - EỈ£ = 0-(0 + 0)-0 = Omni.
Như vậy khâu A|_o,25 vàTi = ES1 — Eli = 0,25mm.
GHI THƯỚC CHO BẢN VẼ CHI TIÊT MÁY
Ghi kích thước nghĩa là xác định độ chính xác (dung sai) cho các kích thước chi tiết rồi ghi vào bản vẽ của nó Quá trình thiết kế bất cứ một máy gì, giai đoạn ghi kích thước cho chi tiết chiếm một vị trí rất quan trọng, bởi vì kích thước và dung sai kích thước quyết định phần lớn chất lượng sử dụng của máy và ảnh hường nhiều đến quá trình chế tạo sản phẩm đó.
* Những yêu cầu đối với việc ghi kích thước
Khi ghi kích thước cần đạt 3 yêu cầu sau:
- Dùng kích thước tiêu chuẩn nếu loại kích thước đó đã được tiêu chuẩn hoá.
- Đám bảo chất lượng làm việc cùa chi tiết nói riêng và những yêu cầu khác có liên quan của bộ phận máy hoặc máy nói chung.
- Tạo điều kiện dễ dàng nhất cho việc gia công chi tiết nói riêng và máy nói chung.
Yêu cầu thứ nhất nhằm dưa vào thiết ke và che tạo càng nhiều kích thước và kết cấu đã tiêu chuẩn hóa thì càng có lợi cho sản xuất và kinh tế Bởi vì những kích thước và kết cấu như vậy có quan hệ chặt chẽ và phù hợp với các vấn đề về dụng cụ cắt, máy công cụ để gia công và dụng cụ đo Nó làm cho tổ chức sản xuất, quản lý sản phẩm, sử dụng máy móc, hợp tác sản xuất sẽ đơn giản và thuận lợi hơn rất nhiều.
Yêu cầu thứ hai nhằm làm cho máy thiết kế đảm bảo được chức năng sử dụng với một chất lượng tot Neu không xuất phát từ yêu cầu chất lượng của máy đe ghi kích thước thì máy được chế tạo có thể không làm việc được hoặc làm việc mà không đảm báo yêu cầu kỹ thuật đòi hỏi.
Yêu cầu thứ ba nhằm làm cho quá trình chế tạo được dễ dàng nhất Có khi 2 chi tiết cùng loại, có một yêu cầu làm việc giống nhau nhưng với cách ghi kích thước khác nhau thì quá trình chế tạo cũng khác nhau, nếu không ghi hợp lý có thể gây khó khăn trong quá trình chế tạo, anh hướng xấu đến hiệu quá kinh tế về điếm này đòi hòi người thiết kế phái hiêu biêt về công nghệ chế tạo.
* Nhũng nguyên tắc cư bán đế ghi kích thước cho chi tiết Đên giai đoạn ghi kích thước cho bán vẽ che tạo chi tiết, thì người thiết kế có một bản vẽ lắp của bộ phận máy hoặc máy, trên đó thể hiện đầy đú các kết cấu kích thước danh nghĩa chính cua chi tiết Những kết cấu và kích thước danh nghĩa ấy đã được quyết định do yêu cầu về công dụng của máy và sức chịu tải của nó Cho nên người thiết kế lúc này có nhiệm vụ xác định độ chính xác kích thước, biểu hiện bằng dung sai là chủ yếu.
- Ghi kích thước cho những chi tiết tham gia vào các lắp ghép thông dụng như lắp ghép bề mặt trụ trơn, lắp ố lăn, then và then hoa, có ở trên bản vẽ lắp của máy được thiết kế Những lắp ghép này có đặc điểm:
+ Yêu cầu của chúng chủ yếu do công dụng bàn thân quyết định, mà ít chịu ảnh hướng cứa yêu cầu chung cứa máy (yêu cầu cục bộ), chăng hạn trục quay trong bạc thì trục cần lắp có độ hở (lắp lỏng) với bạc,
+ Đặc tính của các lắp ghép này thường do một số kích thước quyết định Chẳng hạn đặc tính cùa lap ghép bề mặt trụ trơn do 2 kích thước trục (d) và lỗ (D) quyết định, lắp ghép then do 3 kích thước quyết định (chiều rộng then, chiều rộng rãnh trục và rãnh bạc).
- Ghi kích thước cho những chi tiết chức năng khác như các kích thước chức năng chiều dài là khâu thành phần của chuỗi kích thước lắp mà khâu khép kín là yêu cầu chung cùa bộ phận máy hoặc máy Vì vậy, muốn ghi kích thước nào đó của chi tiết thì phái lập chuồi kích thước lắp mà kích thước ấy của chi tiết tham gia với vai trò là khâu thành phần cúa chuồi Từ yêu cầu khâu khép kín, ta giải chuỗi kích thước để xác định sai lệch và dung sai của kích thước chi tiết cần ghi.
