ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ TÀI THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BẠC ĐỠ

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG KHOA CƠ KHÍ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BẠC ĐỠ (TẬP THUYẾT MINH) Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS Nguyễn Văn Tường Sinh viên thực hiện: Nguyễn Văn Tấn Mã số sinh viên: 61134325 Lớp: 61KTCK NHA TRANG – 2022 KHOA CƠ KHÍ BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY I Tên nhiệm vụ: Thiết kế quy trình công nghệ gia công bạc đỡ II Số liệu ban đầu: - Bản vẽ chi tiết: Bạc đỡ - Sản lượng: 3000 sản phẩm/năm III Nội dung chính phần thuyết minh: 1 Xác định dạng sản xuất 2 Phân tích chi tiết gia công 3 Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 4 Xây dựng tiến trình gia công 5 Thiết kế nguyên công 6 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian 7 Xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản 8 Lập phiếu tổng hợp nguyên công IV Các bản vẽ - 01 bản vẽ chi tiết gia công, A3 - 01 bản vẽ phôi, A3 - 03 bản vẽ nguyên công, A3 V Thời gian thực hiện đồ án Đồ án được thực hiện từ ngày 12/9 đến ngày 19/12 Ngày tháng năm 2022 Giảng viên hướng dẫn Trưởng bộ môn PGS.TS Nguyễn Văn Tường TS Nguyễn Hữu Thật 1 Chương 1 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hang loạt nhỏ, hang loạt vừa, hang loạt lớn hay hàng loạt khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lí cho việc gia công chi tiết 1.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT Sử dụng phần mềm CAD 3D (Creo Parametric 8.0) để mô hình hóa chi tiết bạc đỡ gồm các bước chính sau: +Bước 1: Vẽ biên dạng của chi tiết bạc đỡ Hình 1.1 Biên dạng chi tiết bạc đỡ trước khi mô hình hóa 3D +Bước 2: Sử dụng lệnh Revolve để tạo chi tiết bạc đỡ ở hình dạng 3D 2 Hình 1.2 Chi tiết bạc đỡ được mô hình hóa 3D sau khi dùng lệnh Revolve +Bước 3: Sử dụng lệnh Plane để tạo một mặt phẳng cách mặt đầu 5mm Hình 1.3 Mặt phẳng DTM1 sau khi dùng lệnh Plane +Bước 4: Sử dụng lệnh Extrude để tạo rãnh then trên bề mặt chi tiết bạc đỡ 3 Hình 1.4 Chi tiết bạc đỡ sau khi dùng lệnh Extrude 1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT Chi tiết được làm bằng vật liệu là thép 40X Mục đích của phần này là xác định thể tích và khối lượng của chi tiết,từ đó xác định hình thức tổ chức sản xuất và cải thiện tính công nghệ của sản phẩm Dùng phần mềm Creo Parametric với công cụ Mass Properties Cài đặt đơn vị chiều dài là millimeter, khối lượng là Kilogram và thời gian là Second, chọn vật liệu là STEEL_MEDIUM_CARBON Bước 1: Vào File chọn Prepare tiếp tục chọn Model Properties để gán đơn vị và vật liệu cho chi tiết Kết quả chi tiết được hiển thị như hình 1.5 Hình 1.5 Gán đơn vị cho chi tiết 4 Bước 2: Tại mục Material chọn Change sau đó chọn thư mục Standard- Materials-Granta-Design Properties, sau đó chọn thư mục Ferrous-Metals, chọn Steel- medium-carbon.mtl Kết quả chi tiết được hiển thị như hình 1.6 Hình 1.6 Chọn vật liệu cho chi tiết Bước 3: Chọn thẻ Analysis trên thanh công cụ Creo, sau đó chọn Mass Properties để tính khối lượng cho chi tiết Kết quả như hình 1.7 Hình 1.7 Kết quả khối lượng tính toán 5 Thể tích chi tiết: V≈ 0,00007898 m3 Khối lượng tính toán trên phần mềm Creo: m≈ 0,62 kg Khối lượng chi tiết tính toán: mct = V.