Tăng cường mối quan hệ giữa đúc và chế tạo cơ khí sẽ tạo điều kiện nâng cao chất lượng và hạ giá thành sản phẩm.Để sản xuất ra vật đúc phải quan tâm đến toàn bộ quá trình sản xuất từ ngu
Nghiên cứu bản vẽ chi tiết đúc
Đọc bản vẽ chi tiết đúc
Đọc kỹ bản vẽ chi tiết đúc giúp ta hình dung đầy đủ về chi tiết đúc, từ đó dựa trên nguyên tắc trình bày để lựa chọn mặt phân khuôn, ghép khuôn, thiết kế ruột, đậu ngót, hệ thống rót, vật làm nguội, lượng dư gia công, lượng dư công nghệ phù hợp với quy mô sản xuất và thiết bị có sẵn của phân xưởng.
Bản vẽ chi tiết đúc:
Điều kiện làm việc của chi tiết
Nghiên cứu điều kiện làm việc của chi tiết là điều kiên rất cần thiết khi thiết kế công nghệ đúc, qua đó đề ra các biện pháp trong quá trình chế tạo vật đúc Ở đồ án này , chi tiết cần thiết kế đúc là Mặt bích Đặc điểm và điều kiện làm việc của Mặt bích
- Là chi tiết dạng bạc, là bộ phận thường gặp trong các hệ thống truyền động cơ khí.
- Là chi tiết dung để lót các ổ, lỗ trên thân máy, chịu tác dụng của cổ trục, tránh mòn cho ổ và cổ trục làm việc trong điều kiên chịu ma sát Nhờ có bạc, cổ trục có vị trí nhất dịnh trong thân máy và quay tự do quanh một tâm đã định.
Bề mặt làm việc chính của mặt bích là bề mặt đầu và mặt trong của lỗ Do đó, bề mặt này yêu cầu độ nhám bề mặt thấp, đồng thời đạt độ chính xác cao trong tương quan như: Độ song song, độ đồng tâm, độ vuông góc.
Đặc điểm của vật liệu chế tạo
Các hợp kim đúc khác nhau có đặc tính đúc riêng, do đó khi thiết kế công nghệ cần phải chú ý để có biện pháp công nghệ thích hợp.
Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết trên là thép C45–TCVN
Tiêu chuẩn Mỹ (AISI/SAE): 1045C
Phân tích tính công nghệ
Chi tiết có dạng hình trụ đều.
Chi tiết có một lỗ lớn hình côn với kích thước hai đầu lần lượt là - và 8 lỗ nhỏ có kích thướng khoảng
Bề mặt làm việc chủ yếu là bề mặt đầu và mặt trong của lỗ.
Chọn phương pháp đúc
Dựa vào điều kiện làm việc của chi tiết, vào kích thước cũng như hình dạng của chi tiết và đặc biệt là từ số lượng chi tiết cần đúc từ đó ta có thể tính toán và đưa ra
2 phương pháp đúc phù hợp nhất Đối với vật đúc là Mặt bích mà ta đang nghiên cứu thì để đảm bảo tính công nghệ của chi tiết, cũng như đảm bảo về mặt kinh tế và đặc biệt quan trọng là điều kiện sản xuất tại các xưởng đúc tại Việt Nam trong quá trình thiết kế ta chọn:
- Phương pháp đúc: đúc trong khuôn cát nước thủy tinh.
Đúc khuôn tươi một lần là phương pháp đúc không trải qua quá trình sấy hay gia tăng độ bền bằng các biện pháp khác Đặc điểm nổi bật của phương pháp này là nhanh chóng và tiết kiệm, phù hợp với nhu cầu đúc số lượng chi tiết nhỏ và cho phép sử dụng hợp kim đúc theo yêu cầu Tuy nhiên, để đảm bảo chất lượng đúc tốt nhất, cần lưu ý đến độ ẩm của khuôn.
- Phương pháp làm khuôn: làm khuôn bằng tay.
- Loại mẫu: mẫu bổ đôi, mặt phân khuôn trùng với mặt phân mẫu, mẩu gỗ.
* Ưu và nhược điểm cơ bản đối với vật đúc đang thiết kế của hỗn hợp làm khuôn bằng cát nước thủy tinh là : Ưu điểm: Độ bền riêng cao, độ bền tươi thấp, độ bền sau đóng rắn cao: độ bền khuôn rất tốt, tốt hơn sét rất nhiều.
