đồ án môn học công nghệ chế tạo máy đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công con lăn giấy tập thuyết minh

Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho nguyên công 1: Tiện thô, tiện tinh mặt đầu, Tiện thô, tiện tinh mặt trụ trong: .... Từ bản vẽ chi tiết ta có thể thấy được bề mặt làm v

Trang 1

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

Giáo viên hướng dẫn: TS BÀNH QUỐC NGUYÊN

Sinh viên thực hiện:

2 Lê Doãn Vịnh 1915964

Tp Hồ Chí Minh – 2022

Trang 2

MỤC LỤC

CHƯƠNG I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 4

1.1 Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết 5

1.2 Yêu cầu kỹ thuật 5

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 7

3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi 9

3.3 Tra lượng dư gia công cho các bề mặt của phôi: 10

3.4 Hình thành bản vẽ phôi và lồng phôi 11

CHƯƠNG IV: QUY TRÌNH GIA CÔNG 12

4.1 Chọn Tiến Trình Gia Công 12

4.2 Thiết kế nguyên công 14

4.2.1 Nguyên công 1 14

4.2.5 Kiểm tra kích thước 21

CHƯƠNG V: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 24

5.1 Xác định lượng dư trung gian, kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích cho mặt trụ 10 (∅42) 24

5.2 Xác định lượng dư trung gian, kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng: 29

CHƯƠNG VI: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 30

6.1 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho nguyên công 1: Tiện thô, tiện tinh mặt đầu, Tiện thô, tiện tinh mặt trụ trong: 30

6.2 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng cho các nguyên công còn lại: 37

6.3 Tính tổng thời gian gia công chi tiết: 44

CHƯƠNG VII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 45

7.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá: 45

7.2 Nội dung thiết kế đồ gá 45

TÀI LIỆU THAM KHẢO 45

Trang 3

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án Công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của sinh viên ngành Cơ khí Việc tính toán thiết kế quy trình công nghệ chế tạo là nội dung không thể thiếu trong chương trình đào tạo kĩ sư cơ khí nhằm cung cấp các kiến thức quan trọng cho sinh viên về quy trình gia công các chi tiết máy

Nội dung đồ án bao gồm những vẫn đề cơ bản trong thiết kế quy trình công nghệ và thiết kế đồ gá, chọn cấp chính xác, lắp ghép, dung sai và phương pháp trình bày bản vẽ Thuật ngữ và kí hiệu dùng trong đồ án dựa theo tiêu chuẩn Việt Nam, phù hợp với thuật ngữ và kí hiệu Quốc tế

Quá trình tính toán và thiết kế tham khảo các giáo trình như hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo máy; thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy; sổ tay công nghệ chế tạo máy; đồ gá cơ khí và tự động hóa;… qua đó từng bước giúp sinh viên làm quen với công việc thiết kế quy trình công nghệ gia công nhằm phục vụ nghề nghiệp của mình khi ra trường

Xin được chân thành cảm ơn thầy Bành Quốc Nguyên đã hướng dẫn tận tình và dành nhiều sự đóng góp để chúng em có thể hoàn thành đồ án này

Tuy vậy, trong quá trình thực hiện cũng không thể tránh khỏi sai sót, do đó em mong được sự góp ý thêm từ phía các giảng viên để có thể rút ra được những kinh nghiệm, phục vụ cho công việc thiết kế sau này

Kính chúc Quý thầy cô sức khỏe và hạnh phúc!

Trang 4

CHƯƠNG I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

Bản Vẽ Chi Tiết

Trang 5

1.1 Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết

Con lăn là chi tiết lắp trực tiếp lên trục, con lăn có rãnh gắn dao đi kèm để thực hiện công việc cắt giấy

Dựa vào bản vẽ chi tiết của “ con lăn ”, ta thấy chi tiết có dạng bạc Chi tiết làm nhiệm vụ quay theo trục, rãnh ngoài của con lắn có gắn 1 lưỡi dao, quá trình làm việc quay quanh trục, nhiệt độ bởi ma sát sẽ được kiểm soát bởi một hệ thống giám sát, nhiệt độ sinh ra không đáng kể để làm biến dạng con lăn và ảnh hưởng đến tuổi thọ của các chi tiết có liên quan

Các bề mặt làm việc chính:

+ Bề mặt lỗ ∅34+0,035 mm là bề mặt làm việc chính dùng để lắp trực tiếp lên trục có kích thước tiêu chuẩn