γ V= 0,0000771 (m3) là thể tích của chi tiết ( thể tích của chi tiết được xác định nhờ công cụ Mass properties ở phần mềm Creo Parametric 8.0) γ là khối lượng riêng của riêng của vật liệu, γ = 7820 kg/m3 mct = V.γ = 0,00007898.7820 = 0,617 kg 1.3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Xác định sản lượng hằng năm của chi tiết trong một năm của nhà máy theo công thức (2.1) [1, trang 24] N=N 0× m(1+ α 100 )×(1+ β100 ), (chiếc/năm) (1.1) Trong đó: N0 = 3000 (là số sản phẩm sản xuất theo kế hoạch trong một năm) m = 1 ( là số chi tiết như nhau trong một sản phẩm) α là số phần tram dự trữ chi tiết cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng (α = 10÷20%), chọn α=15% β là số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (β= 3÷5%), chọn β=4% Thay các giá trị vào (1.1) ta có N=3000× 1(1+ 15 100 )×(1+ 4100 )= 3588(chiếc/năm) Dựa vào khối lượng m =0,62 kg và sản lượng của chi tiết là 3000, ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa [1,trang 25,bảng 2.1] 6 Chương 2 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết có hợp lí đối với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo 2.1 YÊU CẦU KĨ THUẬT Hình 2.1 Bản vẽ chi tiết // cỡ chữ nhám chung, các chữ A,B hơi lớn Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết là: - Bề mặt kích thước trụ ngoài Ø68h8 mm cấp chính xác IT8, độ nhám bề mặt Ra= 2,5 µm - Bề mặt lỗ Ø48 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra= 20 µm - Bề mặt lỗ Ø38H7 mm cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Ra= 1,25 µm - Bề mặt trụ ngoài Ø60k6 mm cấp chính xác IT6, độ nhám bề mặt Ra= 0,63 µm - Bề mặt đầu bên trái cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra= 5 µm - Mép vát 0,5mm x 45º: cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra= 20 µm - Mép vát 1mm x 45º: cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra= 20 µm - Bề rộng rãnh then 18N9 mm cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra= 2,5 µm - Bề mặt đáy rãnh then có cấp chính xác IT12, độ nhám bề mặt Ra= 10 µm 7 2.2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO Vật liệu chi tiết làm bằng thép 40X, đáp ứng các yêu cầu về cơ tính của chi tiết Các thành phần hóa học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.1 Bảng 2.1 Bảng thống kê thành phần hóa học của vật liệu [9] Thành phần hóa học C Cr Mn Si Ni S Cu 0,36-0,44 0,8-1,1 0,5-0,8 0,17-0,37 ≤ 0,3 ≤0,035 ≤ 0,3 Các tính chất cơ học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.2 Bảng 2.2 Bảng các tính chất cơ học của vật liệu [9] Thông số Giá trị Đơn vị Khối lượng riêng 7820 kg/m3 Hệ số poisson 0,3 Độ giãn dài tương đối 10 % Độ cứng ≤ 207 HB Giới hạn bền 980 MPa Giới hạn chảy 785 MPa Nhiệt dung riêng 466 J/ kg ºC Độ dai va đập 47 J Mô-đun đàn hồi 214 GPa Mô-đun cắt 85 Gpa 2.5 ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như những yêu cầu kĩ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công Nó có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm Ta đi vào phân tích, đánh giá tính công nghệ trong kết cấu từng bề mặt của chi tiết bạc đỡ để hiểu rõ hơn về tính công nghệ, từ đó sẽ chọn được phương pháp