Hình 5.7 Phương án ghi kích thước xuất phát từ bề mặt chuẩn
Cho các kích thước trên bản vẽ thiêt kê như hình 5.8:
Biết trình tự công nghệ gia công các kích thước là H, Hl, H2 trên hình 5.9 Tìm kích thước và các sai lệch giới hạn của các khâu H và H2.
Chú ý: Các cột trong bảng độc lập với nhau và mỗi cột là số liệu của 1 bài toán chiỗi.
Oíttóru|/ 6KHÁI NIỆM Cơ BẢN TRONG ĐO LƯÒNG
ĐO LƯỜNG
Đo lường là việc định lượng độ lớn của đối tượng đo.
Thực chat là việc so sánh đại lượng cần đo với đơn vị đo.
Ví dụ: Đơn vị đo kích thước trong chế tạo cơ khí là milimet (mm) Đối tượng đo sẽ được tính theo mm.
ĐƠN VỊ ĐO - HỆ THốNG ĐƠN VỊ ĐO
Đơn vị đo là yếu tố chuẩn mực dùng đế so sánh Vì thế độ chính xác của đơn vị đo sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác khi đo. Độ lớn của đơn vị đo cần được quy định thống nhất mới đám bảo được việc thống nhất trong giao dịch, mua bán, chế tạo sản phẩm để thay thế, lắp lẫn,
Các đơn vị đo cơ bản và đơn vị đo dẫn suất họp thành hệ thống đơn vị được quy định trong báng đơn vị đo họp pháp của Nhà nuớc dựa trên quy định của hệ thống đo lường thế giới SI.
PHƯƠNG PHÁP ĐO
Phương pháp đo là cách thức, thú thuật để xác định thông số cần đo Đó là tập hợp cơ sở khoa học và có thế thực hiện phép đo, trong đố nói rõ nguyên tắc để xác định thông số đo Các nguyên tắc này có thể dựa trên cơ sở mối quan hệ toán học hay mối quan hệ vật lý có liên quan đến đại lượng đo.
6.3.1 Phưong pháp đo tiếp xúc và phương pháp đo không tiếp xúc
Phương pháp đo tiếp xúc là phương pháp đo giữa đầu đo và bề mặt chi tiết đo tồn tại một áp lực gọi là áp lực đo Ví dụ như khi đo bằng dụng cụ đo cơ khí quang, cơ, điện tiếp xúc, áp lực này làm cho vị trí đo on định vì thế kết quả đo tiếp xúc rat on định.
Tuy nhiên, do có áp lực đo mà khi đo không tránh khỏi sai số do các biến dạng có liên quan đến áp lực đo gây ra, đặc biệt là khi đo các chi tiết bằng vật liệu mềm, dễ biến dạng hoặc các hệ thống đo kém cứng vững.
Phương pháp đo không tiếp xúc là phương pháp đo không có áp lực đo giữa yếu tố đo và bề mặt chi tiết đo như khi ta đo bằng máy quang học Vì không có áp lực đo nên khi do bề mặt chi tiết không bị biến dạng hoặc bị cào xước, Phương pháp này thích hợp với các chi tiết nhỏ, mềm, dễ biến dạng, các sản phẩm không cho phép có vết xước Ví dụ, đo kích thước bằng tia laser, hoặc bằng khí nén.
6.3.2 Phương pháp đo tuyệt đối và phưong pháp đo so sánh
Trong phương pháp đo tuyệt đối, giá trị chỉ thị trên dụng cụ đo là giá trị đo được
Phương pháp đo này đơn giản, ít nhầm lẫn, nhưng vì hành trình đo dài nên độ chính xác đo kém Ví dụ: Đo kích thước bằng panme, thước cặp.
Trong phương pháp đo so sánh, giá trị chỉ thị trên dụng cụ đo chỉ cho ta sai lệch giữa giá trị đo và giá trị của chuẩn dùng khi chỉnh “0” cho dụng cụ đo Kết quả phải là tổng cùa giá trị chuẩn và giá trị chỉ thị:
(6.1) Với: Q - kích thước mẫu chỉnh “0”.
Ax - giá trị chỉ thị của dụng cụ. Độ chính xác của phép đo so sánh cao hơn của phép đo tuyệt đối và phụ thuộc chù yếu vào độ chính xác của mẫu và quá trình chỉnh “0”.
Ví dụ: Đo kích thước chiều cao bằng đồng hồ so, so sánh với căn mẫu.
6.3.3 Phương pháp đo trực tiếp và phương pháp đo gián tiếp
Phương pháp đo trực tiếp là phương pháp đo mà đại lượng được đo chính là đại lượng cần đo, ví dụ như khi ta đo đường kính chi tiết bằng panme, thước cặp, máy đo chiều dài,
Phương pháp đo trực tiếp có độ chính xác cao nhưng kém hiệu quả.
Phương pháp đo gián tiếp là phương pháp đo trong đó đại lượng được đo không phái là đại lượng cần đo mà nó có quan hệ hàm số với đại lượng cần đo, ví dụ như khi ta đo đường kính chi tiết thông qua việc đo các yếu tố trong cung hay qua chu vi,
Phương pháp đo gián tiếp thông qua các mối quan hệ toán học hoặc vật lý học giữa các đại lượng được đo và đại lượng cần đo là phương pháp đo phong phú, đa dạng và rất hiệu quả Tuy nhiên, nếu hàm quan hệ càng phức tạp thì độ chính xác đo càng thấp.
