Luận văn thạc sĩ Kỹ thuật công nghiệp: Ứng dụng thiết kế công việc và phân tích chuỗi giá trị nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất tại một công ty may mặc

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HCM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

Công trình được hoàn thành tại: Trường Đại học Bách Khoa – ĐHQG – HCM Cán bộ hướng dẫn khoa học: TS NGUYỄN VẠNG PHÚC NGUYÊN

Xác nhận của Chủ tịch Hội đồng đánh giá LV và Trưởng Khoa quản lý chuyên ngành sau khi luận văn đã được sữa chữa (nếu có)

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ

Họ và tên học viên: HỒ NGỌC KIM UYÊN MSHV: 2170632

Chuyên ngành: Kỹ thuật công nghiệp Mã số: 8520117 I TÊN ĐỀ TÀI

Tiếng Việt: Ứng dụng thiết kế công việc và phân tích chuỗi giá trị nhằm nâng

cao hiệu quả sản xuất tại một công ty may mặc

Tiếng Anh: Application of work design and analysis of value stream mapping

to improve production efficiency in a garment company

NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG:

Nhiệm vụ: Ứng dụng thiết kế công việc và phân tích chuỗi giá trị nhằm nâng

cao hiệu quả sản xuất tại một công ty may mặc

II NGÀY GIAO NHIỆM VỤ: 04/09/2023

III NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ: 18/12/2023

IV CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: TS NGUYỄN VẠNG PHÚC NGUYÊN

Tp Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 2024

LỜI CẢM ƠN

Luận văn tốt nghiệp thạc sĩ là công trình tổng kết quá trình học tập, nghiên cứu trình độ sau đại học của cá nhân tôi tại Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh - Trường Đại học Bách Khoa Để hoàn thành luận văn, tôi may mắn nhận được rất nhiều sự giúp đỡ và hỗ trợ trực tiếp cũng như gián tiếp từ Nhà trường, Thầy cô, gia đình, đồng nghiệp, bạn bè Tại đây, tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến:

- Thầy Cô thuộc Bộ môn Kỹ thuật hệ thống công nghiệp, Khoa Cơ khí, phòng Đào tạo Sau Đại học, Trường Đại học Bách Khoa Thành phố Hồ Chí Minh đã giúp đỡ tôi trong suốt quá trình học tập tại Trường và thực hiện luận văn

- Lãnh đạo, Thầy Cô và đồng nghiệp của tôi tại Trường Đại học Kỹ thuật - Công nghệ Cần Thơ đã luôn hỗ trợ, động viên và tạo mọi điều kiện tốt nhất để tôi tập trung học tập nâng cao trình độ và hoàn thành luận văn

- Cảm ơn gia đình, bạn bè đã luôn ở bên động viên, tạo động lực để tôi nỗ lực cố gắng hoàn thành luận văn

- Đặc biệt, tôi xin gửi lời cảm ơn sâu sắc và chân thành nhất đến TS Nguyễn Vạng Phúc Nguyên đã hướng dẫn, giúp đỡ và góp ý để tôi hoàn thiện luận văn

Mặc dù đã có nhiều cố gắng để nghiên cứu và thực hiện, nhưng do hạn chế về kiến thức và kinh nghiệm, luận văn chắc chắn không tránh khỏi những thiếu sót và hạn chế Tôi rất hy vọng nhận được những góp ý quý giá của mọi người để luận văn có thể hoàn chỉnh hơn

Xin chân thành cảm ơn!

Tp Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 2024

Học viên

Phương pháp tiếp cận của nghiên cứu là nghiên cứu lý thuyết - thực trạng - giải pháp Nghiên cứu sử dụng 2 nguồn dữ liệu: sơ cấp và thứ cấp với mục tiêu đánh giá hiện trạng hoạt động sản xuất của công ty, xác định lãng phí và hoạt động không gia tăng giá trị ảnh hưởng đến năng suất sản xuất Giải pháp được xây dựng để giải quyết vấn đề tồn tại dựa trên thực trạng nghiên cứu

Giải pháp đề xuất theo quy trình sản xuất mã hàng may mặc, nghiên cứu trên một chuyền điển hình Bắt đầu từ bước thu thập dữ liệu đầu vào của chuyền may, quá trình thực hiện và kết quả đầu ra Giải pháp có thể được thử nghiệm trên bộ dữ diệu lớn hơn và triển khai thực tế

The research approach is theoretical - practical - solution-oriented The study utilizes two data sources: primary and secondary, with the aim of evaluating the current production activities of the company, identifying waste and non-value-added activities affecting production productivity Solutions are developed to address existing issues based on research findings

The proposed solution follows the production process of garment items, studied on a typical production line Starting from collecting input data for the sewing line, the implementation process, and the output results The solution can be tested on a larger dataset and implemented in practice

LỜI CAM ĐOAN

Tôi xin cam đoan luận văn “ Ứng dụng thiết kế công việc và phân tích chuỗi giá trị nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất tại một công ty may mặc” là công trình nghiên cứu của cá nhân tôi, không sao chép bất kỳ tài liệu nghiên cứu nào của người khác Các dữ liệu, số liệu và tài liệu tham khảo sử dụng trong luận văn được khảo sát, trích dẫn, phân tích từ số liệu sơ cấp và thứ cấp có nguồn gốc và chú thích rõ ràng, trung thực Tôi xin hoàn toàn chịu trách nhiệm về tính xác thực, minh bạch của luận văn

Học viên

Hồ Ngọc Kim Uyên

Chương 1 GIỚI THIỆU 1

1.1 Giới thiệu đề tài 1

1.2 Mục tiêu của đề tài 2

1.3 Mô tả vấn đề 3

1.4 Phương pháp nghiên cứu 3

1.5 Cấu trúc của đề tài 4

2.1.3 Lý thuyết về sơ đồ chuỗi giá trị 13

2.1.4 Thiết kế công việc 15

2.1.5 Xây dụng biểu đồ xương cá 18

2.2 Lược khảo tài liệu 19

Chương 3 PHÂN TÍCH THỰC TRẠNG HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT CỦA CÔNG TY MAY MẶC 23

3.1 Giới thiệu về đối tượng nghiên cứu 23

3.2 Phân tích sơ đồ dòng giá trị hiện tại 26

3.3 Làm rõ vấn đề 30

3.3.1 Lãng phí do tồn bán thành phẩm trên chuyền 30

3.3.2 Lãng phí do hàng lỗi 32

Chương 5 PHÂN TÍCH KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 50

Chương 6 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 52

6.1 Kết luận 52

6.2 Kiến nghị 53

TÀI LIỆU THAM KHẢO 54

PHỤ LỤC 56

DANH MỤC BẢNG

Trang

Bảng 2.1 Biểu tượng thể hiện thông tin trong VSM 14Bảng 4.1 Cân bằng trạm làm việc 38Bảng 4.2 Thiết kế công việc chuẩn hóa thao tác công đoạn mí lưng 46