gia công hợp lí: Chi tiết có đường kính lớn nhất D là Ø68h8 mm và chiều dài chi tiết L là 45mm, có tỉ lệ L/D < 1 nên chi tiết có độ cứng vững cao Bề mặt trụ ngoài Ø68h8 mm có yêu cầu về cấp chính xác là IT8 và có độ nhám 2,5 µm nên sau khi tiện thô phải thêm tiện bán tinh, tiện tinh và mài tinh bề mặt để đạt được yêu cầu Việc gia công khá đơn giản nhưng sẽ mất nhiều thời gian gia công 8 Bề mặt trụ ngoài Ø60k6 mm có yêu cầu chính xác khá cao là IT6 và có độ nhám bề mặt là 0,63 µm nên phải cần thực hiện nhiều phương pháp gia công lần lượt là tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, mài tinh, mài láng để đạt yêu cầu Việc gia công mặt trụ ngoài này trải qua nhiều nguyên công, thực hiện không quá khó nhưng tốn thời gian gia công Góc lượn giao giữa hai bề mặt giúp giảm ứng suất tập trung và thuận lợi cho việc gia công chế tạo Bề rộng rãnh 18N9 mm phù hợp để gia công với dao tiện rãnh tiêu chuẩn, sử dụng dao phay ngón sẽ dễ dàng tạo ra bề rộng và bán kính ở hai đầu rãnh then, tránh gây tốn kém Các góc ngắt được vát 1,5x45º và 0,5x45º giúp giảm độ sắc bén cho các góc, tránh được các rủi ro do sắc bén, bavia gây ra Khi gia công lỗ thông Ø38H7,có yêu cầu cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Ra = 1,25 µm nên cần nhiều phương pháp gia công để đạt yêu cầu Lỗ thông Ø38H7 được đột lỗ khi tạo phôi dập giúp tiết kiêm thời gian để thực hiện các nguyên công sau, đặc biết đối với các nguyên công tiếp theo là khoét thô, khoét tinh, doa thô, doa tinh Phần công việc này thực hiện nhiều nguyên công và thực hiện không quá khó nhưng tốn nhiều thời gian Khi gia công lỗ Ø48 mm không yêu cầu cao về độ chính xác IT14 và độ nhám bề mặt Rz = 20 µm nên chỉ cần tiện thô trên máy tiện là đạt yêu cầu, gia công dễ dàng Rãnh thoát dao 3mm phù hợp để gia công với dao tiện rãnh tiêu chuẩn có bề rộng là 3mm để tạo thuận lợi cho các chuyển động tiến dao dọc hoặc tiến dao ngang Kết luận: Dựa trên việc phân tích tính công nghệ thì chi tiết không cần phải sửa đổi, thay đổi kết cấu chi tiết và vẫn đáp ứng đầy đủ các yêu cầu về độ chính xác gia công 9 Chương 3 CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 CHỌN DẠNG PHÔI Căn cứ vào vật liệu, hình dáng, kích thước, điều kiện làm việc của chi tiết, khả năng kinh tế-tài chính, dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất, máy móc thiết bị hiện có 3.1.1 Phôi đúc Ưu điểm: - Chi tiết bạc đỡ, có hình dạng đơn giản, kích thước không quá lớn, có khối lượng nhỏ m = 0,62 kg nên dễ tạo ra khuôn đúc và phôi có hình dáng giống chi tiết - Công nghệ đúc đơn giản, sử dụng trang thiết bị không phức tạp, vốn đầu tư ít, giá thành hạ Khi sử dụng thiết bị và công nghệ cao có thể tạo ra vật đúc có độ chính xác cao với năng suất cao vì thế rất tối ưu về mặt kinh tế Nhược điểm: - Vật liệu chế tạo là thép 40X mà thép có tính đúc thấp vì có độ co ngót cao, tính chảy loãng thấp, nhiệt độ nóng chảy cao, độ quá nhiệt lớn, dễ thiên tích nên việc tạo phôi đúc sẽ gặp nhiều khó khăn - Thép 40X có giá thành khá cao mà phôi đúc có lượng dư gia công lớn, tốn vật liệu đồng thời trong quá trình đúc cần bố trí đậu hơi, đậu ngót làm hao hụt nhiều vật liệu và chi phí - Ngoài ra, vật đúc sẽ có nhiều khuyết tật (rổ xỉ, rỗ khí, lõm co,…) làm giảm cơ tính, ảnh hưởng đến chất lượng vật đúc, không đủ đảm bảo các yêu cầu của chi tiết trong quá trình gia công và không có lợi với dạng sản xuất hàng loạt 3.1.2 Phôi rèn tự do Ưu điểm: - Chi tiết có hình dáng đơn giản, nhỏ gọn và kích thước không lớn nên có thể dễ dàng cho việc rèn tự do - Khả năng loại trừ được các khuyết tật thường gặp nên đảm bảo tương đối về chất lượng bề mặt khi gia công, giảm được thời gian và lượng tiêu hao kim loại khi giá thành thép 40X khá cao - Phôi rèn không cho lượng dư gia lớn sẽ đảm bảo được chất lượng bề mặt tốt hơn nên đảm bảo yêu cầu chi tiết - Các bề mặt chi tiết bạc đỡ đều yêu cầu cấp chính xác và độ nhám bề mặt cao mà phôi rèn được biến dạng ở rắn vì sau khi tạo không những thay đổi về hình dạng, kích thước vật liệu mà còn thay đổi cơ, lý hóa tính vật liệu như kim loại mịn hơn, đồng đều hạt hơn, sẽ rất thuận lợi cho việc gia công sau này Nhược điểm: - Vật liệu chế tạo là thép 40X có giá thành cao, mà phương pháp rèn tự do làm kim loại bị biến dạng lớn, gây hao phí kim loại và chi phí vật liệu 10 - Phôi rèn được tạo nên nhờ tác động lớn từ ngoại lực lên bề mặt, đôi khi sẽ để lại vết nứt bề mặt ảnh hướng đến cơ tính - Ngoài ra, ngoại lực để tạo phôi rèn từ sức người hoặc sức máy nên chỉ phù hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc 3.1.3 Phôi dập Ưu điểm: -Chi tiết có hình dạng không phức tạp và kích thước không lớn nên dễ dàng tạo nhanh phôi dập -Loại bỏ các khuyết tật thường gặp nên đảm bảo về chất lượng bề mặt khi gia công, tiết kiệm thời gian và giảm tiêu hao kim loại khi thép 40X có giá thành khá cao - Chi tiết chế tạo từ vật liệu là thép 40X có cơ tính tổng hợp cao và tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất dư bên trong, qua quá trình tạo phôi dập sẽ đảm bảo cơ tính và chất lượng được nâng cao trong quá trình gia công sau này Nhược điểm: - Tổ chức kim loại được tạo nên ở dạng thớ nên độ bóng bề mặt và độ chính xác sẽ bị giảm Tuy nhiên việc này sẽ được khắc phục trong lúc gia công chế tạo chi tiết - Độ chính xác của phôi phụ thuộc vào quá trình chế tạo khuôn Kết luận: Qua việc phân tích ưu nhược điểm của phương pháp chế tạo phôi ta thấy phương pháp chế tạo phôi là phôi dập là phương pháp phù hợp nhất Vật liệu chế tạo là thép 40X, hình dạng đơn giản, kích thước không lớn, yêu cầu có độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, độ chính xác phôi ban đầu và dạng sản xuất hàng loạt vừa, số lượng phôi lớn mà lại sử dụng máy không phức tạp, phù hợp kinh tế và năng suất cao, nên ta chọn phương pháp dập là hợp lý hơn cả 3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Căn cứ vào các yếu tố vật liệu, hình dáng, kích thước, dạng sản xuất của chi tiết mà chọn phương pháp chế tạo phôi phù hợp 3.2.1 Chọn phương pháp dập Đối với phôi dập, có 2 phương pháp được sử dụng hiện nay là dập nguội (dập tấm) và dập nóng 3.2.1.1 Dập nguội (dập tấm) Ưu điểm Chi tiết có hình dạng đơn giản phù hợp với phương pháp dập nguội do các sản phẩm được tạo thành có hình dạng chính xác, ít vật liệu dư thừa nên tiết kiệm được vật liệu và chi phí của thép 40X Nhược điểm: - Dập nguội thường tạo phôi từ vật liệu thép có hàm lượng cacbon C từ 0,15 – 0,4% Đối với thép 40X có