đề tài nhóm điều khiển giám sát hệ thống đóng gói sản phẩm

Nội dung chính của đề tài bao gồm:Chương I: Tổng quan về hệ thóng đóng gói sản phẩm.Chương II: Giới thiệu PLC SIEMENS S7-300.Chương III: Chương trình cho mô hình trên S7-300Chương IV: Gi

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SPKT TP HỒ CHÍ MINH

GÓI SẢN PHẨM

Lớp: 17642SP2A Học kì: 2018-2019 Giảng Viên: Thầy Trần Văn Sỹ

TP Hồ Chí Minh, ngày 04 tháng 11 năm 2018

0

DANH SÁCH SINH VIÊN THỰC HIỆN ĐỀ TÀI

Tên đề tài: ĐIỀU KHIỂN GIÁM SÁT HỆ THỐNG ĐÓNG GÓI SẢN

PHẨM TRÊN S7 300 VÀ WIN CC

Yêu cầu:

- Khảo sát yêu cầu công nghệ.

- Đưa ra phương án điều khiển.

- Viết chương trình.

- Chạy mô phỏng chương trình.

STT Họ và tên Mssv

I Yêu cầu công nghệ.

- Đúng khối lượng nguyên liệu rót vào tuýp.

- Khi vận hành vị trí dừng băng tải phải chính xác.

- Ép kín và đẹp sản phẩm.

- Bảo vệ người và sản phẩm an toàn khi vận hành.

- Có các biện pháp bảo vệ thiết bị máy móc.

II Phương án điều khiển.

- Có hai chế độ điều khiển: Auto & Manual

Auto là chế độ để máy tự vận hành

Manual là chế độ chỉnh tay; các hoạt động của máy sẽ dùng tay để điều khiển

- Chế độ Auto bật băng tải di chuyển, các vỏ tuýp sẽ được đặt vào băng tải và di chuyển đến vòi khi đến đúng vị trí thì băng tải ngừng đồng thời nguyên liệu sẽ được bơmvào tuýp Sau khi nguyên liệu được bơm vào thì băng tải sẽ di chuyển tuýp sang vị trí ép kín tuýp để hoàn thành quy trình đóng gói sản phẩm

Có đèn(xanh) báo hoạt động Khi quá tải, quá nhiệt hoặc cạn nguyên liệu hệ thống dừng hoạtđộng và đèn(vàng) báo

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN:

………

………

………

………

………

………

………

GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

LỜI NÓI ĐẦU

Cùng với sự phát triển mạnh mẽ của nền công nghiệp Việt Nam hiện nay, quá trình tự động hóa trong công nghiệp được đề cao cũng như ứng dụng nhiều trong công nghiệp và dân dụng hiện nay Với các nước phát triển như Mỹ, Nhật,…thì tự động hóa không còn xa lạ và đã trở nên quen thuộc Việt Nam là nước đang phát triển thì như cầu hiện đại hóa trong công nghiệp là điều hết sức quan trọng đối với phát triển kinh tế cũng như như cầu công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước Là những sinh viên theo học chuyên ngành Điện cùng những nhu cầu, ứng dụng thực tế cấp thiết của nền công nghiệp nước nhà, em muốn được nghiên cứu và tìm hiểu những thành tựu khoa học mới để có nhiều cơ hội biết thêm về kiến thức thực tế, củng cố kiến thức đã học, phục vụ tốt cho sự nghiệp công nghiệp hóa hiện đại hóa Vì những lý do trên em đã chọn đề tài: “ Điều khiển giám sát hệ thóng đóng gói sản phẩm sử dụng Simatic S7-300 và WinCC”

Trong suốt thời gian làm đồ án với sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo trong

Khoa Điện – Điện tử trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật và đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy TRẦN VĂN SỸ đã giúp đỡ em rất nhiều để có thể hoàn thành bản đồ án này Nội dung chính của đề tài bao gồm:

Chương I: Tổng quan về hệ thóng đóng gói sản phẩm.

Chương II: Giới thiệu PLC SIEMENS S7-300.