DANH MỤC HÌNH

Trang

Hình 1.1 Sơ đồ phương pháp luận 6

Hình 3.1 Hình mẫu mã hàng quần tây nữ 921 24

Hình 3.3 Biểu đồ so sánh sản lượng sản xuất trên ngày của 5 chuyền 26

Hình 3.4 Sơ đồ VSM hiện tại 29

Hình 3.5 Số lượng tồn bán thành phẩm tại mỗi công đoạn 30

Hình 3.6 So sánh takt time và thời gian thực hiện của các trạm 31

Hình 3.7 Bán thành phẩm tồn trên chuyền 31

Hình 3.8 So sánh số lượng sản phẩm lỗi thực tế so với cho phép 32

Hình 3.9 Biểu đồ Pareto thể hiện tỷ lệ lỗi ở các cụm sản xuất 33

Hình 3.10 Biểu đồ Pareto thể hiện tỷ lệ lỗi ở cụm thành phẩm 33

Hình 3.11 Biểu đồ xương cá phân tích nguyên nhân gây lỗi mí không đều 34

Hình 4.1 Sơ đồ dòng giá trị (VSM) tương lai 36

Hình 4.2 Sơ đồ cân bằng trạm sau khi cải tiến 43

Hình 4.3 Quy trình kiểm tra sản phẩm trước khi chuyển sản phẩm sang công đoạn tiếp theo 44

Hình 4.4 Bảng thông tin sản xuất 48

Hình 4.5 Khu vực để bán thành phẩm 49

Hình 4.6 Khu vực để bán thành phẩm 49

DANH MỤC VIẾT TẮT

Từ viết tắt Tiếng Anh Tiếng Việt

5M1H Man Money Material Machine - Method - How

-Nguồn lực - Ngân sách - Nguyên vật liệu - Máy móc, thiết bị, Phương pháp - Cách thức thực hiện

VSM Value Stream Mapping Sơ đồ chuỗi giá trị/Sơ đồ dòng giá trị

VA/T Value-Added Time Thời gian tạo ra giá trị cho sản phẩm NVA Non-Value-Added Time Thời gian không tạo ra giá trị cho

sản phẩm

PCE Process Cycle Efficiency Tỷ lệ thời gian tạo giá trị gia tăng

Chương 1 GIỚI THIỆU 1.1 Giới thiệu đề tài

Trong các ngành công nghiệp sản xuất, ngành dệt may được xem là một trong những ngành chủ chốt của một số quốc gia Theo Bộ Công thương Việt Nam, quy mô thương mại của thị trường dệt may toàn cầu chiếm từ 8 đến 8,8% tổng thương mại toàn cầu, đạt khoảng 1400 - 1500 tỷ USD Theo Hiệp hội dệt may Việt nam (Vitas), ngành dệt may đã xuất khẩu vào 66 nước, vùng lãnh thổ và duy trì xuất khẩu 47 - 50 mặt hàng khác nhau Hiện tại, các doanh nghiệp dệt may tại Việt Nam vừa phục hồi sản xuất sau dịch covid năm 2022 Đến năm 2023, họ lại phải đối mặt với lạm phát cao tại thị trường tiêu thụ dệt may lớn như Mỹ và các nước châu Âu cùng với xung đột giữa các quốc gia khiến đồng euro mất giá gây ảnh hưởng đến sức mua của ngành dệt may Tác động này ảnh hưởng cả đầu vào và đầu ra của doanh nghiệp khiến họ phải đối mặt với duy trì ổn định lao động, cân bằng số đơn đặt hàng mới và giữ đơn đặt hàng hiện tại, Điều này đòi hỏi các doanh nghiệp sản xuất xuất khẩu này phải giải quyết các vấn đề tối ưu hóa năng suất, nâng cao năng suất sản xuất

Để duy trì và nâng cao năng suất sản xuất, việc ứng dụng thiết kế công việc và phân tích chuỗi giá trị thường được các nhà quản lý tiến hành thực hiện Thiết kế công việc giúp hiểu rõ hơn về các bước sản xuất, xác định và cải tiến các công việc, nhận diện và loại bỏ các hoạt động không hiệu quả, giảm thiểu lãng phí về thời gian, nguyên liệu, lao động sản xuất giúp quy trình vận hành trôi chảy hơn Đồng thời định rõ nhiệm vụ, trách nhiệm và quy trình làm việc giúp đảm bảo chất lượng sản phẩm cuối cùng Phân tích chuỗi giá trị giúp hiểu rõ về chuỗi giá trị cho phép công ty tối ưu hóa việc sử dụng nguyên liệu, thiết bị và lao động, từ đó giảm thiểu chi phí và lãng phí Bên cạnh đó doanh nghiệp có thể nhận diện các bước quan trọng, tìm ra cơ hội tối ưu hóa hiệu suất, giảm chi phí và thời gian sản xuất Ngoài ra việc hiểu rõ chuỗi giá trị sẽ cung cấp cái nhìn tổng thể về quá trình sản xuất, từ đó có thể linh hoạt thích nghi với yêu cầu của thị trường và khách hàng Tóm lại, việc áp dụng thiết kế công việc cùng phân tích chuỗi giá trị trong doanh nghiệp sản

xuất giúp tối ưu hóa quy trình, tăng cường chất lượng, và tối đa hóa hiệu suất sản xuất Điều này không chỉ giúp cải thiện năng suất mà còn tăng tính cạnh tranh và đáp ứng tốt hơn với nhu cầu thị trường

Thực tế, trong quá trình sản xuất của một công ty sản xuất hàng may mặc mà nghiên cứu muốn đề cập, các mã hàng gặp nhiều vấn đề như công nhân tốn nhiều thời gian do thao tác tại các công đoạn phức tạp, sai phạm thường xuyên xảy ra, năng suất công nhân không đạt yêu cầu, tổ chức tăng ca liên tục Điều này khiến năng suất và hiệu quả công việc giảm, ảnh hưởng đến hoạt động sản xuất, đáp ứng nhu cầu khách hàng Như đã trình bày, công ty này cũng chịu tác động của thị trường và ảnh hưởng chung của ngành Xuất phát từ thực tiễn trên, nghiên cứu “Ứng dụng thiết kế công việc và phân tích chuỗi giá trị nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất tại một công ty may mặc” được thực hiện nhằm giải quyết hai vấn đề tồn tại về (1) sản xuất với năng suất kém và (2) sản xuất với tỷ lệ sản phẩm lỗi cao

1.2 Mục tiêu của đề tài

Đề tài ứng dụng thiết kế công việc và phân tích chuỗi giá trị (VSM) nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất tại một công ty may mặc, được thực hiện với mục đích nâng cao năng suất lao động, giảm lãng phí và tăng khả năng cạnh tranh

Ý nghĩa thực hiện:

- Nhận diện và loại bỏ các hoạt động không hiệu quả, giảm thiểu lãng phí - Nhận diện cơ hội cải tiến, giảm chi phí, tối ưu hóa sản xuất và tăng cường chất lượng sản phẩm

- Thiết kế công việc nhằm lãng phí và chi phí trong sản xuất Mục tiêu cụ thể:

- Xác định lãng phí thông qua sơ đồ dòng giá trị VSM - Xác định nguyên nhân gây ra lãng phí

- Đề xuất giải pháp cải tiến nâng cao năng suất, giảm hoạt động không tạo ra giá trị

- Đánh giá hiệu quả cải tiến

- Vấn đề xuất hiện ở chất lượng sản phẩm Qua kiểm tra chất lượng sản phẩm sản xuất hằng ngày tại các chuyền may, bộ phận kiềm soát ghi nhận lỗi sản phẩm với số lượng đáng kể và việc kiểm soát thường mắc lỗi sai sót khi kiểm đếm số lượng