+ Rãnh vòng ngoài là nơi định vị dao cố định bằng cách bắt bulong lỗ ∅9 mm

1.2 Yêu cầu kỹ thuật

Do con lăn là chi tiết dạng bạc nên các lỗ chính phải gia công với độ chính xác cùng độ bóng theo yêu cầu nhằm đảm bảo điều kiện kỹ thuật khi làm việc Từ bản vẽ chi tiết ta có thể thấy được bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết “ con lăn” là mặt trụ trong có đường kính d = 34 mm để lắp trực tiếp lên trục và rãnh 8x24x30 mm để lắp dao

Vì vậy để gia công được chính xác với những yêu cầu kỹ thuật đề ra đối với chi tiết có dạng bạc này, ta cần chọn và gia công mặt phẳng A (mặt đáy)với độ chính xác cấp 6, 8 để làm chuẩn tinh (trong đó mặt đáy được chọn làm chuẩn tinh chính, 2 mặt bên được chọn làm chuẩn tinh phụ) khi gia công các bề mặt còn lại của chi tiết

+ Độ nhám bề mặt lỗ chính lắp trục đạt Ra3,2 + Độ nhám bề mặt đáy đạt Ra6.3

+ Độ nhám bề mặt có gia công còn lại đạt Rz25 Thành phần chính:

khác

0,8-1,2 %

0,4–0,8 %

Tối đa

0,7 % 0,1-0,4 %

Tối đa

0,25 % Tối đa 0,15% 0,15 % Tối đa 0,04 – 0,35 %

0,05 %

Trang 6

 Đặc tính cơ lý của nhôm 6061 T6:

- Nhiệt độ sôi đạt khoảng 650 °C - Có độ đàn hồi khoảng 70 GPa - Hệ số dẫn nhiệt: 166 W/m.K

- Áp suất để phá hủy thấp nhất vào khoảng 240 MPa - Độ bền kéo đứt nhỏ nhất đạt 260 MPa

- Độ cứng: 95 HB

Trang 7

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1 Sản lượng chế tạo

Sản lượng hằng năm của chi tiết được xác định theo công thức: N = N0 m (1 + α

100) (1 + β100) Trong đó:

 N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm

 N0 = 20000 - số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch (chiếc)

 m - số chi tiết trong sản phẩm

 𝛼 - số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng; (𝛼 = 10% )

 𝛽 - số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (𝛽 = 4%) Vậy ta có:

N = 2000.1 (1 + 20

100) (1 + 5

100) = 25200 (chi tiết)

Khối lượng chi tiết được tính bằng cách mô phỏng vật liệu trên phần mềm Solidworks Đưa ra khối lượng 0,452kg

Trang 8

2.3 Dạng sản xuất và đặc trưng:

Với số lượng N = 25200 (chiếc), khối lượng m = 0,452 (kg), ta xác định dạng sản xuất

là hàng loạt vừa dựa vào bảng 2.1 (tài liệu [1])

Trang 9

CHƯƠNG III: XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 Chọn dạng phôi

Dựa vào bản vẽ ta thấy chi tiết con lăn có cấu tạo tương đối đơn giản Vật liệu là nhôm nên có tính đúc tương đối tốt (tính chảy loãng tốt) chính vì lý do như vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp đúc

3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

 Các phương pháp đúc:

* Đúc trong khuôn kim loại:

- Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao

- Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác - Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt

- Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót

- Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt

* Đúc áp lực

Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực cao

Trang 10

- Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót

- Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất

* Đúc trong khuôn mẫu chảy

Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu

* Đúc liên tục

Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế, đúc các tấm kim loại thay cho cán, vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm Vật đúc dễ bị nứt, không đúc được các vật phức tạp

Cấp chính xác chế tạo phôi đúc trong sản xuất hàng loạt sẽ đạt được cấp chính xác II Ứng với cấp chính xác này và dạng sản xuất của chi tiết con lăn là hàng loạt vừa ta dùng

phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy (Tài

liệu [1]/27-28)

- Đặc điểm của phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại:

+ Có cấp chính xác, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ + Cấp chính xác kích thước của chi tiết: IT15 - IT16

+ Độ nhám bề mặt: Rz = 80 𝜇m

3.3 Tra lượng dư gia công cho các bề mặt của phôi:

Lượng dư gia công của các vật đúc bằng hợp kim nhôm, đúc trong khuôn cát, làm

khuôn bằng tay dựa vào bảng 3 -114,115,116 tài liệu [2] trang 261 với kích thước lớn nhất

của vật đúc L = 108 < 120 mm Ta tra được lượng dư cho các bề mặt như sau: - Lượng dư cho bề mặt trên ở ngoài: 4 mm