Chương III: Chương trình cho mô hình trên S7-300

Chương IV: Giao diện trên phần mềm WINCC

Mục đích nghiên cứu:

Nắm vững kiến thức về lập trình với S7-300, mô phỏng quá trình hoạt động của một hệ thống với WinCC Nghiên cứu đề tài nhằm tích lũy kinh nghiệm, học hỏi thêm kiến thức và phát huy tính sáng tạo, giải quyết vấn đề Theo phương châm học đi đôi với hành thì việc tạo ra một hệ thống mô phỏng dùng S7-300 và WinCC là một yêu cầu cần thiết, đáp ứng được nhu cầu đặt ra

CHƯƠNG 1

TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG ĐÓNG GÓI SẢN PHẨM

1 Tầm quan trọng của đề tài.

Trong mọi ngành sản xuất hiện nay, các công nghệ tiên tiến, các dây chuyền thiết bị hiệnđại đã và đang thâm nhập vào nước ta Với chính sách mở cửa của đảng và nhà nước, chắc chắnnền kỹ thuật tiên tiến trên thế giới sẽ ngày càng thâm nhập vào Việc Nam Tác dụng của các công nghệ mới và những dây chuyền, thiết bị hiện đại đã và đang góp phần tích cực thúc đẩy công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước Các công việc như đóng nắp, rửa chai cũng như đóng gói là một phần trong hệ thống dây chuyền sản xuất

Vì thế quá trình gói sản phẩm tự động là một trong những yêu cầu cần phải được nghiên cứu và giải quyết trong các hệ thống sản xuất tự động nhằm mục đích nâng cao năng xuất lao động, sử dụng và khai thác các máy móc, thiết bị một cách có hiệu quả nhất và nâng cao chất lượng sản phẩm

Nghiên cứu hệ thống đóng gói sản phẩm tự động là giải quyết từng giai đoạn một cách triệt để trong tổng thể toàn bộ hệ thống sản xuất , thiết bị và công đoạn sản xuất Trong quá trình nghiên cứu hệ thống đóng gói tự động thì mục tiêu chính cần phải đạt được đó là hệ thống cần phải hoạt động một cách ổn định và tin cậy, có nghĩa là phải cung cấp sản phẩm một cách kịp thời, chính xác, đủ số lượng theo năng suất yêu cầu có tính đến lượng dự trữ một cách an toàn và hiệu quả

Có thể thấy rằng, việc nghiên cứu hệ thống đóng gói tự động có tính bao quát và bao gồm nhiều lĩnh vực có liên quan đến nhiều ngành công nghiệp khác nhau

1.2 Giới hạn đề tài.

Do đây là lần đầu tiên nghiên cứu về lĩnh vực khá mới, với thời gian làm đồ án có hạn

mà lĩnh vực điều khiển tự động còn khá mới mẻ và chưa được phổ biến rộng rãi ở nước ta, chỉ

có sử dụng trong các nhà máy, xí nghiệp Do đó nhóm thực hiện gặp không ít khó khăn trong việc tìm kiếm tài liệu nghiên cứu và khảo sát

1.3 Giới thiệu tổng quan về mô hình hệ thống đóng gói sản phẩm.

Trong thực tế hiện nay, các ngành sản xuất đang sữ dụng khá rộng rãi các cơ cấu bằng

cơ khí, hoặc phối hợp giữa cơ khí – điện, cơ khí – điện khí nén Với sự phát triển mạnh mẽ của lĩnh vực điều khiển tự động làm việc theo chương trình và dễ dàng thay đổi được chương trình một cách linh hoạt thích ứng với các kiểu đóng gói khác nhau khi cần thay đổi sản phẩm Đây

là một trong những tính chất rất quan trọng mà nhờ nó có thể áp dụng công nghệ tiên tiến vào trong quá trình sản xuất loại nhỏ và loại vừa mà vẫn có thể mang lại hiệu quả kinh tế cao

CHƯƠNG 2

2.1 Giới thiệu chung về thiết bị điều khiển lập trình PLC

Trong công nghiệp sản xuất, để điều khiển một dây chuyền, một thiết bị máy móc công nghiệp … người ta thực hiện kết nối các linh kiện điều khiển rời (rơle, timer, contactor …) lại với nhau tuỳ theo mức độ yêu cầu thành một hệ thống điện điều khiển Công việc này khá phứctạp trong thi công, sửa chữa bảo trì do đó giá thành cao Khó khăn nhất là khi cần thay đổi một hoạt động nào đó