Chất lượng bề mặt vật đúc tốt do nước thủy tinh có độ chảy loãng tốt nên khả năng phân bố đều trên mặt hạt cát. Độ chính xác khuôn ruột cao
Không tác dụng với cát và sơn: khi rót kim loại lỏng, khi đông đặc sẽ không tạo thành chất lẫn trong chi tiết và không gây cháy cát xấu bề mặt.
Không sinh khí và không hút ẩm,
Không độc hại, không gây hại cho môi trường.
Ngày nay có hỗn hợp cát-nước thủy tinh tự đóng rắn thì dễ phá dỡ hơn và thông khí tốt hơn hiều so với hỗn hợp cát nước thủy tinh truyền thống.
Tính phá dỡ kém Vì có độ bền khuôn sau đóng rắn rất cao dẫn tới khó phá dỡ. Khi làm khuôn cát-nước thủy tinh cần cho thêm chất phụ để cải thiện tính phá dỡ (giảm độ bền khô): bột đá, sét chịu lửa/ dầu ma zut, nhựa pec, polyme.
Có tính ăn da tay
Hỗn hợp không dùng lại được, khó tái sinh được cát.
Khắc phục: Sử dụng hỗn hợp chất phụ gia vô cơ hoặc hữu cơ để dễ phá khuôn.
Phương án bố trí vật đúc trong khuôn
Chọn vị trí vật đúc trong khuôn
Bố trí vật đúc trong khuôn đòi hỏi sao cho có thể dễ lấy sản phẩm sau đúc ,dễ dàng cho quá trình làm khuôn,tiết kiệm chi phí,quan trọng hơn hết là phải đảm bảo chất lượng vật đúc tránh các khuyết tật Bố trí vật đúc trong khuôn đòi hỏi tuân thủ các nguyên tắc cơ bản sau:
Bề mặt nào quan trọng hơn nên đặt phía dưới của khuôn
Phần lớn khối lượng nằm ở hòm khuôn dưới
Nếu có ụ cát thì nên đặt ở hòm khuôn dưới và phải đảm bảo ụ cát được bền vững.
Tạo mọi điều kiện để các khuyết tật nằm ở những phần có thể cắt bỏ đi được
Vị trí vật đúc phải đảm bảo ít tốn kém nhất về vật liệu, về nguyên công về mẫu và hòm khuôn, ruột…
Vị trí trong khuôn rót phải bố trí sao cho dễ đặt ruột và đảm bảo sao cho ruột chắc chắn trong suốt quá trình đúc
Ngoài ra còn một số nguyên tắc khác.
Vị trí của mẫu khi làm khuôn, chọn mặt ráp khuôn và mặt phân mẫu
Dựa trên nguyên tắc sau dây:
- Vị trí của mẫu khi làm khuôn và mặt ráp khuôn nên chọn sao cho khuôn chỉ có một mặt rỏp khuụn và mặt rỏp khuụn này ủồng thời là mặt phõn mẫu.
- Mặt ráp khuôn nên là phẳng, ụ cát nếu có nên nằm ở hòm khuôn dưới.
- Vị trí của mẫu khi làm khuôn cũng như mặt ráp khuôn nên chọn sao cho số ruột là ít nhất, nếu được nên dùng ụ cát.
Khi thiết kế khuôn mẫu, vị trí của mẫu và mặt ráp khuôn nên được lựa chọn sao cho tạo ra ít miếng rãnh nhất có thể Nếu được phép của người thiết kế chi tiết, có thể thay đổi kết cấu của vật đúc một chút để có thể thay thế miếng rãnh bằng ruột.
- Vị trí của mẫu khi làm khuôn và mặt ráp khuôn phải chọn sao cho chiều cao chung của khuôn là bé nhất Nếu không quá cao:
+ Khó lấy mẫu khỏi khuôn.
+ Khó đặt ruột vào khuôn.
+ Khó tìm hòm khuôn thích hợp.
+ Áp lực kim loại lớn làm khuôn dễ phình, dễ nổi hòm khuôn trên.
- Vị trí của mẫu khi làm khuôn và mặt ráp khuôn cố gắng chọn sao cho toàn bộ phần vật đúc yêu cầu độ chính xác cao nằm trong một hòm khuôn và tốt nhất là cả vật đúc nằm ở hòm khuôn dưới.