- Lượng dư cho mặt trụ ngoài: 4 mm

Trang 11

- Lượng dư của lỗ: 4 mm

Kích thước của phôi đúc bằng tổng kích thước của chi tiết và kích thước lượng dư: - Kích thước chiều cao của chi tiết

L = 50 + 5 + 3,5 = 58,5 (mm) - Kích thước chiều rộng của chi tiết

L1 = 108 + 4 = 112 (mm) L2 = 64 + 4 = 68 (mm)

- Kích thước lỗ ∅34 – 4 = ∅30 (mm)

- Dung sai kích thước phôi đúc hợp kim nhôm với cấp chính xác II là ± IT14/2 (tài liệu

[1] trang 29)

3.4 Hình thành bản vẽ phôi và lồng phôi

Trang 12

CHƯƠNG IV: QUY TRÌNH GIA CÔNG

4.1 Chọn Tiến Trình Gia Công4.1.1 Đánh số bề mặt gia công

Dựa vào kết cấu và điều kiện kỹ thuật của chi tiết gia công ta xác định các phương

pháp gia công các bề mặt theo phụ lục 11 tài liệu [1] trang 143 như sau:

Mặt đầu 1,5 Tiện Thô, Tiện Tinh Phay Thô, Phay Tinh

8 Mặt trụ trong 6 Tiện Thô, Tiện Tinh

Khoan

8

Trang 13

4.1.2 Chọn trình tự gia công các bề mặt

 Những yêu cầu:

- Mặt đầu 5 là chuẩn gia công nên phải được gia công trước

- Tiếp theo là mặt đĩa ngoài 10, trụ trong 6 , mặt đầu 1 để thuận lợi cho việc định vị gia công các bề mặt còn lại

Từ những yêu cầu trên ta xác định 2 phương án gia công như sau:

Phương án 1:

Nguyên công

công

Bề mặt định vị

Dụng cụ

1

Phương án 2:

Nguyên công

công

Bề mặt định vị

1,5,10,13

Dao phay đĩa

Trang 14

 Kết luận: Qua phân tích đặc tính kỹ thuật, chọn phương án 1 làm quy trình công

nghệ để gia công chi tiết vì phương án này tiết kiệm được thời gian gia công, độ chính xác và vị trí tương quan giữa các bề mặt cao, yêu cầu định vị phù hợp sản xuất hàng loạt vừa

4.2 Thiết kế nguyên công 4.2.1 Nguyên công 1

a Trình tự nguyên công:

- Tiện thô, tiện tinh mặt đầu 1

- Tiện thô, tiện bán tinh mặt ngoài trụ 10 - Tiện thô, tiện tinh mặt trụ trong 6

b Sơ đồ gá đặt

c Định vị và kẹp chặt

- Chi tiết được định vị và kẹp chặt liên tục trên mâm cặp 3 chấu có tì vào mặt đầu - Mâm cặp 3 chấu khống chế 4 bậc tự do: xoay quanh trục Oy, xoay quanh trục Ox, tịnh tiến theo phương Oy, tịnh tiến theo phương Ox Tì vào mặt đầu khống chế tịnh tiến theo phương Oz

Trang 15

d Máy công nghệ:

Tra bảng 9.4 tài liệu [3] trang 17, chọn máy tiện 1K62

- Công suất của động cơ truyền động chính: P = 7,5 – 10 kW - Phạm vi tốc độ trục chính: 12,5 – 2000 vòng/ phút

- Phạm vi bước ren cắt được: 1 – 192 mm - Phạm vi bước tiến dọc: 0,07 – 4,16 mm/ vòng - Khối lượng máy: 2290 Kg

e Dụng cụ cắt

Tra bảng 4.3 tài liệu [2] trang 292, vật liệu chế tạo phôi là hợp kim nhôm, thuộc nhóm

hợp kim của kim loại màu

- Tiện mặt đầu 1 bằng dao tiện ngoài thân cong (trái và phải), lưỡi cắt có gắn mảnh hợp kim cứng BK3

Thông số dao: Tra bảng 4.4 tài liệu [2] trang 295

Trang 16

f Dụng cụ kiểm tra

- Đồng hồ so 0,01 mm

- Thước cặp dài 150 mm, độ chính xác 0,02 mm

g Dung dịch trơn nguội

Theo tài liệu [1] trang 57, khi gia công bằng những dụng cụ gắn mảnh hợp kim cứng,

không nên dùng dung dịch trơn nguội vì việc này có thể làm cho dụng cụ bị mòn trước thời hạn