Một hệ thống điều khiển ưu việt mà chúng ta phải chọn được điều khiển cho một máy sản xuất cần phải hội đủ các yêu cầu sau: giá thành hạ, dễ thi công, sửa chữa, chất lượng làm việc ổn định linh hoạt … Từ đó hệ thống điều khiển có thể lập trình được PLC (Programable Logic Control) ra đời đã giải quyết được vấn đề trên

Thiết bị điều khiển lập trình đầu tiên đã được những nhà thiết kế cho ra đời năm 1968 (Công ty General Moto - Mỹ) Tuy nhiên, hệ thống này còn khá đơn giản và cồng kềnh, người

sử dụng gặp nhiều khó khăn trong việc vận hành hệ thống Vì vậy các nhà thiết kế từng bước cải tiến hệ thống đơn giản, gọn nhẹ, dễ vận hành, nhưng việc lập trình cho hệ thống còn khó khăn, do lúc này không có các thiết bị lập trình ngoại vi hỗ trợ cho công việc lập trình

Để đơn giản hóa việc lập trình, hệ thống điều khiển lập trình cầm tay (programmable controller handle) đầu tiên được ra đời vào năm 1969 Trong giai đoạn này các hệ thống điều khiển lập trình (PLC) chỉ đơn giản nhằm thay thế hệ thống Relay và dây nối trong hệ thống điều khiển cổđiển Qua quá trình vận hành, các nhà thiết kế đã từng bước tạo ra được một tiêu chuẩn mới cho

hệ thống, tiêu chuẩn đó là: dạng lập trình dùng giản đồ hình thang Trong những năm đầu thập niên 1970, những hệ thống PLC còn có thêm khả năng vận hành với những thuật toán hổ trợ (arithmetic), “vận hành với các dữ liệu cập nhật” (data manipulation) Do sự phát triển của loại màn hình dùng cho máy tính (Cathode Ray Tube: CRT), nên việc giao tiếp giữa người điều khiển để lập trình cho hệ thống càng trở nên thuận tiện hơn Ngoài ra các nhà thiết kế còn tạo ra

kỹ thuật kết nối với các hệ thống PLC riêng lẻ thành một hệ thống PLC chung, tăng khả năng của từng hệ thống riêng lẻ Tốc độ xử lý của hệ thống được cải thiện, chu kỳ quét (scan) nhanh hơn làm cho hệ thống PLC xử lý tốt với những chức năng phức tạp, số lượng cổng ra/vào lớn.Một PLC có đầy đủ các chức năng như: bộ đếm, bộ định thời, các thanh ghi (register) và tậplệnh cho phép thực hiện các yêu cầu điều khiển phức tạp khác nhau Hoạt động của PLC hoàn toàn phụ thuộc vào chương trình nằm trong bộ nhớ, nó luôn cập nhật tín hiệu ngõ vào,

xử lý tín hiệu để điều khiển ngõ ra

Những đặc điểm của PLC:

Thiết bị chống nhiễu

Có thể kết nối thêm các modul để mở rộng ngõ vào/ra

Ngôn ngữ lập trình dễ hiểu

Dễ dàng thay đổi chương trình điều khiển bằng máy lập trình hoặc máy tính cá nhân

Độ tin cậy cao, kích thước nhỏ

Bảo trì dễ dàng

Do các đặc điểm trên, PLC cho phép người điều hành không mất nhiều thời gian nối dâyphức tạp khi cần thay đổi chương trình điều khiển, chỉ cần lập chương trình mới thay cho chương trình cũ

Việc sử dụng PLC vào các hệ thống điều khiển ngày càng thông dụng, để đáp ứng yêu cầu ngày càng đa dạng này, các nhà sản xuất đã đưa ra hàng loạt các dạng PLC với nhiều mức

độ thực hiện đủ để đáp ứng các yêu cầu khác nhau của người sử dụng

Để đánh giá một bộ PLC người ta dựa vào 2 tiêu chuẩn chính: dung lượng bộ nhớ và

số tiếp điểm vào/ra của nó Bên cạnh đó cũng cần chú ý đến các chức năng như: bộ vi xử lý,chu kỳ xung clock, ngôn ngữ lập trình, khả năng mở rộng số ngõ vào/ra

2.2 Giới thiệu thiết bị điều khiển lập trình PLC SIMATIC S7 – 300

Chứa bộ vi xử lý, hệ điều hành, bộ nhớ, các bộ định thời gian, bộ đếm, cổng truyền thông(RS485)… và có thể có vài cổng vào/ra số onboard