1.4 Phương pháp nghiên cứu

 Phương pháp nghiên cứu lý thuyết: Nghiên cứu các tài liệu liên quan về

giải thiết kế công việc và sơ đồ chuỗi giá trị, lược khảo tài liệu về ứng dụng thiết kế công việc, sơ đồ chuỗi giá trị trong việc nhận diện và loại bỏ lãng phí, nâng cao

năng suất sản cuất

 Phương pháp thu thập dữ liệu: Đề tài sử dụng dữ liệu thứ cấp và sơ cấp;

dữ liệu thứ cấp được thu thập tại công ty may mặc về quy mô, quy trình thực hiện đơn hàng, hoạt động sản xuất trên chuyền may, sơ đồ chuyền may,…; dữ liệu sơ cấp được thu thập qua ghi nhận số liệu về thời gian, số lượng sản phẩm, bán thành phẩm sản xuất tại chuyền may được thực hiện tại không gian nghiên cứu Cả hai dữ liệu được sử dụng để thống kê, mô tả và phân tích thực trạng của hoạt động sản xuất tại

công ty may mặc

 Phương pháp nghiên cứu thực nghiệm: Phân tích thực trạng, ứng dụng

thiết kế công việc và sơ đồ chuỗi giá trị tại chuyền may; thử nghiệm điển hình trên

chuyền may và đánh giá kết quả dựa trên dữ liệu thực tế

 Phương pháp lấy mẫu: Xác định kích thước mẫu quan sát thời gian của từng công đoạn cho ước lượng trung bình của một quần thể, với các thông số

n là số lần quan sát cho một công đoạn

z là hệ số tiêu biểu cho một hệ số độ lệch chuẩn (z=1,96 với độ tin cậy 95%) a mức độ sai số cho phép của giá trị ước tính (a=0,05)

s là giá trị độ lệch chuẩn của bộ dữ liệu x là giá trị trung bình của bộ dữ liệu Thời gian trung bình được xác định bằng công thức (đơn vị tính giây):

𝑥̅ = 1𝑛∑ 𝑥𝑖

Tính độ lệch chuẩn bằng công thức (đơn vị tính giây):

𝑠 = √∑ (𝑥𝑖− 𝑥̅ )2𝑛

𝑛 − 1 Xác định số lần thu thập thời gian (số quan sát)

𝑛 ≥ ( 𝑧𝑎∗

1.5 Cấu trúc của đề tài

Luận văn “Ứng dụng thiết kế công việc và phân tích chuỗi giá trị nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất tại một công ty may mặc” gồm 5 chương được trình bày cụ thể như sau::

Chương 1: Giới thiệu đề tài

Nội dung chương 1 nêu lên lý do hình thành đề tài, mục tiêu của nghiên cứu, cũng như mô tả vấn đề và cấu trúc của đề tài

Chương 2: Cơ sở lý thuyết và phương pháp luận

Nội dung chương này bao gồm cơ sở lý thuyết, lược khảo tài liệu và phương pháp luận Lý thuyết về thiết kế công việc và chuỗi giá trị (VSM) giúp người đọc có thể hiểu rõ hơn về khái niệm, ý nghĩa,…Trình bày các nghiên cứu trước đó có liên quan đến đề tài để có cái nhìn tổng quan về lịch sử nghiên cứu của đề tài Đồng thời trình bày phương pháp luận để mô tả và giải thích tiến hành của nghiên cứu

Chương 3: Phân tích thực trạng

Nội dung chương 3 bao gồm phân tích quy trình sản xuất Xác định thông số định mức và thông số thực tế, qua đó so sánh và xác định vấn đề Phân tích sơ đồ chuỗi giá trị (VSM) hiện tại nhằm xác định hoạt động không gia tăng giá trị Từ kết quả phân tích sử dụng công cụ xác định nguyên nhân của vấn đề

Chương 4: Đề xuất giải pháp

Nội dung chương 4 bao gồm: đề xuất giải pháp loại bỏ lãng phí, hoạt động không gia tăng giá trị hoặc hạn chế nguyên nhân gây ra vấn đề, xây dựng mô hình vận hành

Chương 5: Phân tích kết quả

Nội dung chương này phân tích kết quả thực tế khi áp dụng giải pháp đề xuất nhằm đánh giá hiệu quả áp dụng

Chương 6: Kết luận và kiến nghị

Tóm tắt các điểm chính trong luận văn và đề xuất các hướng phát triển cho nghiên cứu trong tương lai gần theo quan điểm và hiểu biết của cá nhân

Lược khảo tài liệu

Xác định vấn đề

Đề xuất và triển khai giải pháp

Đánh giá hiệu quả

Không hiệu quả

Hiệu quả

Kết luận

Giai đoạn Mô tả thực hiện

Đặt vấn đề

Tìm hiểu, phân tích và đánh giá hiện trạng sản xuất của công ty, cụ thể đối với chuyền 1 Tìm ra vấn đề mà chuyền gặp phải khi trong quá trình sản xuất Sau đó đề xuất hướng giải quyết vấn đề trên

Có thể thấy, năng suất chuyền không đáp ứng yêu cầu của khách hàng, có xảy ra lãng phí và có nhiều sản phẩm lỗi Cần phải xác định lãng phí và nguyên nhân gây ra lỗi sản phẩm

Như vậy cần có cái nhìn tổng quan về quy trình sản xuất của chuyền nhầm xác định vấn đề Điều này được thực hiện dựa vào sơ đồ dòng giá trị (VSM) Dựa vào VSM tiến hành ứng dụng thiết kế công việc nhằm loại bỏ thao tác, thời gian không tạo ra giá trị

Lược khảo lý thuyết

Lược khảo các công trình nghiên cứu nổi bật, các giải pháp đã và đang áp dụng về VSM và thiết kế công việc Đưa ra nhận định về những điểm ứng dụng và liên kết

Xác định vấn đề

Xây dựng VSM hiện tại để xác định lãng phí và các công đoạn trong quy trình có NVA cao để giải quyết Xác định thời gian của từng công đoạn và xem xét việc cân bằng trạm nhằm giảm lãng phí về nhân lực và thời gian chờ

Giải pháp và đánh giá

Cân bằng trạm làm việc để giảm thời gian chờ tại các công đoạn có thời gian thực hiện vượt cao so với takt time, đồng thời cân bằng các trạm có thời gian làm việc thấp và có cùng thiết bị sản xuất, công đoạn liền kế, có thời gian chuyển đổi giữa các công đoạn được xem như bằng 0

Ứng dụng thiết kế công việc cho công nhân khi thực hiện thao tác tránh lãng phí, giảm thời gian không tạo ra giá trị cho sản phẩm

Đánh giá kết quả cân bằng trạm ổn định hơn so với ban đầu và giảm thời gian chờ đợi ở các trạm Đánh giá hiệu quả khi ứng dụng thiết kế công việc giúp công nhân giảm thời gian không tạo ra giá trị, NVA tổng của quy trình giảm, tăng thời gian tạo ra giá trị

Nếu kết quả đánh giá đem lại hiệu quả, nghiên cứu đạt kết quả, tiến hành kết luận

Nếu kết quả đánh giá không đem lại hiệu quả, nghiên cứu quay lại bước xác định vấn đề và nguyên nhân