Việc tính toán xử lý kết quả đo và độ chính xác đo rất phụ thuộc vào việc chọn mối quan hệ này.
Ví dụ: Khi đo tỷ trọng vật liệu, dựa trên quan hệ vật lý:
D = ° V Trong đó: D là tỷ trọng, G là trọng lượng mẫu, V là thể tích mẫu.
Nếu ta chọn mẫu dạng trụ thì:
Với d là đường kính mẫu, h là chiều dài mẫu, khi đó ta có:
7ĩ.d2h 6.4 CÁC CHỈ TIÊU ĐO LƯỜNG cơ BẢN
- Giá trị chia độ c hay là độ phân giải: đó là chuyển vị thực ứng với kim chỉ dịch đi một khoảng chia a Giá trị c càng nhỏ thì độ chính xác đo càng cao.
- Khoảng chia độ a là khoảng cách giữa tâm hai vạch trên bảng chia độ.
- Tỷ số truyền và độ nhậy k là tỷ số giữa sự thay đối ở đầu ra tương ứng với sự thay đổi ở đầu vào của dụng cụ đo Khi K càng lớn, độ chính xác đo càng cao Khi sự thay dối ở đầu vào và đầu ra cùng tính chất vật lý thì K là đại lượng không thứ nguyên, gọi là tý số truyền Khi các sự thay đối này không cùng tính chất vật lý thì K sẽ có thứ nguyên của đại lượng ra trên đại lượng vào và K gọi là độ nhậy.
- Độ nhậy giới hạn e là chuyển vị nhở nhất ở đầu vào còn gây ra được chuyến vị ở đầu ra ổn định và quan sát được Khi £ càng bé thì độ chính xác đo càng cao.
- Độ biến động chỉ thị là phạm vi dao động của chỉ thị khi ta đo lặp lại cùng một giá trị đo trong cùng một điều kiện đo:
Trong đó Xmax và Xmin là giá trị chỉ thị lớn nhất và nhỏ nhất trong n lần đo lặp lại Abd càng lớn thì độ chính xác đo càng kém.
- Phạm vi đo là phạm vi thay đổi của giá trị đo mà phương tiện đo có thể đo được.
CÁC NGUYÊN TAC cơ bản trong khi đo
Khi kích thước đo và kích thước mẫu nằm trên một đường thẳng thì kết quả đo dạt độ chính xác cao nhất.
Khi đo kích thước do có thể đặt nổi tiếp hoặc song song với kích thước mẫu Khe hơ khâu dẫn đầu đo di động dưới tác dụng của áp lực đo và các biến dạng tế vi dưới tác dụng cua áp lực đo chính là nguyên nhân gây ra sai số đo Khi sự thay đổi ở đầu vào và đầu ra cùng tính chất vật lý thì K là đại lượng không thứ nguyên, gọi là tỷ số truyền.
Với khe hơ ô, chiều dài khâu dẫn là L, góc nghiêng lệch lớn nhất là (hình 6.1):
Aô = arctg Khi đo không theo nguyên tắc Abbe, sai số đo sẽ là:
A| = S.tgAÔ ~ S.A8 Khi đo theo nguyên tắc Abbe, sai số sẽ là:
Với l là chiều dài đo Có thể thấy sai số của dụng cụ đo không theo nguyên tắc Abbe là rất lớn so với các dụng cụ đo theo nguyên tắc Abbe.
Hình 6.1 Sai số Abbe khi đo 6.5.2 Nguyên tắc xích kích thước ngắn nhất
Xích kích thước trong khi đo hình thành bởi một số các khâu của trang bị đo và kích thước đo, trong đó kích thước đo là khâu khép kín Khi kích thước ngẳn nhất thì kết quá đo đạt độ chính xác cao nhất Có nghĩa là khi trang thiết bị đo càng đon giản, ít khâu khớp thì độ chính xác càng cao.
Khi thiết kế phưong án đo, xích kích thước hình thành bởi sơ đồ đo, trong đó kích thước đo là đại lượng đo gián tiếp có quan hệ hàm số với các đại lượng đo trực tiếp Khi số đại lượng đo trực tiếp càng ít thì độ chính xác của đại lượng đo gián tiếp càng cao Như vậy, sơ đồ đo càng đơn giản, càng ít thông số, mối quan hệ không phức tạp đo thì kết quá đo càng chính xác.
Vỉ' dụ: Khi ta đo khoảng cách tâm giữa hai lỗ hình 6.2, có thể có 3 phương án:
Hình 6.2 Đo khoảng cách tâm lỗ
Có thể nhận thấy rằng phương án đo thứ 3 là tốt nhất.
6.5.3 Nguyên tắc chuẩn thống nhất
Khi kiểm tra, nếu chọn chuẩn kiểm tra trùng với chuẩn thiết kế và chuẩn công nghệ thì kết quả kiểm tra đạt độ chính xác cao nhất.