- PLC S7-300 có nhiều loại CPU khác nhau, được đặt tên theo bộ vi xử lý có trong CPU nhưCPU312, CPU314, CPU315, CPU316, CPU318…Các module được gắn trên thanh rây tối đa 8module SM/FM/CP ở bên phải CPU, tạo thành một rack, kết nối với nhau qua bus connectorgắn ở mặt sau của module Mỗi module được gán một số slot tính từ trái sang phải, modulenguồn là slot 1, module CPU slot 2, module kế mang số 4…

Nếu có nhiều module thì bố trí thành nhiều rack (trừ CPU312IFM và CPU313 chỉ cómột rack), CPU ở rack 0, slot 2, kế đó là module phát IM360, slot 3, có nhiệm vụ kết nốirack 0 với các rack 1, 2, 3, trên mỗi rack này có module kết nối thu IM361, bên phải mỗimodule IM là các module SM/FM/CP Cáp nối hai module IM dài tối đa 10m Các moduleđược đánh số theo slot và dùng làm cơ sở để đặt địa chỉ đầu cho các module ngõ vào ra tín hiệu.Đối với CPU 315-2DP, 316-2DP, 318-2 có thể gán địa chỉ tùy ý cho các module

Các CPU 312IFM, 314 IFM, 31xC có tích hợp sẵn một số module mở rộng

- CPU 312IFM, 312C: 10 ngõ vào số địa chỉ I124.0 …I124.7, I125.1; 6 ngõ ra

- Với các CPU có hai cổng truyền thông, cổng thứ hai có chức năng chính là phục vụ việc nốimạng phân tán có kèm theo những phần mềm tiện dụng được cài đặt sẵn trong hệ điều hành.Các loại CPU này được phân biệt với các CPU khác bằng tên gọi thêm cụm từ DP Ví dụModule CPU 315-2DP…

Các khối chức năng bên ngoài CPU S7-300Các CPU khác nhau thì các thành phần trên không giống nhau, cụ thể các thành phần trong từng module như hình dưới:

Sự khác nhau các khối bề ngoài của CPU S7-300Một số đặc tính kỹ thuật của một số CPU S7-300

Các module mở rộng

Các module mở rộng của PLC S7-300 chia làm 5 loại:

- Power Supply (PS): module nguồn nuôi, có 3 loại là 2A, 5A và 10A

- Signal Module (SM): module tín hiệu vào ra số, tương tự

- Interface Module (IM): module ghép nối, ghép nối các thành phần mở rộng lại với nhau MộtCPU có thể làm việc trực tiếp nhiều nhất 4 rack, mỗi rack tối đa 8 Module mở rộng và các rackđược nối với nhau bằng Module IM

- Function Module (FM): module chức năng điều khiển riêng Ví dụ module điều khiển động cơbước, module điều khiển PID

- Communication Processor (CP): Module phục vụ truyền thông trong mạng giữa các bộ PLCvới nhau hoặc giữa PLC với máy tính

Hình ảnh các module mở rộng thực tế

Ghép nối các module mở rộng của PLC S7-300

Kết nối

Profibus là một tiêu chuẩn mạng trường mở, quốc tế theo chuẩn mạng trường châu Âu EN

50170 và EN 50254 Trong sản xuất, các ứng dụng tự động hóa quá trình công nghiệp và tựđộng hóa tòa nhà, các mạng trường nối tiếp (serial fieldbus) có thể hoạt động như hệ thốngtruyền thông, trao đổi thông tin giữa các hệ thống tự động hóa và các thiết bị hiện trường phântán Chuẩn này cũng cho phép các thiết bị của nhiều nhà cung cấp khác nhau giao tiếp với nhau

mà không cần điều chỉnh giao diện đặc biệt PROFIBUS sử dụng phương tiện truyền tin xoắnđôi và RS485 chuẩn công nghiệp trong các ứng dụng sản xuất hoặc IEC 1158-2 trong điềukhiển quá trình Profibus cũng có thể sử dụng Ethernet/TCP-IP

CAN viết tắt của Controller Area Network và được tạm dịch là Mạng Điều Khiển Vùng.