- Cố gắng chọn mặt ráp khuôn sao cho tất cả các ruột nều nằm ở phần khuôn dưới dễ lắp ruột, dễ kiểm tra vị trí của ruột trong khuôn.
- Mặt ráp khuôn phải bố trí sao cho các mặt vừa không gia công vừa không được phép có độ nghiêng của vật đúc, đều không phải do các thành bên của vật đúc tạo nên.
- Khi vật đúc có khe hẹp hoặc thành mỏng cần phải đảm bảo chiều dày của khe hay thành thì cần phải chọn mặt ráp khuôn sao cho những phần này cùng nằm trên một hòm khuôn.
Bố trị vật đúc trong khuôn
Phần lớn vật đúc ở nửa khuôn dưới
- Ưu điểm: hòm khuôn thấp, dễ lấy mẫu dễ, dễ đặt ruột.
- Nhược điểm: chiều cao vật đúc khi rót h lớn Nếu muốn hạ thấp h cần thêm nhiều nguyên công. b Phương án 2
- Ưu điểm: hòm khuôn thấp, làm khuôn rót đơn giản, dễ lấy mẫu, dễ đặt ruột.
- Nhược điểm: mẫu nhiều bộ phận. c Phương án 3
- Ưu điểm: không có ưu điểm gì đáng kể.
- Nhược điểm: hòm khuôn quá cao, khó đặt ruột, khó lấy mẫu.
Sau khi so sánh các ưu nhược điểm của 3 phương án, ta chọn phương án 2.
Tính Toán lượng dư cho vật đúc
Cấp chính xác, sai lệch kích thước và sai lệch khối lượng của vật đúc
- Cấp chính xác bằng II do sản xuất hàng loạt ,làm khuôn bằng tay với mẫu gỗ. b Sai lệch khối lượng vật đúc:
- Tra bảng 14 sách Thiết kế đúc-Nguyễn Xuân Bông cho vật đúc bằng thép (theo OCT 1855-55 và OCT 2009-55) có khối lượng dưới 100 (kg) và cấp chính xác là II ta có: + Khối lượng danh nghĩa của vật đúc là 18.5 (kg)
+ Sai lệch khối lượng của vật đúc là (±) 8% , tức là (±) 1.48 (kg) c Sai lệch kích thước vật đúc:
- Tra bảng 15 sai lệch cho phép về kích thước vật đúc bằng gang xám theo TCVN
385-70 và bằng thép sách Thiết kế đúc-Nguyễn Xuân Bông cho vật đúc có cấp chính xác bằng II và kích thước choáng chỗ lớn nhất dưới 260 (mm) ta có:
Sai lệch cho phép (mm)
Lượng dư gia công cơ khí
Lượng dư cho gia công cơ của vật đúc bằng thép theo bảng 21 lượng dư cho gia công cơ của vật đúc thép sách Thiết kế đúc-Nguyễn Xuân Bông ta có:
Với cấp chính xác của vật đúc bằng II và kích thước choán chỗ lớn nhất của vật đúc là 120-260 (mm)ta có
Kích thước danh nghĩa (mm) Lượng dư cho gia công (mm) Đến 120 Trên 4; Dưới 4
Lượng dư bù co
Theo bảng 23 Thiết kế đúc-Nguyễn Xuân Bông ta có:
- Đối với các phần co tự do ta chọn độ co dài bằng 1,8%
- Đối với các kích thước bị cản co ta chọn độ co dài bằng 1,5%
Lượng dư công nghệ
a Lượng dư công nghệ do các hốc, rãnh, lỗ
- Trên chi tiết đúc là Mặt bích không có các lỗ có kích thước nhỏ nên không tồn tại lượng dư cho việc khoan lỗ.- Lượng dư do độ xiên của thành vật đúc sinh ra.
Trị số độ xiên thoát khuôn ở mặt ngoài của mẫu:
Chiều cao thoát khuôn của mẫu ( h mm) Loại mẫu Góc xiên
50-100 Mẫu gỗ Không lớn hơn 1 c Lượng dư lấy mẫu Để bù trừ cho việc thành vật đúc bị dày lên do việc lấy mẫu ra hoặc do khuôn bị phình, ta phải giảm kích thước tương ứng ở mẫu một lượng nào đó để sau đó tạo thành kích thước chi tiết như mong muốn (lượng dư âm) -Dựa theo bảng 27 sách Thiết kế đúc-Nguyễn Xuân Bông trang 96 lượng dư âm trên mẫu (mm) đối với chi tiết có khối lượng 18.5 kg (dưới 50 kg) và chiều dày thành vật đúc từ 60 -80 mm, ta có lượng dư âm là không đáng kể.
Thiết kế ruột và hộp ruột
Yêu cầu đối với ruột
Đảm bảo độ thông hơi, thông khí cho ruột, chịu lực tốt là những yêu cầu đặt ra đối với lưới mắt cáo Thiết kế đơn giản, dễ gia công là ưu điểm vượt trội giúp lưới mắt cáo đáp ứng nhu cầu sử dụng, đặc biệt trong thi công xây dựng, nuôi trồng thủy hải sản và làm hàng rào.
- Một chi tiết gồm 1 ruột lớn ở giữa và 6 ruột nhỏ xung quanh.
- Hỗn hợp làm ruột: sử dụng hỗn hợp cát nước thủy tinh (thổi CO2) làm ruột Làm nhanh và ruột chắc chắn
- Kiểu đặt ruột: đặt ruột nằm đứng, có 2 đầu gác ruột.
Các thông số của ruột thẳng đứng.
Quy trình làm ruột: do ruột có kích thước nhỏ, tương đối đơn giản nên ta có thể thực hiện làm ruột hàng loạt Làm ruột bằng hỗn hợp cát nước thủy tinh hóa bền bằng thổi CO2 Thổi khí CO2 vào ruột bằng cách dung que xiên đường hơi vào trong ruột Ruột được làm trong hộp ruột bằng gỗ Để lấy ruột ra khỏi hộp ruột thì cần gia công bề mặt hộp ruột thật bóng.
Thiết kế ruột
- Hình dáng và kích thước của đầu gác ruột, khe hở giữa đầu gác và ổ gác: + Chiều cao đầu gác trên h1: 25 mm
+ Chiều cao đầu gác dưới h: 30 mm
+ Độ xiên của đầu gác trên β: 15°
+ Độ xiên của đầu gác dưới α: 10°
+ Khe hở giữa đầu gác và ổ gác ruột:
- Độ nghiêng của đầu gác ở mẫu gỗ: α: 7° β: 10° b Ruột đường kính lớn
- Hình dáng và kích thước của đầu gác ruột, khe hở giữa đầu gác và ổ gác: + Chiều cao đầu gác trên h1: 40 mm
+ Chiều cao đầu gác dưới h: 70 mm
+ Độ xiên của đầu gác trên β: 10°
+ Độ xiên của đầu gác dưới α: 7°
+ Khe hở giữa đầu gác và ổ gác ruột:
S3: 2 mm c Độ nghiêng của đầu gác ở mẫu gỗ: α: 6° β: 8°
Thiết kế hộp ruột
+ Tạo cho ruột có mặt phẳng đủ rộng để ruột có thể nằm vững trên khay sấy phẳng.
+ Hộp ruột có mặt đủ rộng, phẳng để dầm chặc cát hay ép Thổi cát vào. + Hộp ruột phải đủ bền, lắp ghép chính xác bằng chốt định vị.
+ Ít biến dạng, dễ xiên hơi.
- Do sản xuất loạt nhỏ, và làm ruột bằng tay nên ta chọn hộp ruột bằng gỗ, cũng như giảm chi phí sản xuất.
- Ta dung hộp ruột bổ đứng, hở.
Ghép gỗ Chốt định vị Kẹp hai nửa hộp ruột a Hộp ruột lớn
Bản vẽ kích thước hộp ruột lớn
Bản vẽ ráp hộp ruột
Bản vẽ kích thước hộp ruột nhỏ
Bản vẽ ghép hộp ruột nhỏ
Tính toán thiết kế hệ thông rót
Lựa chọn hệ thống rót
- Yêu cầu: Hệ thống rót với vật đúc bằng thép cần phải đảm bảo điền đầy khuôn êm, không cuộn, xoáy, phun bắn làm hỏng khuôn.
- Đối với vật đúc là Mặt bích bằng Thép C45 thì ta chọn hệ thống rót như sau:
- Rót kim loại có rãnh dẫn bên hông.
- Dẫn tuyến tính, một ống rót.
- Rót kim loại qua 1 rãnh dẫn.