Với mỗi chi tiết kiểm tra cần lưu ý tới chuẩn đã được dựng khi thiết kế và khi gia công Tuy nhiên, tùy thuộc vào mục đích sử dụng thông tin kiểm tra và sự phức tạp cùa phương pháp đo - kiểm tra mà người ta có thể ưu tiên cho việc chọn chuẩn đo Chang hạn, thường uu tiên chọn chuẩn kiểm tra là chuẩn công nghệ, đặc biệt là khi nghiên cứu độ chính xác trong khi gia công, chọn chuẩn kiểm tra trùng với chuẩn thiết kế khi kiểm tra thu nhận.
Nguyên tắc này nhằm đảm bảo độ chính xác đo trong điều kiện giá thành khâu đo thấp nhất Điều này có liên quan đến:
- Giá thành của thiết bị đo, tuối bền của thiết bị đo.
- Yêu cầu trình độ người sử dụng và sửa chữa.
- Khả năng chuyên môn hóa, tự động hóa khâu đo kiểm.
- Khả năng lợi dụng các thiết bị đo phổ thông, thiết bị đo sẵn có hoặc các thiết bị gá lắp đo lường tự trang bị được.
PHƯƠNG PHÁP ĐO KÍCH THƯỚC CỦA CHI TIẾT cơ KHÍ
7.1.1 Phương pháp đo một tiếp điểm
Phương pháp đo một tiếp điểm là phương pháp đo mà khi đo yếu tố đo cùa thiết bị đo tiếp xúc với bề mặt chi tiết đo trên một tiếp điểm Kích thước đo được xác định từ tọa độ các điểm tiếp xúc khi đo Vì vậy, phương pháp đo một tiếp điềm còn gọi là phương pháp đo tọa độ Tùy theo yêu cầu đo mà các phương pháp đo một, hai, ba hay nhiều tọa độ như hình 7.1 mô tả Trong đó ở hình 7.la, đoạn AB được đo trên thiết bị đo một tọa độ:
AB = xb-xa Ở hình 7 lb, đoạn AB được đo trên thiết bị đo hai tọa độ với phương trình kết quả đo được tính theo sơ đồ đo. y-yA = X-*A
AB = ự(yB-yA)2+(xB-xA)2
Hình 7.1 Phương pháp đo một tiếp điểm Ưu điểm của phương pháp đo tọa độ là có thể đo các chi tiết kích thước phức tạp, khó đo, không yêu cầu rà chỉnh chi tiết đo trước khi đo, giảm một cách đáng kê các động tác chuẩn bị khi đo.
Tùy theo số tọa độ có thể của thiết bị đo mà thao tác đo và cách tính toán kết quả đo khác nhau, số tọa độ của thiết bị càng nhiều thì thao tác đo càng đơn giản, số tọa độ càng nhiều, số điểm đo càng nhiều việc tính toán kết quả đo càng khó khăn Vì thế, để nâng cao độ chính xác khi đo người ta cần đo nhiều điểm đo và cẩn có sự giúp đỡ của thiết bị tính toán để giảm nhẹ lao động và đỡ nhầm lẫn trong tính toán.
Phân lớn các thiêt bị đo tọa độ có trang bị sẵn các chương trình cho các yêu cầu do thường gặp đề giúp cho quá trình đo được nhanh chóng Độ chính xác cứa phương pháp đo phụ thuộc vào số điểm đo và cách phân bố các điềm đo trên chi tiết đo.
7.1.2 Phương pháp đo hai tiếp điểm
Phương pháp đo 2 tiếp điểm là phương pháp đo mà khi đó các yếu tố đo của thiết bị đo tiếp xúc với bề mặt chi tiết đo ít nhất là trên hai điểm, trong đó nhất thiết phải có hai tiếp điếm nằm trên phương biến thiên của kích thước đo 1-1 (hình 7.2).
Trong hai tiếp điểm, một gắn với yếu tố định chuẩn MC và một gắn với yếu tố đo MĐ
Yêu cầu MĐ // MC và cùng vuông góc với 1-1 Áp lực đo có phương tác dụng trùng với 1- 1 Đê chi tiết đo được ổn định nâng cao độ chính xác khi đo người ta cần phải chọn mặt chuân và mặt đo phù hợp với hình dạng bề mặt đo sao cho chi tiết đo ồn định dưới tác dụng của lực đo Ngoài ra, để giảm ảnh hưởng của sai sổ chế tạo mặt chuấn và mặt đo cần thêm các tiếp điểm phụ để làm ốn định thông số đo.
Hình 7.2 Phương pháp đo 2 tiếp điểm 7.1.3 Phưong pháp đo ba tiếp điểm
Phương pháp đo ba tiếp điếm là phương pháp đo mà khi đo các yếu tố đo cùa thiết bị đo tiếp xúc với bề mặt chi tiết đo ít nhất là trên 3 điếm, trong đó không tồn tại một cặp tiếp diêm nào nam trên phương biến thiên cùa kích thước đo.