Mạng CAN ra đời gần như đáp ứng nhiều vấn đề cho các hệ thống điện trong xe, với truyền tải

dữ kiện trên 2 dây dẫn, tốc độ truyền tải cao, độ sai số rất thấp, độ tin cậy cao Các hệ thốngđiện đã được nối với nhau bởi mạng CAN 2 dây này

DeviceNet là một hệ thống bus được hãng Allen-Bradley phát triển dựa trên cơ sở của

CAN, dùng để nối mạng cho các thiết bị đơn giản ở cấp chấp hành Sau này, chuẩn DeviceNetđược chuyển sang dạng mở dưới sự quản lý của hiệp hội ODVA (Open DeviceNet VendorAsscociation) và được dữ thảo chuẩn hóa IEC 62026-3

Hệ thống AS-I (Actuator Sensor Interface) là hệ thống kết nối cho cấp thấp nhất trong

hệ thống tự động hóa Các cơ cấu chấp hành và cảm biến được nối với trạm hệ thống tự độngqua bus giao tiếp AS (AS-I bus) AS-I là kết quả phát triển hợp tác của 11 hãng sản xuất thiết bịcảm biến và cơ cấu chấp hành có tên tuổi trong công nghiệp, trong đó có SIEMENS AG, Festo

KG, Peppert & Fuchs GmbH

Dạng FBD: Phương pháp hình khối Là kiểu ngôn ngữ đồ họa dành cho người có thóiquen thiết kế mạch điều khiển số

Dạng SCL: Có cấu trúc gần giống với ngôn ngữ dạng STL nhưng được phát triển nhiều hơn

Nó gần giống với các ngôn ngữ bậc cao như Pascal để người lập trình dễ thao tác

Một ví dụ về ngôn ngữ LAD

Mô tả các đèn báo trên S7 – 300, CPU 312

Các đèn báo có ý nghĩa sau:

SF (đỏ) lỗi phần cứng hay mềm,

BATF (đỏ) lỗi pin nuôi,

DC5V (lá cây) nguồn 5V bình thường,

FRCE (vàng ) force request tích cực

RUN (lá cây) CPU mode RUN ; LED chớp lúc start-up w 1 Hz; mode HALT w 0.5 Hz

STOP mode (vàng) CPU mode STOP hay HALT hay start-up; LED chớp khi memory reset request

BUSF (đỏ) lỗi phần cứng hay phần mềm ở giao diện PROFIBUS

Khóa mode có 4 vị trí:

RUN-P chế độ lập trình và chạy

mo±dulle tầm đo (measuring range module) gắn trên module SM Kết quả chuyển đổi là số nhịphân phụ hai với bit MSB là bit dấu.

- SM331 AI 2*12 : module chuyển đổi hai kênh vi sai áp hoặc dòng, hoặc một kênh

điện trở 2/3/4 dây, dùng phương pháp tích phân, thời gian chuyển đổi từ 5ms đến 100ms, độphân giải 9, 12, 14 bit + dấu, các tầm đo như sau: ±80 mV; ±250 mV; ± 500 mV; ±1000mV; ± 2.5 V; ± 5 V;1 5 V; ± 10 V; ± 3.2 mA; ± 10 mA; ± 20 mA; 0 20 mA; 4 20 mA Điệntrở 150 W; 300 W; 600 W; Đo nhiệy độ dùng cặp nhiệt E, N, J, K, L, nhiệt kế điện trở Pt 100,

Ni 100 Các thông số mặc định đã được cài sẵn trên module, kết hợp với đặt vị trí của moduletầm đo (bốn vị trí A, B, C, D) nếu không cần thay đổi thì có thể sử dụng ngay

2.3.4 Module Analog Out:

Cung cấp áp hay dòng phụ thuộc số nhị phân phụ hai

· SM332 AO 4*12 bit: 4 ngõ ra dòng hay áp độ phân giải 12 bit, thời gian chuyển đổi 0.8 ms

Module chức năng FM

FM350-1 : đếm xung một kênh

FM350-2 : đếm xung tám kênh

Kích thước:

Đường kính: 17mm

Chiều dài cảm biến: 45mm

Chiều dài thiết bị: 45cm

Tiếp điểm thường hở: KQ=KT nếu I0.0=1 KQ=0 nếu I0.0=0

Tiếp điểm thường đóng: KQ=KT nếu I0.0=0 KQ=0 nếu I0.0=1

Lệnh Not: KQ thu được bằng đảo giá trị của KT, Nếu KT=1 thì KQ=0, Nếu KT=0 thì KQ=1