Giai đoạn Mô tả thực hiện

Kết luận và kiến nghị Kết luận lại kết quả đã đạt được, những điểm hạn chế và kiến nghị hướng mở rộng nghiên cứu trong tương lai

Chương 2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ LƯỢT KHẢO TÀI LIỆU

Cơ sở lý thuyết là hệ thống hóa các lý thuyết và quan điểm lý luận để làm luận điểm khoa học xuyên suốt cho đề tài nghiên cứu Các lý thuyết về sơ đồ chuỗi giá trị, lãng phí, thiết kế công việc và các phương pháp phân tích nguyên nhân gây ra lãng phí được trình bày tại Chương này để làm cơ sở cho việc vận dụng Các tài liệu liên quan được lượt khảo để tổng quan về hướng nghiên cứu liên quan đến đề tài, điểm mới trong hướng nghiên cứu của đề tài

2.1 Cơ sở lý thuyêt 2.1.1 Khái quát về Lean

Lean là phương pháp quản lý tinh gọn được bắt nguồn từ hệ thống sản xuất Toyota (TPS) và triển khai trong hoạt động của Công ty Toyota Thuật ngữ “Lean Manufacturing” là một chuỗi các thao tác và công cụ được đưa vào đúng từng vị trí theo một cách tích hợp chặt chẽ đến mức cho phép chúng tạo nên các sản phẩm với một tốc độ nhanh vượt trội, dòng công việc ngắn, độ đồng nhất cao Trong Lean, giá trị của sản phẩm do khách hàng quyết định Các công ty phải phân tích kỹ các quá trình, hiểu tất cả hoạt động cần thiết làm ra sản phẩm, tối ưu hóa toàn bộ quá trình giúp nhận biết hoạt động nào tạo ra và không tạo ra giá trị

Tư tưởng của Lean là loại bỏ lãng phí, môi trường sản xuất ổn định bền vững, khách hàng kéo (Pull), vừa đúng lúc (JIT) Lean áp dụng một số công cụ như Just-In-Time, quản lý chất lượng toàn diện, cải tiến liên tục giúp sử dụng nguồn lực ít và hiệu quả hơn, loại bỏ tối đa các loại lãng phí, rút ngắn thời gian thực hiện đơn hàng từ đó giúp sản xuất được nhiều loại sản phẩm hơn, nâng cao giá trị doanh nghiệp và tăng tính cạnh tranh trên thị trường Mục tiêu của Lean là rút ngắn thời gian cung cấp sản phẩm và dịch vụ, giảm lãng phí Lean đang được dùng ngày càng rộng nhằm loại bỏ lãng phí và những điểm không hợp lý trong quy trình sản xuất

Áp dụng Lean trong doanh nghiệp có thể đạt được các mục tiêu: giảm phế phẩm và lãng phí, giảm thời gian chu kỳ, giảm tồn kho và tăng sản lượng

2.1.2 Nhận diện các loại lãng phí

Theo tiến sĩ Jame P Womack, người sáng lập và cố vấn cấp cao cho Lean Enterprise Institute, Inc và Daniel T Jones, là nhà nghiên cứu người Anh đã viết trong sách Tư duy tinh gọn- Lean Thinking về áp dụng quản trị tinh gọn trong sản xuất, dịch vụ rằng lãng phí là những hoạt động tiêu tốn nguồn lực nhưng không tạo ra giá trị Lãng phí, ngược với giá trị, là những gì không gia tăng giá trị Lãng phí có mặt khắp nơi trong hệ thống sản xuất Jame P Womack và Daniel T Jones chia hai loại lãng phí gồm lãng phí loại 1 và lãng phí loại 2 Lãng phí loại 1 là các hoạt động không gia tăng giá trị nhưng cần để duy trì hệ thống Các hoạt động không cần thiết cho khách hàng nhưng cần thiết cho nhà quản lý hay những người liên quan, ngoại trừ khách hàng Lãng phí loại 2 là các hoạt động không những không gia tăng giá trị mà còn phá hủy giá trị Lãng phí loại hai có xu hướng phát triển do sự bất cẩn, vô ý và cần được ưu tiên loại bỏ

Theo Taiichi Ohno [9] kỹ sư công nghiệp người Nhật Bản đề ra bảy loại lãng phí cần loại bỏ bao gồm: sản xuất dư thừa, chờ đợi, di chuyển, vận chuyển, gia công, tồn kho, khuyết tật Ông Taiichi Ohno còn chỉ ra các lãng phí khác bao gồm tạo ra sản phẩm không giá trị, không sử dụng năng lực sáng tạo của nhân viên, hệ thống không phù hợp và lãng phí tài nguyên Các nhà quản lý cần bỏ thời gian quan sát thực tế ở văn phòng, nhà kho, phân xưởng để hiểu rõ và loại bỏ lãng phí

Sản xuất thừa (Over production):

Sản xuất dư thừa là lãng phí nghiêm trọng nhất trong các loại lãng phí, là nguồn gốc nhiều vấn đề và của các lãng phí khác Sản xuất dư thừa là sản xuất quá nhiều, quá sớm Điều này diễn ra khi sản xuất những loại sản phẩm mà không có đơn đặt hàng Sản xuất dư thừa cản trở dòng chảy liên tục, dẫn đến các vấn đề về chất lượng và năng suất, dẫn đến thời gian sản xuất và tồn trữ tăng, chậm phát hiện lỗi, sản phẩm có thể bị hư hỏng hay giảm giá trị Sản xuất dư thừa cũng ảnh hưởng đến lãng phí di chuyển do sản phẩm được sản xuất và di chuyển không đúng lúc cần thiết Sản xuất dư thừa thường được thực hiện để che giấu nhược điểm của hệ thống sản xuất như máy hư, công nhân vắng, cũng có thể do thi đua tăng năng suất, hoàn

thành vượt mức kế hoạch để được khen thưởng một cách hình thức Loại bỏ sản xuất dư thừa cần có lộ trình theo thời gian với thang đo giảm dần từ hàng tuần xuống hàng ngày và hàng giờ Tác động và rủi ro do lãng phí sản xuất thừa gây ra tạo nên việc phải mua nguyên vật liệu và phụ tùng trước kỳ hạn Gây ra sự tắc nghẽn của dòng chảy sản phẩm Làm tăng thêm số lượng tồn kho so với nhu cầu thực Gây ra mất linh động trong kế hoạch sản xuất và tạo sự cố của khuyết tật

Tồn kho (Inventory):

Hệ thống sản xuất không thể không có tồn kho nhưng tồn kho là kẻ thù của năng suất và chất lượng Tồn kho gia tăng chi phí đầu tư, gia tăng thời gian sản xuất, tăng không gian Tồn kho gồm nguyên liệu, bán phẩm, thành phẩm, thiết bị Tồn kho là bất cứ sản phẩm nào đang tồn trữ lại với bất kỳ thời gian lâu hay mau, bên trong hay bên ngoài nhà máy Tồn kho che giấu các vấn đề về chất lượng kém, máy hỏng, mặt bằng không tốt, chuẩn bị sản xuất dài, thiết kế không tốt, phân phối không tin cậy

Thao tác thừa (Motion):