4.2.2 Nguyên công 2 a Trình tự nguyên công

- Tiện thô, tiện tinh mặt đầu 1

- Tiện thô, tiện bán tinh nửa mặt ngoài trụ 10

- Chi tiết được định vị được định vị bằng trục gá bung trên máy tiện theo mặt trụ trong và được tì vào mặt đầu chi tiết, định vị 5 bậc tự do: xoay quanh Ox, xoay quanh Oy, tịnh tiến theo phương Ox, tịnh tiến theo phương Oy, tịnh tiến theo phương Oz

- Để kẹp chặt chi tiết phải xiết đai ốc Khi xiết đai ốc này dịch chuyển về bên trái làm cho trục gá bung bị bung ra và giữ chặt chi tiết

Trang 17

d Máy công nghệ:

Tra bảng 9.4 tài liệu [3] trang 17, chọn máy tiện 1K62

- Công suất của động cơ truyền động chính: P = 7,5 – 10 kW - Phạm vi tốc độ trục chính: 12,5 – 2000 vòng/ phút

- Phạm vi bước ren cắt được: 1 – 192 mm - Phạm vi bước tiến dọc: 0,07 – 4,16 mm/ vòng - Khối lượng máy: 2290 Kg

- Tiện mặt đầu 5 bằng dao tiện ngoài thân cong (trái và phải), lưỡi cắt có gắn mảnh hợp kim cứng BK3

Thông số dao: Tra bảng 4.4 tài liệu [2] trang 295

Theo tài liệu [1] trang 57, khi gia công bằng những dụng cụ gắn mảnh hợp kim cứng,

không nên dùng dung dịch trơn nguội vì việc này có thể làm cho dụng cụ bị mòn trước thời hạn

Trang 18

- Khoan lỗ 7 - Taro lỗ 7 (8) - Khoan lỗ 3

- Để cố định chặt chi tiết phải xiết đai ốc Khi xiết đai ốc này dịch chuyển về bên trái làm cho trục gá bung bị bung ra và giữ chặt chi tiết

- Sử dụng phiến tì rãnh chữ U gá vào mặt 13 để định vị bậc tự do quay quanh Oz

d Máy công nghệ

Tra bảng 9.31 tài liệu [3] trang 60, chọn máy phay – khoan – doa liên hợp

2254BMՓ4, với các thông số:

- Công suất của động cơ truyền động chính: P = 6,3 kW

- Kích thước phủ bì của máy: Dài×Rộng×Cao = 4300×3500×3800 mm

Trang 19

- Tốc độ của trục chính: 32 – 2000 vòng/ phút - Khối lượng máy: 6500 Kg

Tra bảng 4.41 tài liệu [2] trang 326, ta được:

- Khoan lỗ 3 (Փ9 mm), ta dùng mũi khoan ruột gà bằng thép gió, đuôi trụ loại ngắn kiểu III với kích thước d = 8,9 mm, chiều dài L = 125 mm, chiều dài phần làm việc l = 81 mm - Khoan lỗ 7 (Փ6,8 mm), ta dùng mũi khoan ruột gà bằng thép gió, đuôi trụ loại ngắn kiểu III với kích thước d = 6,7 mm, chiều dài L = 101 mm, chiều dài phần làm việc l = 63 mm - Taro 8 (M8), ta dùng mũi taro không phoi (bước lớn) với tốc độ cán 22 – 30 m/ph

Tra bảng 4.158 tài liệu [2] trang 447, ta có thông số mũi taro:

f Dụng cụ kiểm tra

Thước cặp dài 150 mm, độ chính xác 0,02 mm

Theo tài liệu [1] trang 57, đối với nguyên công không yêu cầu về độ nhám bề mặt

gia công, chọn các dung dịch có tính chất làm mát tốt như các êmunxi loãng

- Phay thô rãnh 2 - Phay tinh rãnh 2

Trang 20

- Để kẹp chặt chi tiết phải xiết đai ốc Khi xiết đai ốc này dịch chuyển về bên trái làm cho trục gá bung bị bung ra và giữ chặt chi tiết

- Sử dụng phiến tì rãnh chữ U gá vào mặt 3 để định vị bậc tự do quay quanh Oz

d Máy công nghệ

Tra bảng 9.31 tài liệu [3] trang 60, chọn máy phay – khoan – doa liên hợp

2254BMՓ4, với các thông số:

- Công suất của động cơ truyền động chính: P = 6,3 kW

- Kích thước phủ bì của máy: Dài×Rộng×Cao = 4300×3500×3800 mm - Tốc độ của trục chính: 32 – 2000 vòng/ phút

- Khối lượng máy: 6500 Kg

- Phay rãnh 2 bằng dao phay đĩa ba mặt răng, vật liệu chế tạo là hợp kim cứng BK4

Trang 21

Thông số dao: Tra bảng 4.82 tài liệu [2] trang 368, chiều sâu rãnh cần phay là 22 mm

Theo tài liệu [1] trang 57, đối với nguyên công không yêu cầu cao về độ nhám bề

mặt gia công như phay thô, chọn dung dịch có tính chất làm mát như êmunxi loãng

4.2.5 Kiểm tra kích thước

 Trình tự kiểm tra:

- Kiểm tra độ vuông góc giữa bề mặt trụ trong với mặt đầu 1 - Kiểm tra độ song song giữa mặt đầu 5 và 1

Trang 22

 Quy trình kiểm tra

- Kiểm tra độ không vuông góc:

-

Mặt đầu 1 và mặt trụ trong của chi tiết được tì vào đồ gá, đồng hồ đặt trên mặt đầu 5 của chi tiết Khi đo xoay chi tiết quanh trục gá Khi có sai lệch đòn bẩy sẽ tác động lên mũi đo của đồng hồ so Đó sẽ là độ không vuông góc của mặt đầu và thành lỗ

- Kiểm tra độ song song:

Đồ gá đồng hồ đo đặt nằm trên mặt phẳng cùng mặt đầu 5 của chi tiết, mũi đo đồng hồ so tỳ lên mặt đầu 1 của chi tiết Khi đo di chuyển đồng hộ đo quanh mặt đầu Khi có sai lệch mũi đo sẽ làm thay đổi số chỉ của đồng hồ so Đó sẽ là độ không song song của 2 mặt đầu

Trang 24

CHƯƠNG V: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

5.1 Xác định lượng dư trung gian, kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích cho mặt trụ 10 (∅42)

Phôi có dạng phôi đúc, khối lượng 0.61 kg Tiến trình công nghệ trải qua 2 bước: Tiện thô, tiện bán tinh

Đối với mặt ngoài đối xứng thì lượng dư gia công nhỏ nhất một phía được tính theo công thức sau :

Theo phụ lục 11A tài liệu [1] trang 145, đối với phôi đúc ứng với vật liệu là hợp

kim màu (nhôm) ,cấp chính xác II, kích thước lớn nhất nhỏ hơn 500 ta tra được: Rz0 + T0 = 400 (𝜇𝑚)

- Theo phụ lục 11 tài liệu [1] trang 143, ta có trình tự các bước công nghệ và độ chính

xác, độ nhám bề mặt đạt được như sau:

Bước 1: Tiện thô: cấp chính xác h16, độ nhám Rz1 = 100 μm Bước 2: Tiện bán tinh: cấp chính xác h14, độ nhám Rz2 = 20 μm Chiều sâu lớp biến cứng: T1 = 100 μm; T2 = 50

a) Tính sai lệch không gian của phô

Sai số không gian tổng cộng đước xác định theo công thức sau: 𝜌 =√𝜌𝑐𝑣2 + 𝜌𝑣𝑡2

Trang 25

Trong đó𝜌cv sai số độ cong vênh bề mặt gia công khi phôi được kẹp console trên mâm

cặp ba chấu tự định tâm được tính theo công thức 2.8 tài liệu [1] trang 63

𝜌cv = 𝑙 ∆𝑘

∆𝑘2+0,25 = 50 1.5

1,52+0,25 = 30 (𝜇𝑚) Với

+ ∆k = 1.5 (μm/mm) : độ cong giới hạn của phôi trên 1 mm chiều dài, với đường kính

phôi 64mm tra theo bảng 15 tài liệu [4] trang 43

+ l = 50 (mm) : chiều dài của phôi, mm

𝜌𝑣𝑡 (𝜇𝑚): sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt chuẩn định vị 𝜌𝑣𝑡 = 0,25.𝛿0 = 0,25 740= 185 (μm)

Với: 𝛿0 = 740 (μm): dung sai của bề mặt phôi định vị ∅64 , với cấp chính xác 14 tra

bảng phụ lục 17 tài liệu [1] trang 154

Vậy độ sai lệch không gian của phôi là:

- 𝜀𝑐 = 0 : sai số chuẩn bằng 0 khi gá phôi trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, theo tài

liệu [1] trang 64