Cơ sớ của phương pháp đo: a) Từ một điểm I ngoài vòng tròn, quan sát vòng tròn dưới hai tiếp tuyến IA và IB hợp với nhau một góc a Khi R thay đổi, tâm o của vòng tròn sẽ di chuyển trên phân giác Ix. Để nhận biết sự thay đổi này, ta có thể đặt điểm quan sát tại M hoặc N Chuyển vị ở M hoặc N sẽ cho ta sự thay đổi của h (hình 7.3).
Lấy dấu + khi đặt điểm quan sát ở N (1).
Lấy dấu - khi đặt điểm quan sát ở M (2).
Trong kỹ thuật ta bắt buộc phải tiến hành phép đo so sánh vì kích thước h không xác định được. b)
Hình 7.3 Cơ sờ của phương pháp đo 3 tiếp điểm
Do đó ta có: AR=-^-
Hình 7.4 Phương pháp đo 3 tiếp điềm
Với Ro là bán kính chi tiết mẫu dùng khi đo so sánh. ứng với điều kiện (1) ta có sơ đồ đo hình 7.4a và ứng với điều kiện (2) ta có sơ đồ đo hình 7.4b.
Tỷ số truyền phụ của sơ đồ đo: K = —— = —— ± 1
Với : 45° < a < 120° ta luôn có Ka > 1; Kb < 1.
Sơ đồ đo 7.4a thường dùng khi kiểm tra thu nhận, yêu cầu độ chính xác cao và kích thước đo không lớn lắm.
Sơ đồ đo 7.4b thường dùng khi kiểm tra các chi tiết đang gia công, các chi tiết khó tháo ra khỏi vị trí gia công hoặc vị trí lắp ráp, chi tiết nặng Dụng cụ đo được thiết kế dưới dạng tự định vị trên chi tiết Phương pháp đo 3 tiếp điểm đặc biệt ưu việt khi đáp ứng yêu cầu đo đường kính các mặt trụ, mặt cầu gián đoạn như bánh răng, then hoa, , đặc biệt mặt đo bị gián đoạn hoặc méo với số cạnh lẻ (hình 7.5).
Khi đo đường kính mặt trụ gián đoạn như đường kính đỉnh răng bánh răng hay then hoa, các mặt méo đặc biệt là với số cạnh lẻ cần xác định góc a thích hợp của khối V: a = 180°-n z (7.7)
Trong đó: z - số răng hoặc số cạnh méo. n - số bước góc bị kẹp trong V: với n = 1, 3, 5, 7, khi z lẻ; n = 2, 4, 6, 8, khi z chẵn.
4>0 - kích thước mẫu dùng khi chỉnh “0”;
Ah - sai lệch chỉ thị khi đo;
K - tỷ số truyền phụ của sơ đồ.
Hình 7.5 Đo theo đường kính ngoài then hoa có số răng lẻ Hình 7.6 Đo chi tiết có số cạnh méo lẻ
Với chi tiết méo 3 cạnh như hình 7.6, có đường kính mọi phía bằng nhau, phương pháp đo 2 tiếp điềm không phát hiện được độ méo của chi tiết này Dùng phương pháp 3 tiếp điểm với a = 180° - n = 60° sẽ phát hiện được độ méo của sán phẩm.360^ z
7.2 ĐO CÁC KÍCH THƯỚC ĐẶC BIỆT
Phương pháp đo trực tiếp kích thước góc:
Phương pháp này dựa trên cơ sớ hệ tọa độ cực, trong đó gốc tọa độ cực là tâm quay của yếu tố mang mặt đo, còn véctơ gốc gắn với yếu tố mang mặt chuẩn Tọa độ mặt đo được chỉ ra trên bảng chia độ góc gắn với yếu tố chuẩn Tại vị trí “0”, mặt đo trùng với mặt chuẩn Véctơ Ox chỉ “0” Khi đo góc a là góc giữa AB và CD, ta đặt AB = MC, xoay Ox = CD, vậy chỉ thị sẽ chỉ cho ta số góc a trên bảng chia (hình 7.7).
Hình 7.7 Đo trực tiếp kích thước góc Đây là nguyên tắc cơ bản đề thiết kế các dụng cụ đo góc như thước đo góc, thị kính đo góc Bàn xoay đo góc trong các thiết bị đo góc, Độ chính xác của phương pháp đo phụ thuộc vào độ đồng tâm của bảng chia với tâm quay của mặt đo Đây là điểm hạn chế cơ bản của phương pháp đo góc trực tiếp khi muốn đạt độ chính xác đo cao. Ã ỉ kc 2 c
Hình 7.8 Đo góc bằng thị kính trên máy UIM 21
Hình 7.8 mô tả nguyên tắc làm việc của thị kính đo góc Ảnh của chi tiết được tạo trên mặt ảnh của vật kính trên hệ hiển vi I Tại đây, người ta đặt kính chuẩn KCi mang vạch chuẩn chữ thập và kính chuẩn KC2 lắp đồng tâm và cố định với nhau KC] và KCj được lắp với vành răng côn và xoay được nhờ nắm vạn năng mang bánh răng côn Thị kính được lăp trên máy đo hai tọa độ xOy.