Thao tác thừa là bất kỳ các cử động tay chân không cần thiết của công nhân như với lên, với xuống, đi tới lui, chuyển dời sản phẩm, qua lại, với lấy vật tư, công cụ, dụng cụ v.v Các thao tác, chuyển động này thực sự không cần thiết và không tạo ra giá trị, thậm chí gây ra nhiều phiền toái như hư hỏng hoặc mất mát sản phẩm, kéo dài thời gian cung cấp sản phẩm dịch vụ, gây lỗi, tốn nguồn lực Thao tác và chuyển động thừa sẽ làm người lao động tốn nhiều sức lực dẫn đến tình trạng mệt mỏi và giảm hiệu quả làm việc Các thao tác thừa còn kéo dài thời gian sản xuất và kéo theo cả chi phí cho máy móc, con người Lãng phí thao tác thừa còn tăng thêm các chi phí trong sản xuất kinh doanh như chi phí năng lượng, nhân công Thao tác thừa không những mang lại các nguy cơ ảnh hưởng đến sức khỏe của người lao động mà còn tăng rủi ro an toàn lao động

Di chuyển thừa (Transportation):

Lãng phí di chuyển là việc chuyên chở hoặc di dời nguyên liệu, phụ tùng, các bộ phận lắp ráp, hay thành phẩm từ một nơi này đến nơi khác vì bất cứ lý do gì Di chuyển không cần thiết của con người và máy móc trong quá trình sản xuất là lãng phí Tần suất di chuyển vật tư cao có thể làm hỏng sản phẩm ảnh hưởng đến chất lượng và năng suất Đoạn đường di chuyển càng dài dẫn đến thời gian di chuyển lớn làm ảnh hưởng chất lượng và năng suất Máy móc bố trí không hợp lý dẫn đến những di chuyển thừa lặp đi lặp lại nhiều lần trong ngày Không thể loại bỏ hoàn toàn việc di chuyển trong quá trình sản xuất, vận hành, nhưng có thể làm ngắn khoảng cách và giảm thời gian, nguồn lực di chuyển

Khuyết tật (Defect):

Khuyết tật là những sản phẩm bị lỗi do không làm đúng theo tiêu chuẩn, kỹ thuật yêu cầu, sử dụng nhiều nguyên vật liệu dẫn đến phế phẩm làm tăng chi phí sản xuất, sản phẩm lỗi, sai lệch về giấy tờ cung cấp thông tin không chính xác Chi phí hư hỏng bao gồm chi phí bên trong và bên ngoài Chi phí hư hỏng bên trong là chi phí liên quan đến các khuyết tật phát hiện trước khi sản phẩm đến tay người tiêu dùng Chi phí hư hỏng bên ngoài là chi phí liên quan đến các khuyết tật được phát hiện sau khi sản phẩm đến tay người tiêu dùng Khuyết tật gây ra lãng phí nguyên vật liệu, lãng phí nguồn lực, làm hao mòn máy móc và chậm kế hoạch giao hàng

Chờ đợi (Waiting):

Chờ đợi như vật tư chờ được gia công, công nhân chờ đợi bán phẩm, máy móc chờ đợi thiết lập là lãng phí Chờ đợi có liên quan trực tiếp đến dòng chảy Chờ đợi là kẻ thù của dòng chảy liên tục Chờ đợi liên quan trực tiếp đến thời gian sản xuất, từ đó ảnh hưởng đến sự cạnh tranh và sự thỏa mãn của khách hàng Thời gian chờ đợi của công nhân là lãng phí Thời gian chờ đợi này có thể sử dụng cho việc gia công hay những hoạt động hữu ích khác như gia công, huấn luyện, bảo trì Máy thắt là nguồn lực quan trọng của hệ thống Thời gian chờ đợi của máy thắt là lãng phí lớn, ảnh hưởng đến năng suất và chất lượng hệ thống

Gia công thừa (Over processing):

Gia công thừa là việc tiến hành nhiều công việc gia công hơn mức khách hàng yêu cầu dưới hình thức chất lượng hay công năng của sản phẩm Ví dụ: Doanh nghiệp sản xuất bàn ghế sơn bóng cả mặt bên trong của bàn ghế dù mặt trong là không gian không nhìn thấy và không có yêu cầu gia công sơn bóng từ khách hàng

2.1.3 Lý thuyết về sơ đồ chuỗi giá trị

Sơ đồ dòng giá trị (VSM) thể hiện trực quan các dòng dữ liệu và dòng nguyên vật liệu, các hoạt động gia tăng giá trị và hoạt động không gia tăng giá trị trong quá trình sản xuất [3] Trong sản xuất, VSM được sử dụng để xác định và nâng cao hiệu quả các hoạt động gia tăng giá trị nhằm giảm các hoạt động không gia tăng giá trị [3][4] Việc sử dụng VSM sẽ giúp doanh nghiệp phác họa toàn bộ quy trình trong quá trình sản xuất, qua đó xác định lãng phí và các nguồn của dòng giá trị Đây là cơ sở cho việc thực hiện hiện kế hoạch cải tiến và sản xuất theo kế hoạch [4]

Trong các nghiên cứu triển khai sản xuất tinh gọn trong ngành may, có nghiên cứu đã sử dụng VSM để xác định các lãng phí trong quy trình sản xuất ở thực trạng và thể hiện kết quả cải thiện sau cải tiến ở VSM tương lai [5] Một nghiên cứu khác sử dụng VSM nhằm tập trung phân tích thời gian sản xuất, ghi nhận thời gian sản xuất hiện tại, mức tồn kho và thời gian chu kỳ để xác định tỷ lệ giá trị gia tăng trên tổng thời gian sản xuất của dòng sản phẩm đang được phân tích, qua đó cải thiện thời gian này [6] Ngoài ra VSM còn được sử dụng làm cơ sở để triển khai 5S và TPM Nghiên cứu được thực hiện nhằm sử dụng VSM chủ yếu trên dây chuyền lắp ráp của một nhà máy may mặc, bằng cách xác định thời gian không tạo ra giá trị gia tăng, phân tích nguyên nhân cốt lõi của thời gian không tạo ra giá trị gia tăng, tăng thời gian tạo giá trị gia tăng bằng cách thiết kế lại dây chuyền lắp ráp [7]

VSM được thực hiện qua bốn giai đoạn [8] như sau: (1) Xác định sản phẩm hoặc dòng sản phẩm sẽ lập VSM; (2) Vẽ giai đoạn hiện tại của các quy trình (VSM hiện tại); (3) Xác định những điểm có thể thực hiện cải tiến để loại bỏ lãng phí trên VSM; (4) Vẽ và triển khai VSM tương lai Các biểu tượng được sử dụng trong VSM được quy ước như trong Bảng 1 Những thông số thể hiện trong VSM về chu

kỳ và thời gian thực hiện bao gồm (1) VA/T – thời gian tạo ra giá trị cho sản phẩm; (2) NVA – thời gian không tạo ra giá trị cho sản phẩm

Bảng 2.1 Biểu tượng thể hiện thông tin trong VSM

Process box Biểu thị một quy trình hoặc thao tác.