Ngõ ra ( cuộn coil) : Gán KQ cho ngõ ra Q0.0

Xác định kết quả: Gán KQ tại vị trí mà lệnh được chèn

Vd: M0.0 lưu kết quả sau 2 phép tính qua I0.0 và I0.1

Lệnh SET Bit: Gán giá trị 1 cho M0.0

Lệnh RESET Bit: Gán giá trị 0 cho M0.0

Vi phân cạnh lên: M0.0 lưu giá trị KQ ở vòng quét trước

Khi I0.0 chuyển trạng thái từ 0 sang 1 và M0.0 =0 thì Q0.0 =1

Vi phân cạnh xuống: M0.0 lưu giá trị KQ ở vòng quét trước

Khi I0.0 chuyển trạng thái từ 1 xuống 0 và M0.0=1 thì Q0.0=1

2.5.2 Lệnh về timer:

-Lệnh S_PULSE:

Nếu I0.0=1 Timer được kích chạy, khi I0.0=0 hoặc chạy đủ thời gian đặt 2s thì Timer dừng Hoặc có tín hiệu I0.1 thì Timer cũng dừng Timer chỉ chạy lại khi có tín hiệu mới từ I0.0 ( tức làI0.0 chuyển trạng thái từ 0 lên 1 )

Q0.0=1 khi Timer đang chạy

MW100 lưu giá trị đếm của Timer theo dạng Integer

MW102 lưu giá trị của Timer theo dạng BCD

Chức năng của Timer này là tạo xung có thời gian được đặt sẵn

-Lệnh S_PEXT:

Timer kích có nhớ, Khi có tín hiệu cạnh lên ở I0.0 Timer T5 chạy, nếu đủ thời

gian đặt Timer dừng

Trong quá trình chạy nếu có tín hiệu mới từ chân I0.0 thì thời gian Timer lại

được tính lại từ đầu

Trong quá trình chạy nếu có tín hiệu I0.1 thì Timer dừng Q0.0 =1 khi Timer đang chạy.Các ô nhớ MW100 và MW102 lưu giá trị hiện thời của Timer theo dạng

Integer và dạng BCD

- Lệnh S_ODT:

Nếu I0.0=1 Timer bắt đầu chạy khi đủ thời gian thì ngưng khi đó ngõ Q0.0 sẽ

lên 1 nếu I0.0 vẫn còn giữ trạng thái 1, khi có tín hiệu I0.1 thì tất cả phải được Reset về 0 Các ô nhớ MW100 và MW102 lưu giá trị hiện thời của Timer theo dạng Integer và dạng BCD

- Lệnh S_ODTS:

Timer kích có nhớ, khi có xung cạnh lên ở I0.0 Timer bắt đầu chạy, ngõ ra

Q0.0=1 khi Timer ngưng và chỉ tắt khi có tín hiệu Reset (tín hiệu I0.1)

Trong quá trình Timer chạy nếu có sự chuyển đổi tín hiệu từ chân I0.0 thêm 1

lần nữa thì Timer sẽ nhớ và tiếp tục chạy khi hết thời gian lần trước

Số Timer trong S7_300 phụ thuộc vào loại CPU

- Cài thông số thời gian trực tiếp:

Để cài giá trị trực tiếp cho Timer ta phải thêm kí tự S5T# trước giá trị đặt.Các kí tự kế tiếp là thông số thời gian muốn cài đặt cho Timer

- Cài đặt thông số thời gian thông qua biến nhớ:

Giá trị cài đặt cho timer thông qua một biến kiểu WORD 16 bits

2.5.3 Bộ đếmCounter:

-Lệnh đếm lên xuống S_CUD:

Ngõ vào I0.2=1 : đưa giá trị đếm vào PV

Khi I0.0 chuyển trạng thái từ 0 lên 1, C0 đếm tăng lên 1

Khi I0.1 chuyển trạng thái từ 0 lên 1, C0 đếm giảm xuống 1

Khi cả I0.0 và I0.1 đều chuyển trạng thái thì C0 không thay đổi

Khi I0.3=1 thì C0 bị Reset về 0

Giá trị bộ đếm hiện thời nằm trong 2 ô nhớ MW100 và MW102 dưới dạngInteger và dạng BCD, giá trị này có tầm từ 0 – 999