Khi đo ta điều chỉnh cho tâm vạch chuẩn nằm lên mép ảnh AB, xoay cho aa == AB
PHƯƠNG PHÁP ĐO SAI LỆCH HÌNH DÁNG VÀ VỊ TRÍ
ĐO SAI LỆCH HÌNH DÁNG
8.1.1 Đo độ trụ Độ trụ được định nghĩa là sai lệch lớn nhất giữa bề mặt thực đến bề mặt trụ áp, đó là mặt trụ lý thuyết bao lấy mặt trụ thực.
Hình 8.1 mô tả hiện tượng sai lệch vê độ trụ Đó là tông hợp các sai lệch cá trên tiêt diện ngang như độ tròn, và trên tiết diện dọc như độ côn, độ phình thắt, độ cong trục,
Từ định nghĩa có thể rút ra công thức tổng quát tính độ trụ:
Atrụ =D—ỊD- (8.1) Độ đảo hướng tâm của vành răng là độ dao động lớn nhất lượng dịch prôíĩn gốc so
Dmax - đường kính mặt trụ ngoại tiếp;
Dmin- đường kính mặt trụ nội tiếp với bề mặt thực, đồng tâm với mặt trụ áp. a) Đo độ côn
Xác định đường kính tại hai tiết diện I-I và II—II cách nhau chiều dài chuẩn kiểm tra L (hình 8.2) Độ côn tuyệt đối bằng hiệu hai đường kính đo được Độ côn tưcmg đối bằng tỳ số giữa sai lệch hai đường kính đo và chiều dài chuẩn kiểm tra Trị so L lấy theo điều kiện kỹ thuật của sản phẩm Sau khi quy định chiều dài chuẩn kiểm tra, trị số độ côn được cho thành độ côn tuyệt đối Như thế việc kiếm tra, ghi nhận kết quả đo và phân định chất lượng sản phẩm sẽ đon giản và dễ dàng hơn Do bản chất của việc đo côn là việc đo đường kính nên ta có thể áp dụng các biện pháp và sơ đồ đo đối với việc đo đường kính đế đo độ côn.
Sơ đồ đo cơ bản để đo độ côn được thể hiện trên hình 8.2 Đe loại trừ các ảnh hưởng của sai số chuẩn nên đo di ở đầu A rồi đảo đầu chi tiết cho B vào vị trí đo để đo da Sai lệch chỉ thị giữa hai lần đo cho ta là s Độ côn đo được phụ thuộc s và hệ số ảnh hưởng của chuẩn đo như ví dụ ở hình 8.2. s|
Hình 8.2 Sơ đồ đo độ côn b) Đo độ phình thắt
Chi tiêu độ phình thắt và cách tính như hình 8.1 đã hướng dẫn Đe đo độ phình thắt ta dùng sơ đồ đo đường kính Việc đo được tiến hành trên suốt chiều dài chi tiết đe tìm được dmax và dmin (hình 8.3). a)
Hình 8.3 Sơ đồ đo độ phình thắt
Tuy nhiên, độ phình thắt rất phụ thuộc vào phương pháp công nghệ cũng như trang bị gia công Thường có thế xác định được quy luật của sự phình thắt vì thế đế đơn giãn cho quá trình đo người ta biến việc đo liên tục trên suốt chiều dài thành việc đo các đường kính d tại các điếm dự đoán trên cùng một mặt phẳng qua trục Khi số điếm đo tăng lên, chi tiêu độ phình thắt với tần sổ cao sẽ gần với chỉ tiêu sai số prôfin trên tiết diện dọc trục Trong đó sai sô prôíin sẽ được tính bàng nửa độ biến thiên đường kính trên tiết diện dọc trục. c) Đo độ cong trục
Tâm thực của bề mặt tại tiết diện nào đó là tâm đối xứng của các điềm trên bề mặt thực Trục tâm thực của chi tiết là đường tròn nối tâm của các tiết diện Việc đo độ cong trục, bản chất là xác định độ đối xứng của các điếm trên bề mặt thực quanh đường tâm lý tường tạo bởi đường nối tâm của hai tiết diện cách nhau chiều dài chuẩn kiếm tra Chiều dài chuẩn kiểm tra và vị trí của đầu đo có ý nghĩa rất quyết định đến trị số độ cong trục, thường được ghi sẵn trong yêu cầu kỹ thuật hoặc hướng dẫn kiểm tra Nếu trong yêu cầu kỹ thuật không ghi rõ chiều dài chuẩn thì phải hiểu là chi tiết cho trên suốt chiều dài chi tiết Khi chi tiết không có đột biến về mặt kết cấu, độ cong trục sẽ lớn nhất tại điểm giữa chiều dài chi tiết Khi chi tiết có đột biến về tiết diện, độ cong trục sẽ lớn nhất tại nơi có đột biến Đầu đo của chuyến đổi cần được đặt ờ nơi có thể phát hiện ra độ cong trục lớn nhất Để giảm ành hưởng của sai số phụ thuộc khác, đầu đo cần được đặt trên mặt nào đó có độ tròn và độ nhẵn cao hơn.