External source Nguồn cung cấp nguyên vật liệu/dịch vụ Điểm đến của sản phẩm của nhà máy

Data box Thông tin về một quy trình, bộ phận hoặc cơ sở

Operator Cho biết nơi cần có người vận hành hoặc công nhân

Timeline Thời gian tạo ra giá trị (VA/T) và thời gian không tạo ra giá trị (NVA)

Kaizen Burst Làm nổi bật các khu vực cần cải tiến hoặc các sự kiện Kaizen

(1) Takt time = Thời gian làm việc trong một ngày (APT)/sản lượng cần sản xuất trong ngày

(2) Lead time = Thời gian chuẩn bị + Thời gian xử lý + Thời gian chờ đợi Ứng dụng vào môi trường nghiên cứu, quy trình sản xuất nhiều công đoạn, tác giả sử dụng VSM với thông tin dòng thời gian VA/T và NVA trong từng công đoạn của quy trình Xác định những điểm có thể thực hiện cải tiến để loại bỏ lãng phí trên VSM hiện tại Tiến hành vẽ và triển khai VSM tương lai

2.1.4 Thiết kế công việc

Thiết kế công việc bao gồm các phương pháp và các chuyển động được sử dụng để thực hiện một nhiệm vụ Thiết kế này bao gồm cách bố trí và môi trường làm việc cũng như dụng cụ và thiết bị như người lao động, vật dụng cố định, dụng cụ cầm tay, dụng cụ điện cầm tay và máy công cụ Hay nói cách khác thiết kế công việc là thiết kế hệ thống công việc [1]

Trong ngành sản xuất may mặc, đã có nghiên cứu ứng dụng thiết kế công việc thông qua xác định tốc độ sản xuất yêu cầu, nhịp sản xuất phù hợp giữa con người và máy móc từ đó bố trí các trạm làm việc phù hợp Quy trình cải tiến trạm làm việc trải qua 5 giai đoạn gồm xác định phương pháp thực hiện công việc, chuẩn hóa công việc, nghiên cứu thời gian, xác lập thời gian tiêu chuẩn và theo dõi, đánh giá kết quả thực tế Kết quả nghiên cứu giúp doanh nghiệp loại bỏ lãng phí, tạo được dòng di chuyển hợp lý, ổn định [2]

Đến nay có nhiều nghiên cứu phân tích hiện trạng trạm trong chuyền sản xuất thông qua việc tính định mức công việc, xem xét điều kiện, vị trí làm việc, sắp xếp, sử dụng thiết bị, công cụ và thao tác thực hiện của công nhân trong quá trình sản xuất sản phẩm Các nghiên cứu áp dụng các công cụ nhân trắc học để cải tiến trạm làm việc phù hợp, cải thiện tư thế làm việc hiệu quả thông qua việc loại bỏ những thao tác không cần thiết Một số nghiên cứu sử dụng quy trình tiêu chuẩn hóa và thiết kế công việc với ba cấp độ (1) chuyển động được tiêu chuẩn hóa,(2) trạm làm việc được tiêu chuẩn hóa và (3) trạm làm việc cải tiến nhằm gia tăng giá trị (VA) và loại bỏ hoạt động không gia tăng giá trị (NVA) Nhờ đó, tăng hiệu suất làm việc của các trạm

Trong nghiên cứu này, tác giả sử dụng thiết kế công việc, thao tác công nhân trong chuyền may nhằm giảm thời gian lãng phí không tạo ra sản phẩm tại các trạm có thời gian NVA cao

Nghiên cứu thao tác

Nghiên cứu thao tác là việc phân tích một cách cẩn thận các hoạt động cơ thể của người lao động trong việc thực hiện công việc Mục đích của việc nghiên cứu thao tác nhằm (1) cân bằng thao tác trong cả hai tay và giảm sự mệt mỏi, (2) giảm và loại trừ các thao tác thừa, (3) rút ngắn thời gian của thao tác hữu ích, (4) đào tạo

công nhân mới thực hiện thao tác đúng và chuẩn Nguyên tắc cơ bản trong thiết kế công việc:

- Thiết kế công việc sao cho phù hợp với giới tính, tuổi, kỹ năng…để hầu hết công nhân có thể thực hiện được

- Thực hiện chu kỳ làm việc-nghỉ ngơi: ngắn, thường xuyên như làm vài giờ thì nghỉ tập thể dục khoảng 10-15 phút để công nhân giải lao và giảm mệt mỏi Công việc nên được chia thành từng phần nhỏ, chu kỳ ngắn, điều này cho phép phục hồi cơ nhanh

- Bắt đầu và kết thúc thao tác bằng cả hai tay đồng thời để có sự cân bằng và mang lại tính nhịp nhàng cho người thao tác

- Hai tay không nên để không cùng lúc, trừ khi đó là thời gian nghỉ

- Hoạt động của hai cánh tay nên thực hiện cân đối, đồng thời và từ hai hướng ngược nhau

- Sử dụng hoạt động của bàn tay là liên tục theo đường cong hơn là hoạt động theo đường zig-zac hoặc đường thẳng, đặc biệt là trong trường hợp đổi hướng

- bất ngờ

- Sử dụng di chuyển của khủy tay và bàn tay hơn là dùng di chuyển của vai và - cánh tay

- Không gian làm việc bình thường và cực đại

Nghiên cứu thời gian

- Nghiên cứu thời gian là một kỹ thuật thiết lập định mức thời gian cho phép để hoàn thành công việc đã cho Kỹ thuật này dựa trên cơ sở đo lường công việc được chứa trong phương pháp đã mô tả, với sự thừa nhận bù trừ hợp lý đối với sự mệt mỏi, cá tính con người và sự chậm trễ không thể tránh khỏi khi thực hiện công việc được giao

- Điều kiện cần thiết trước khi thực hiện nghiên cứu thời gian bao gồm: người thực hiện thao tác đã được huấn luyện và quen thuộc với kỹ thuật mới, phương pháp thực hiện phải được chuẩn hóa Những yếu tố cần lưu ý khi tiến hành nghiên cứu thời gian như sau:

- Chọn người thao tác kỹ năng trung bình hoặc trên trung bình

- Ghi nhận các thông tin: máy móc, công cụ cầm tay, tên hoạt động, tên người vận hành,…

- Vị trí người quan sát: đứng hoặc di chuyển xung quanh người vận hành ở các chu trình làm việc

- Chia thao tác thành những phần tử công việc để dễ dàng cho việc đánh giá

Cân bằng chuyền

Cân bằng chuyền là phương pháp lập tiến độ sản xuất nhằm đảm bảo sử dụng nhân lực và thiết bị có hiệu nâng cao nhất Thời gian gia công ở mỗi công đoạn là

khác nhau, vì vậy cần phải sắp xếp, bố trí các công việc tại các trạm làm việc sao cho tổng thời gian là tối đa so với chu kỳ sản xuất và tương đương nhau, do đó sẽ tối thiểu thời gian đợi giữa các trạm mục tiêu chính của cân bằng chuyền là tối

thiểu số trạm làm việc và tối thiểu chu kỳ sản xuất

- Hệ số cân bằng chuyền:

- Hệ số cân bằng chuyền = (Tổng thời gian gia công sản phẩm)/(Số công nhân*Thời gian gia công của trạm lớn nhất)*100%

- Độ mất cân bằng chuyền = 100% - Hệ số cân bằng chuyền

Các bước để phân tích cân bằng chuyền:

- Vẽ đường ngang nhịp sản xuất (takt time) trên biểu đồ: khoảng cách từ đường takt time đến các thanh đứng đại diện cho các trạm làm việc đó là thời gian chờ đợi, là khoảng thời gian lãng phí của trạm làm việc

- Độ chênh lệch của các thanh đứng thể hiện độ mất cân bằng của chuyền - Thanh cao nhất chính là điểm tắt nghẽn, năng suất của chuyền sẽ được quyết định bởi trạm này

2.1.5 Xây dụng biểu đồ xương cá

Biểu đồ xương cá hay còn được gọi là nhân quả, được phát triển bởi Kaoru Ishikawa vào năm 1953 tại Đại học Tokyo Được sử dụng để phân tích nguyên nhân - kết quả, biểu đồ nhân quả giúp hiểu vấn đề một cách rõ ràng và xác định các nguyên nhân chính theo một cấu trúc phân cấp Nó giúp xác định mối quan hệ giữa các nguyên nhân cấp trên và cấp nhỏ hơn, và tác động của chúng đến quá trình sản xuất Trong quá trình sản xuất, công cụ này còn giúp tìm ra nguyên nhân gốc rễ của vấn đề theo 5M1E (1) Materials – Nguyên vật liệu sử dụng để tạo ra sản phẩm, (2) Machines – Thiết bị máy móc, công cụ sử dụng trong sản xuất, (3) Man – Con người, (4) Methods – Phương pháp / Quy trình, (5) Measurement – Kiểm tra, đo lường, (6) Environment – Môi trường

Các bước để xây dựng biểu đồ nhân quả như sau:

Bước 1: Xác định vấn đề

- Định rõ các vấn đề cần giải quyết

- Nhận ra rằng vấn đề là kết quả của một số nguyên nhân và cần xác định chúng

Bước 2: Xác định nguyên nhân chính

- Tạo danh sách các nguyên nhân chính của vấn đề

- Đại diện cho chúng bằng các mũi tên hướng vào xương sống cá (mũi tên chính) trên biểu đồ

Bước 3: Xác định nguyên nhân con

- Tiếp tục suy nghĩ và tìm các nguyên nhân cụ thể hơn có thể gây ra các nguyên nhân chính

- Biểu thị chúng bằng các mũi tên hướng vào nguyên nhân chính trên biểu đồ

Bước 4: Phân tích chi tiết các nguyên nhân

- Trong trường hợp cần phân tích sâu hơn, xem mỗi nguyên nhân con như là kết quả của những nguyên nhân nhỏ hơn

- Lặp lại bước 3 để tiếp tục tìm kiếm nguyên nhân con và biểu diễn chúng trên biểu đồ

2.2 Lược khảo tài liệu

“Nghiên cứu ứng dụng công nghệ tinh gọn nâng cao hiệu quả sản xuất cho công ty may quy mô vừa và nhỏ” của các tác giả Đỗ Ngọc Hiền, Lê Ngọc Quỳnh

Lam đăng trong tạp chí Phát triển Khoa học và Công nghệ năm 2021 Bài nghiên cứu này nhằm mục tiêu giúp doanh nghiệp loại bỏ lãng phí, tạo được dòng di chuyển hợp lý, ổn định Nghiên cứu tiến hành ứng dụng công nghệ tinh gọn nhằm tăng năng suất lao động, giảm lãng phí thông qua xác định tốc độ sản xuất yêu cầu, từ đó tính toán nhịp sản xuất phù hợp giữa con người và máy móc Đối với doanh nghiệp sản xuất một loại sản phẩm, tiến hành tính toán nguồn lực Đối với doanh nghiệp sản xuất nhiều loại sản phẩm sẽ tiến hành tính toán nguồn lực sau đó bố trí các trạm làm việc đảm bảo nhịp sản xuất, sử dụng hệ thống tín hiệu điều khiển nhằm kiểm soát dây chuyền đồng bộ, hiệu quả Quy trình cải tiến trạm làm việc trải qua 5 giai đoạn gồm xác định phương pháp thực hiện công việc, chuẩn hóa công

việc, nghiên cứu thời gian, xác lập thời gian tiêu chuẩn và theo dõi, đánh giá kết quả thực tế Sau khi tính toán nguồn lực thực hiện quy trình đo lường thời gian nhằm tích hợp và liên kết các trạm làm việc một cách khoa học Kết quả áp dụng tại một số doanh nghiệp như Xí nghiệp may 304 tại thành phố Hồ Chí Minh, công ty PNNB, công ty may jean PL với việc điều phối lại chuyền sản xuất, bố trí lại mặt bằng, cải tiến dòng di chuyển giữa các công đoạn đã giúp cải thiện năng suất cho các doanh nghiệp, mặt bằng được tinh gọn, khu vực làm việc được bố trí ngăn nắp, đường di chuyển được vạch rõ ràng, khoảng cách di chuyển rút ngắn Bên cạnh đó, phát triển 5S và Kanban cũng là những giải pháp giúp tinh gọn cho doanh nghiệp may

“Kiểm soát chất lượng sản phẩm tại Công ty Cổ phần May Tây Đô bằng một số công cụ thống kê” của các tác giả Trần Thị Mỹ Dung và cộng sự, đăng trong Tạp

chí Khoa học Trường Đại học Cần Thơ năm 2019 Nghiên cứu này nhằm mục tiêu áp dụng một một số công cụ thống kê phân tích hiện trạng và đề ra giải pháp kiểm soát chất lượng sản phẩm Đầu tiên dùng biểu đồ kiểm soát, tiếp theo là công cụ Pareto sử dụng để phân tích các lỗi cần ưu tiên khắc phục, sau cùng dùng biểu đồ nhân quả để phân tích các nguyên nhân gây ra lỗi Nghiên cứu được tiến hành dựa trên số liệu đơn hàng áo sơ mi tay dài trên chuyền 1 tại Công ty Cổ phần May Tây Đô Biểu đồ kiểm soát có các thông số tỉ lệ khuyết tật của chuyền 1 được xử lý bằng phần mềm với tổng số lỗi là 2,429,97 và có 3 điểm nằm ngoài đường kiểm soát Kết quả từ biểu đồ Pareto tại 3 điểm nằm ngoài đường giới hạn có tổng số lỗi phát hiện là 194 lỗi Sau khi xác định các công đoạn cần ưu tiên khắc phục , biẻu đồ nhân quả được thực hiện để tìm nguyên nhân cho các công đoạn diễu vòng tay, tra măng sét, mí cổ, may cuốn lai, cuốn sườn, diễu măng sét Kết quả cho thấy nguyên nhân chủ yếu do máy móc thiết bị, công nhân và nguyên liệu Kết quả cho thấy áp dụng bộ công cụ thống kê vào kiểm soát chất lượng ngành may là hiệu quả và thành công, là giải pháp hữu hiệu đảm bảo chất lượng sản phẩm

“Áp dụng mô hình sản xuất Lean để khắc phục lãng phí do vận chuyển và chờ đợi: Trường hợp công ty Thuận Hưng Long An” của các tác giả Lê Quang Hùng và