Tính toán hệ thống rót
a Xác định thời gian rót hợp lí
Thời gian rót hợp lý được tính theo công thức thực nghiệm sau: t = s Trong đó: g – chiều dày trung bình của thành vật đúc, mm.
G – khối lượng vật đúc cùng hệ thống rót, kg. s – hệ số.
- Chi tiết đang thiết kế đúc có bề dày không đồng đều nên ta tính bề dày trung bình của vật đúc như sau: g = (mm)
- Vì ta bố trí 4 vật đúc cùng 1 lúc trong 1 hòm khuôn nên tổng khối lượng kim loại lỏng đi qua hệ thống rót là: G0.5 (kg)
- Giả sử khối lượng của hệ thống rót và đậu ngót bằng 60% khối lượng vật đúc, ta được tổng khối lượng kim loại lỏng đi qua hệ thống rót:
Tra cứu trang 135 sách Thiết kế đúc ta có: s = 1,5 t = s
Vậy khi đó thời gian rót hợp lí là: 27 (s) c Tính thiết diện ở chỗ hẹp nhất của hệ thống rót
Trong đó : à : hệ số trở lực chung của khuụn htb : cột áp suất thuỷ tĩnh trung bình của kim loại (cm) ;
G : khối lượng vật đúc kể cả hệ thống rót, ngót (kg); t : thời gian rót hợp lý (s) ; tốc độ cung cấp kim loại từ thùng rót (kg/s);
- Cột áp suất thuỷ tĩnh trung bình của kim loại trong thời gian rót khuôn được tính bằng công thức:
Với áp suất thủy tĩnh ban đầu: Ho=3.5+6.0=9.5 (cm)
Chiều cao vật đúc trên rãnh dẫn: P= 3.5 (cm)
Chiều cao vật đúc ở vị trí khi rót: C=7 (cm)
- Hệ số trở lực chung của khuôn:
Tra cứu bảng 36 sách Thiết kế đúc cho trường hợp trở lực khuôn trung bình ta có à= 0,38.
Tùy thuộc vào điều kiện rót khuôn nên hệ số trở lực hiệu chỉnh như sau:
+ Hệ thống rót phân nhánh vói nhiều rãnh dẫn: -0,1 à=0.48
Tiết diện ở chỗ hẹp nhất của hệ thống rót F = 6.27 (cm )min 2
Với vật đúc bằng thép, tiết diện ở chỗ hẹp nhất của hệ thống rót là tiết diện rãnh dẫn nên tổng tiết diện rãnh dẫn là F = F =6.27 (cm )d min 2 d Thiết diện rãnh dẫn (Fd), rãnh lọc xỉ (Fx) và ống rót (Fr)
Biết tổng tiết diện rãnh dẫn F có thể tính tiết diện rãnh lọc xỉ F và ống rót F như d x r sau : Đối với vật đúc bằng thép có hình dạng đơn giản, thành dày ta có tỉ lệ: F : F : F =d x r
Mỗi vật đúc có 2 rãnh dẫn nên tổng sẽ có 8 rãnh dẫn
Fd=6.27 (cm ) Tiết diện 1 rãnh dẫn F =3.14 (cm ) 2 d1 2
Fr=7.52 (cm ) 2 e Xác định hình dáng và kích thước các thành phần của hệ thống rót
Fr=7.52 (cm ) => Đường kính ống rót d= 31(mm) Ngoại suy bảng 39 sách Thiết kế 2 đúc-Nguyễn Xuân Bông cho cốc rót thông thường ta có: Đường kính ống rót d(mm) D (mm) D1 (mm) H (mm) Dung tích phễu (cm ) 3
- Kích thước rãnh lọc xỉ:
Chọn rãnh lọc xỉ có h=a, Dựa theo bảng 39 sách Thiết kế đúc-Nguyễn Xuân Bông trang 143,ta có:
Tiết diện Fx(cm 2 ) a (mm) b (mm) h (mm)
- Tính kích thước rãnh dẫn:
Chọn rãnh dẫn hình thang cao h = 12 mm,tra cứu bảng 39 sách Thiết kế đúc Nguyễn Xuân Bông trang 144,ta có:
Tiết diện Fd (cm 2 ) h (mm) a (mm) b (mm)
Tính toán và thiết kế đậu ngót
Lựa chọn đậu ngót
a Nguyên tắc xác định vị trí đặt đậu ngót
- đậu ngót được đặt trên phần dày nhất của vật đúc.