Ngõ ra Q0.0=1 khi giá trị đếm lớn hơn 0

- Lệnh đếm lên S_CU:

Ngõ vào I0.1=1: đưa giá trị đếm vào PV

Khi I0.0 chuyển trạng thái từ 0 sang 1, C0 đếm tăng lên 1

Khi I0.2 = 1 Counter bị Reset

Ngõ ra Q0.0=1 khi giá trị đếm lớn hơn 0

Giá trị bộ đếm hiện thời nằm trong 2 ô nhớ MW100 và MW102 dưới dạngInteger và dạng BCD, giá trị này có tầm từ 0 – 999

Ngõ ra Q0.0=1 khi giá trị đếm lớn hơn 0

-Lệnh đếm xuống S_CD:

Ngõ vào I0.1=1 : đưa giá trị đếm vào PV

Khi I0.0 chuyển trạng thái từ 1 sang 0, C0 giảm đi 1

Khi I0.2 = 1 Counter bị Reset

Ngõ ra Q0.0=1 khi giá trị đếm lớn hơn 0

Giá trị bộ đếm hiện thời nằm trong 2 ô nhớ MW100 và MW102 dưới dạng

Integer và dạng BCD, giá trị này có tầm từ 0 – 999

Ngõ ra Q0.0=1 khi giá trị đếm lớn hơn 0

-Lệnh GE_I ( Greater than or equal Integer ): So sánh 2 số MW100 và

MW102, nếu MW100 lớn hơn hoặc bằng MW102 thì KQ=KT

-Lệnh LE_I ( Less than or equal Integer ): So sánh 2 số MW100 và MW102, nếu MW100

bé hơn hoặc bằng MW102 thì KQ=KT

Lệnh so sánh hai số Double Interger và hai số thực Real tương tự như trên

2.5.5 Lệnh số học

Phép toán trên số nguyên 16 bit:

-Lệnh ADD_I : Lệnh thực hiện việc cộng 2 số nguyên 16 Bit, kết quả cất vào số nguyên

16 Bit, nếu kết quả vượt quá 16 Bit thì cờ OV sẽ bật lên 1, cờ OS sẽ lưu Bit bị tràn đó MW104 = MW100 + MW102

- Lệnh SUB_I : Lệnh thực hiện việc trừ 2 số nguyên 16 Bit , kết quả cất vào số nguyên 16 Bit , nếu kết quả vượt quá 16 Bit thì cờ OV sẽ bật lên 1, cờ OS sẽ lưu Bit bị tràn đó

MW104 = MW100 - MW102

-Lệnh MUL_I : Lệnh thực hiện việc nhân 2 số nguyên 16 Bit, kết quả cất vào số nguyên

16 Bit, nếu kết quả vượt quá 16 Bit thì cờ OV sẽ bật lên 1, cờ OS sẽ lưu Bit bị tràn đó

-Lệnh SHR_W: Lệnh thực hiện việc dịch phải ô nhớ 16 Bit, kết quả cất vào ô nhớ 16 Bit,

N là số Bit dịch Ô nhớ này được định dạng theo kiểu Word

-Lệnh SHL_W: Lệnh thực hiện việc dịch trái ô nhớ16Bit, kết quả cất vào ô nhớ 16 Bit, N

là số Bit dịch Ô nhớ này được định dạng theo kiểu Word

2.5.7 Sơ đồ đấu nối mạch động lực động cơ cho các băng tải

CHƯƠNG 3 VIẾT CHƯƠNG TRÌNH CHO MÔ HÌNH

-Bước 1: Mở S7-300

ĐIỀU KHIỂN THANG MÁY VỚI S7-300 VÀ WINCC

- Phần này chọn CPU 312 kết nối với các loại CPU với số lượng ngõ vào ,ra

số ,analog với dung lượng bộ nhớ khác nhau tuỳ theo yêu cầu

 Ta nhấp tiếp vào Simatic 300 Station.

Sau khi khai báo xong thì nhấn Save and Compies=> Dowload Và chuẩn bị viết chương trình

Để viết chương trình thỳ ta Insert S7 Programs => Block => OB1 và chọn ngôn ngữ viết

LAD => OK.