Nguyễn Thanh Hùng, đăng trong Tạp chí Khoa học Công nghệ Giao thông vận tải

năm 2020 Nghiên cứu này nhằm mục tiêu bằng phương pháp thống kê, tổng hợp, so sánh, thảo luận tay đôi với các nhà quản lý và khảo sát thực trạng, nghiên cứu này đã phân tích thực trạng hệ thống sản xuất của doanh nghiệp về các lãng phí đang tồn tại Qua đó thấy những cơ hội cắt giảm các lãng phí nói chung và lãng phí vận chuyển, chờ đợi cho Công ty Thuận Hưng Phương pháp sử dụng trong nghiên cứu gồm: phương pháp thống kê, tổng hợp, so sánh Dữ liệu lấy từ văn bản về sản xuất tại Thuận Hưng Long An giai đoạn 2016-2018 và tập trung nghiên cứu qua các bảng, biểu, đồ thị Qua quá trình phân tích, những bất cập trong quy trình và hệ thống sản xuất của Công ty Thuận Hưng dẫn tới lãng phí như vận chuyển, chờ đợi, tồn kho, khuyết tật, thao tác thừa Đầu tiên nhóm tác giả lựa chọn sản phẩm khảo sát là quy trình in sản phẩm PUMA, xây dựng lưu đồ quá trình để xác định lãng phí thông qua quan sát thời gian riêng lẻ để đo thời gian của một thành phần công việc để xác định những hoạt động không tạo ra giá trị Nghiên cứu tiến hành dùng Kanban để giảm lãng phí di chuyển và chờ đợi Kết quả đạt được là rút ngắn thời gian di chuyển 1500 giây, rút ngắn quãng đường di chuyển 490 mét, rút ngắn thời gian chờ đợi 4200 giây Tuy nhiên, việc thực hiện giải pháp này cần có thời gian và tập trung thực hiện để mang lại hiệu quả

“Impact of Lean Manafacturing on producjtivity design in sewing section of a garment industry” của các tác giả Sheikh Shohanur Rahman et-al đăng trong

International Journal of Industrialn management năm 2023 Nghiên cứu này nhằm mục tiêu nghiên cứu thời gian, lập bản đồ quy trình, so sánh dây chuyền sản xuất trước đây với dây chuyền được triển khai tinh gọn Nghiên cứu tiến hành phân loại dây chuyền may sau đó áp dụng các công cụ tinh gọn để nghiên cứu về thời gian của quy trình, thu thập dữ liệu về các công đoạn sản xuất của chuyền, thu thập bố cục chuyền hiện tại có 19 thao tác thực hiện bởi 23 người lao động Sau đó so sánh các số liệu với các số liệu sản xuất, so sánh nhu cầu nhân lực, so sánh số lượng sửa chữa sai hỏng, so sánh phế phẩm ở chuyền hiện tại là 15 sản phẩm, tỷ lệ 1,415 và ơtr chuyền sản xuất tinh gọn là 9 sản phẩm có tỷ lệ phế phẩm là 0,68%, so sánh lượng tồn kho dang dở trong chuyền hiện tại là 10 sản phẩm và ở dây chuyền tinh gọn là 3 sản phẩm, so sánh hiệu suất dây chuyền hiện tại với dây chuyền tinh gọn và

thấy hiệu suất chuyền hiện tại là 76,11% và hiệu suất chuyền tinh gọn là 69,08% Sau khi phân tích, quy trình mới của áo thun tay dài sẽ được thiết kế lại để tiết kiệm thời gian và chi phí Sơ đồ mới được bố trí hiệu quả và tiết kiệm chi phí hơn Từ 21 công nhân thực hiện đã đảm nhận 19 công đoạn và bớt được 2 công nhân giúp giảm thiểu chi phí Trong nghiên cứu này, sản xuất tinh gọn được sử dụng để chỉ ra những ưu điểm từ đó tối đa hóa sản xuất, giảm sai sót, tiết kiệm chi phí, tỷ lệ tồn kho giảm, giảm số người sản xuất tỏng dây chuyền góp phần đáng kể để đạt mục tiêu sản xuất

Chương 3 PHÂN TÍCH THỰC TRẠNG HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT CỦA CÔNG TY MAY MẶC

Nội dung phân tích thực trạng hoạt động sản xuất của công ty may mặc sử dụng hai nguồn dữ liệu thứ cấp và sơ cấp Dữ liệu thứ cấp được thu thập tại công ty về quy mô, quy trình thực hiện đơn hàng, hoạt động sản xuất trên chuyền may, sơ đồ chuyền may Dữ liệu sơ cấp được tác giả thu thập qua ghi nhận số liệu về thời gian, số lượng sản phẩm, bán thành phẩm sản xuất tại chuyền may được thực hiện tại không gian nghiên cứu và ghi nhận ý kiến đề xuất khắc phục Hai nguồn dữ liệu thu thập kết hợp với biểu đồ xương cá được sử dụng để thông kê, phân tích thực trạng hiện tại và xác định nguyên nhân gây ra vấn đề

3.1 Giới thiệu về đối tượng nghiên cứu

Nghiên cứu thực hiện tại Công ty sản xuất hàng may mặc với quy mô sản xuất khoảng 700 công nhận với hơn 10 chuyền sản xuất Sản phẩm sản xuất được xuất khẩu sang các nước châu Âu như Tây Ban Nha (15%), Mỹ (10%), các nước khác (5%), gian công sản phẩm cho các nhãn hiệu nổi tiếng như thương hiệu Mango, thương hiệu C&A, đặc biệt là thị trường Anh (70%) như Tesco, Wal Mart, Penny, Target,

Hiện tại doanh nghiệp đang sản xuất mã hàng Quần tây nữ (921), sản lượng đơn đặt hàng 600000 sản phẩm trong thời gian 6 tháng Căn cứ vào kế hoạch sản xuất, mã hàng 921 có số lượng lớn và được sản xuất đồng thời trên 5 chuyền, do đó nghiên cứu chọn sản phầm này để quan sát Trong 5 chuyền sản xuất (chuyền 1,2,3,4,5), chuyền may số 1 có số nhân công và tay nghề ổn định nên được chọn làm mẫu thống kê, phân tích hiệu quả sản xuất của công ty

Hình 3.1 Hình mẫu mã hàng quần tây nữ 921

(Nguồn: công ty may mặc)

Đối với mã hàng Quần tây nữ (921) được trình bày ở Hình 3.1 tại chuyền may 1 Công ty nhận đơn đặt hàng của khách hàng theo mã hàng Tùy vào từng mã hàng, số lượng sản xuất mà thời gian sản xuất kéo dài vài tháng hoặc một năm cụ thể ỡ mã hàng này là 6 tháng Chuyền 1 có 43 công nhân tham gia vào quá trình sản xuất, thời gian làm việc 10.5 giờ một ngày, 6 ngày/tuần Với năng lực sản xuất trên, các chuyền may nói chung và chuyền may 1 nói riêng thường xuyên không đạt năng suất và công nhân phải tăng ca làm thêm giờ trong ngày và làm 7 ngày/tuần Bên cạnh đó việc sản xuất của chuyền thường có nhiều vấn đề về lỗi sản phẩm, lãng phí làm ảnh hưởng đến tiến độ giao hàng và thất thoát cho công ty

Về quy trình sản xuất, mã sản phẩm Quần tây nữ (921) có 5 cụm sản xuất: cụm baget, cụm thân trước, cụm thân sau, cụm lưng và cụm thành phẩm được thể hiện trong Hình 3.2 Cụ thể, các bước công việc và thiết bị sản xuất tương ứng với