Việc đo độ cong trục có thể theo sơ đồ hình 8.4 Chuyến vị cùa đầu đo s = Xmax - Xmin đo sau một vòng quay của chi tiết.
Kết quả đo theo sơ đồ 8.4a trên chuẩn phẳng ACg = s.
Kết quả đo theo sơ đồ 8.4b trên hai chuẩn V ngắn và đo theo sơ đồ 8.4c theo chuấn đường tâm của hai mũi chống tâm cho ACg = S/2.
8.1.2 Đo độ thẳng Độ thăng được định nghĩa là sai lệch lớn nhất giữa đường thăng thực và đường thăng áp. Đê đo dược dộ thăng, người ta phái dịch chuyền chuyển đối đo theo phương cua đường áp Chuyển vị cúa đầu đo dịch chuyển theo phương pháp tuyến của đường áp
Trong kỹ thuật, gọi phương cúa đường áp là phương “0”, đường thẳng đi qua hai điềm chuẩn đo song song với nó được gọi là đường “0” Người ta lấy dường “0” làm dường chuẩn hay đường trượt chuẩn để đo độ thẳng (hình 8.5). Đường chuo'n ĐC
Hình 8.5 Sai lệch độ thẳng
Sai lệch chí thị lớn nhất của đầu đo theo phương trượt chuấn cho ta độ thắng:
Với các chi tiết không lớn lắm, người ta gá nó lên bàn điều chỉnh được Với chiều dài chuấn kiếm tra là AB, người ta điều chinh sao cho AB song song với phương trượt chuân ĐC là phương trượt dẫn cúa băng máy đo có mang chuyền đối như hình 8.6.
Trong hình 8.6, với 1 là băng trượt chuẩn, 4 là bàn mang chi tiết Chi tiết 5 đặt trên bàn Diều chính cho AB//DC nhờ vít 3 Vít me 2 thực hiện chuyển động đo đề dầu đo rà từ A đến B Dộ chính xác cúa phép đo phụ thuộc vào độ chính xác dẫn trượt của băng máy và khả năng điều chinh cho AB//ĐC. Đe nâng cao độ chính xác dẫn trượt và để giảm ma sát cho chuyển động đo, trong nhiều máy đo người ta sử dụng dẫn trượt trong đệm khí hoặc trong dầu.
Với các chi tiết nặng như băng trượt của máy, việc đặt chi tiết lên các cơ cấu điều chinh là rất khó khăn, nhiều khi là không thế được Đe đo được độ thẳng có the tiến hành bằng cách lẳp hệ thống đo sao cho có thế điều chinh phương băng trượt chuẩn cho ĐC//AB đã đặt cố định.
Với các chi tiết dẫn hướng lớn như băng máy công cụ, băng máy đo, người ta còn dùng ống nhòm tự chuẩn để đo độ thẳng Phương pháp này sẽ được trình bày trong phần đo độ phang.
8.1.3 Đo độ phẳng Độ phẳng được định nghĩa là sai lệch lớn nhất giữa bề mặt thực và bề mặt áp Đó chính là khoảng cách lớn nhất từ bề mặt thực đến bề mặt áp, đo theo phương pháp tuyến với bề mặt áp. Để đo độ phẳng người ta phải dịch chuyển chuyển đổi đo theo mặt phẳng chuẩn song song với mặt áp Chuyển vị của đầu đo dịch chuyển theo phương pháp tuyến với mặt áp. Đe loại trừ ảnh hưởng của các yếu tố khác trong chi tiết, chi tiết cần đặt trên bàn điều chỉnh được Khi đo, cần điều chỉnh chi tiết sao cho mặt phắng “0” song song với mặt phẳng chuẩn Mặt phẳng “0” có thể được tạo thành bởi 3 hoặc 4 điểm cách xa nhau nhất trên bề mặt thực. b) c) a)
Khi diều chinh trước khi đo, cần điều chinh chi tiết sao cho chi thị cùa dụng cụ đo sau khi rà theo mặt chuân MC sẽ có chĩ số đo tại 3 hay 4 điểm trên bằng nhau đề mặt phẳng
“0” song song với mặt phăng chuẩn MC Hình 8.7 mô tả nguyên tẳc đo độ phẳng.
Khi chi tiết có bề mặt không quy luật, độ chính xác của phép đo phụ thuộc vào số diêm cân do.
ĐO SAI LỆCH VỊ TRÍ TƯƠNG QUAN
8.2.1 Đo độ song song Độ song song được định nghĩa là sai lệch khoáng cách lớn nhất giữa hai yếu tố (đường hay mặt) đo trên chiều dài chuẩn kiểm tra. Độ song song giữa các mặt phang, mặt phang với đường tâm lồ, tâm trục hoặc giữa các đường với nhau thường được đo theo phương pháp rà hoặc đo điểm trên chiều dài chuẩn quy định trước. Độ song song ghi trong chi tiêu kỹ thuật thường được cho có thứ nguyên độ dài là milimet Thường có thê dùng các dụng cụ đo độ dài vạn năng đê đo Khi đo, dụng cụ đo được dẫn trượt theo yếu tố chuẩn, đầu đo rà trên yếu tố đo Độ chính xác của phép đo phụ thuộc vào dộ chính xác dẫn trượt chuẩn.