- đậu ngót không làm cản trở sự co tự do của vật đúc.
- đậu ngót phải dễ cắt ra và dễ làm sạch vết cắt.
- đậu ngót còn có thể làm nhiệm vụ đậu hơi để thoát khí và chất bẩn ra khỏi khuôn Vì vậy nếu có thể nên bố trí đậu ngót ở những chổ cao của vật đúc. b Lựa chọn đậu ngót
Vì cấu tạo vật đúc tương đối đơn giản, không yêu cầu lắp ghép các bộ phận phức tạp, đồng thời vật đúc không quá sâu so với bề mặt hòm khuôn trên nên chọn đậu ngót hở Đậu ngót hở thường được ưu tiên lựa chọn cho các hòm khuôn chế tạo thủ công.
- Chọn đậu ngót đặt trên và hở
- Chọn sơ bộ hai đậu ngót
- Đậu ngót nằm trên phần hình trụ nhô lên của vật đúc
Tính toán kích thước đậu ngót
Trong đó : :nhiệt dung riêng
A: diện tích xung quanh của vật thể
Vậy để tính toán khối lượng,kích thước đậu ngót thì:
Chọn = 1,3 (*tham khảo vật liệu công nghệ khuôn cát)
: đường kính lớn đậu ngót (cm)
H: chiều cao đậu ngót (cm)
Coi đậu ngót hình cụt là đậu ngót hình trụ để dễ tính toán:
Dựa vào phần mềm Solidwork ta tính được khối lượng,thể tích,diện tích xung quanh của vật đúc:
Vì là đậu ngót hở nên không xét truyền nhiệt lên 2 mặt đáy => khi tính diện tích xung quanh sẽ không tính đến diện tích 2 mặt đáy.
Với D =2.6 (cm) D =8.76 (cm)nhỏ lớn
Vì là đậu ngót hở nên chiều cao phụ thuộc vào chiều cao hòm khuôn (H = 79 mm)n
Khối lượng đậu ngót: mngót (g) = 1.57 (kg)
Phạm vi tác dụng của đậu ngót
Phạm vi tác dụng của một đậu ngót là:
2bán kính đậu ngót+4g%6.8+460= 354 (g là bề dày thành vật đúc chứa nút nhiệt) Chu vi trung bình vòng ngoài của vật đúc C2W2 >354 mm
Vậy ta cần bố trí 2 đậu ngót cho vật đúc.
Sơ đồ bố trí đậu ngót trong khuôn:
Thiết kế bộ mẫu
Các yêu cầu khi thiết kế mẫu
- Cấu tạo dơn giản, dễ chế tạo.
- Có độ bền tốt, ít bị biến dạng, ít miếng rời, nhẹ.
- Có độ chính xác và độ bóng cao
- Dùng được lâu, không bị nở, cong vênh.
Phương án thiết kế bộ mẫu
- Loại mẫu: mẫu gỗ bền
- Đặc điểm: gỗ mềm vừa, sơn cả
- Cấp chính xác mẫu sản xuất đơn chiếc với kích thước từ 200-300 (mm): ± 1 (mm)
Bộ mẫu
Mẫu gỗ của chi tiết bao gồm :
+ Nửa mẫu trên có gắn chốt định tâm với khe hở đầu gác được vát với góc xiên 10 và chiều dài đầu gác 20 mm
+ Nửa mẫu dưới có gắn lỗ định tâm với khe hở đầu gác được vát với góc xiên 3 và chiều dài đầu gác 20 mm
+ Các mẫu nhỏ cho đầu gác ruột và đậu ngót
+ Kích thước mẫu gỗ đã được cộng sai lệch kích thước.
Bản vẽ ghép bộ mẫu
Bản vẽ kích thước bộ mẫu
Bản vẽ
Bản vẽ Công nghệ
Bản vẽ ráp khuôn
Theo “Bảng 86: Khoảng cách giữa mẫu và hòm”
Do khối lượng vật đúc trong khuôn = 18.5 kg, ta có:
- Khoảng cách giữa mặt trên và dưới của khuôn và vật đúc: 60mm
- Khoảng cách giữa thành hòm và mặt bên của vật đúc: 40mm
- Khoảng cách giữa các vật đúc: 50mm
- Khoảng cách giữa ống rót và thành hòm: 50 mm