Khi độ song song cho phép trên từng chiều dài chuẩn, ở các mặt đo lớn, người ta có thể chuyển nó sang dạng tang góc nghiêng giữa hai mặt Khi đó có thể dùng dụng cụ do chuyên dùng như nivô kỹ thuật, nivô đo góc nhỏ, nhằm đánh giá độ song song qua góc nghiêng giữa hai mặt.
Hình 8.8 mô tả phương pháp đo độ song song giữa các yếu tố.
Hình 8.8a: đo độ song song của hai mặt 1 và 3 với lỗ 2 Khi lỗ 2 nhỏ không the đưa dụng cụ đo vào rà trong lồ người ta biến tâm lỗ thành tâm trục bằng cách lồng trục chuẩn 2 vào lỗ Các vít chinh 4 dùng để điều chỉnh cho 2 song song với mặt trượt chuẩn MC Rà lần lượt chuyển đổi đo trên mặt 1 và 3 theo mặt trượt chuẩn MC Sai lệch lớn nhất sau mồi tuyến rà cho ta độ song song của mặt kiểm tra so với MC, được xem là độ song song cứa nó với lỗ 2.
Hình 8.8b: đo độ song song của đường tâm lỗ với mặt đáy Khi lỗ chi tiết khá lớn, việc dùng trục chuẩn sẽ khó khăn Người ta thường dùng thêm các bạc lót có đường kính trong phù hợp với trục chuẩn phổ thông, đường kính ngoài chế tạo theo độ chính xác sản phấm sao cho khi thực hiện mối lắp với lồ cần đo sẽ cho khe hở lắp nhỏ, không gây sai số do đáng kể.
Hình 8.8c: đo độ song song của cổ biên trục khuỷu với hai cổ trục chính Hai cổ trục chính định tâm trên hai khối V ngắn có tâm V song song với MC Đầu đo rà trên mặt trụ cố biên theo MC Sai lệch sau khi rà từ 1 đến 2 cho ta độ song song của cổ biên so với cổ trục chính. a) Mặt chuẩn MC
?yưỉ/ỉ/ỉ/ỉ/ỉỉỉỉ^ì7//ỉỉ/7ĩiỊỈ7/ỊỊ}ỉ)lt7ĩhỉft
Hình 8.8 Sơ đồ đo độ song song
Hình 8.8d: đo độ song song của hai lỗ tay biên Việc đo được tiến hành trên hai phương vuông góc với nhau Khi đo cần biến tâm lỗ thành tâm trục Điều chỉnh cho trục mang yếu tố chuẩn song song với mặt chuẩn MC, đầu đo thực hiện chuyển động rà trên yếu tố đo theo chiều dài chuẩn quy định Sai lệch chỉ thị sau mỗi tuyến rà cho ta độ song song của hai yếu tố theo phương đo tương ứng.
8.2.2 Đo độ vuông góc Đo độ vuông góc được định nghĩa là sai lệch góc giữa hai yếu tố (đường thang hay mặt phang) so với góc vuông. Độ vuông góc giữa các mặt, giữa đường và mặt, giữa các đường với nhau thường được đo bằng phương pháp rà Khác với trường hợp đo dộ song song, khi đo độ vuông góc luôn luôn cần có chuyển động rà trượt chuẩn phải vuông góc với mặt chuẩn MC Độ chính xác cúa kết quả đo rất phụ thuộc vào độ vuông góc của chuyển động rà với MC Hình 8.9 mô tả phương pháp đo độ vuông góc của yếu tố.
Hình 8.9a: đo độ vuông góc cùa đường tâm lỗ với các mặt phẳng Khi đo, trục chuẩn 2 được lồng vào chi tiết Dùng các vít điều chỉnh cho mặt 1 song song với MC, chuyển động đo di trượt trên phương vuông góc MC Sai lệch giữa X], Xọ đo trên chiều dài chuẩn kiếm b)
Hình 8.9 Sơ đồ đo độ vuông góc
Tương tự, có thê thực hiện phép đo theo hướng chinh cho X] = X2 làm cho 2 vuông góc MC rồi đo độ song song giữa 1 và MC Kết quá do này cho ta độ vuông góc giữa 1 và 2.
Hình 8.9b: do độ vuông góc giữa hai đường tâm lồ với nhau.
Hình 8.9c: do dộ vuông góc giữa bàn máy và trụ dứng.
Hỡnh 8.9d: dựng kiếm tra độ vuụng gúc giữa hai lỗ nhỏ bằng Calip Trong đú B là hai trục chuẩn Trờn B + EsB + Av (8.3) b =