hàm lượng C từ 0,36 - 0,44 vẫn có thể thực hiện nhưng khó tạo hình hơn vì dập kim loại ở trạng thái nguội, ít dẻo, kim loại bị biến cứng 11 - Chi tiết có kích thước lớn hơn yêu cầu dập nguội vì chiều dày để dập nguội thông thường ≤ 20 mm mà chi tiết bạc đỡ có độ dày là 45 mm lớn hơn 20mm 3.2.1.2 Dập nóng Ưu điểm: - Hình dáng của bạc đỡ đơn giản, khối lượng nhỏ m = 0,62 kg nên việc dập nóng dễ dàng thỏa mãn yêu cầu - Dập nóng được thực hiện ở nhiệt độ cao tránh sự căng cứng kim loại (thép 40X) của bạc đỡ trong quá trình biến dạng, làm cho sản phẩm có cơ tính cao rất cần đối với chi tiết - Kim loai được nung nóng làm giảm độ cứng tăng dộ dẻo, biến dạng tốt hơn nên điền đầy khuôn tốt, tiết kiệm kim loại đạt năng suất cao phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa - Hầu hết các bề mặt chi tiết bạc đỡ đều yêu cầu cấp chính xác và độ nhám bề mặt cao thì ở phương pháp này thể đạt được độ chính xác ± (0,1 ÷ 0,05) mm và độ nhám bề mặt đến cấp 4 – Ra (10 – 5) µm Nhược điểm: - Chi phí để chế tạo khuôn cao vì phải dùng khuôn hợp kim - Độ chính xác của phôi phụ thuộc vào quá trình chế tạo khuôn đòi hỏi công nghệ chế tạo cao chỉ phù hợp với sản xuất hàng loạt ( phù hợp với dạng sản xuất của chi tiết) - Vật liệu trong quá trình nung nóng sẽ có một vấn đề như nứt, oxi hóa, … ảnh hưởng đến cơ tính của chi tiết Kết luận: Ta chọn phương pháp dập nóng vì tối ưu Đảm bảo phôi có cơ tính cao, độ nhám bề mặt và độ chính xác cao hơn so với dập nguội Phù hợp với dạng sản xuất vừa của chi tiết bạc đỡ 3.2.2 Chọn loại khuôn dập Chọn khuôn kín vì khuôn phù hợp với kích thước và hình dáng không quá phức tạp của chi tiết bạc đỡ, khối lượng không lớn Phôi đảm bảo yêu cầu về độ chính xác và độ nhám cao, giảm ba via giúp tăng hiệu quả kinh tế và năng suất đồng thời thuận lợi cho việc gia công sau này Cấp chính xác chế tạo phôi là cấp II 3.3 TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ Độ chính xác, lượng dư, dung sai về kích thước của phôi phụ thuộc vào độ phức tạp của phôi Tính toán các thông số để tra bảng: Nhóm mác thép M1 là nhóm thép có phần trăm C < 0,45% C (thép 40X thuộc nhóm mác thép M1) Mức độ phức tạp của phôi : C= GfGh= 0,62 1,28 =0,48 Trong đó: Gf = 0,62 kg; là khối lượng của phôi dập Gh là khối lượng của vật có hình dạng đơn giản mà vật dập bị bao ở trong đó (kG) tính toán bằng phần mềm Creo Parametric 8.0; Gh = 1,28 kg 12 Vậy mức độ phức tạp của phôi là C2 vì C = 0,48 trong phạm vi 0,32 ÷ 0,63 [1, trang 36] Tra ượng dư gia công 1 phía ở những bề mặt cần gia công [1, trang 33, bảng 2.3] Tra dung sai kích thước của phôi [1, trang 30, bảng 2.2] - Với các kích thước danh nghĩa đến 50mm ta có lượng dư là 1,4 mm và dung sai là +0,9 −0,5 mm - Với các kích thước danh nghĩa từ 50mm đến 120mm ta có lượng dư là 1,5 mm và dung sai là −0,5 +1,1 mm - Góc thoát khuôn lấy trong khoảng 3o ÷ 7o Theo tài liệu [5, trang 150-151], ta chọn góc thoát khuôn bằng 5o 3.4 BẢN VẼ PHÔI SƠ BỘ Ta lập bản vẽ phôi sơ bộ nhờ vào các lượng dư, dung sai và góc nghiêng thoát phôi đã tra mục trên tra được từ tài liệu [5, trang 150-151] 13 Hình 3.1 Bản vẽ phôi dập sơ bộ // kích thước mặt tròn xoay thì có phi, mặt ngoài bậc như thế thì khuôn phức tạp hơn nhưng kg tiết kiệm bao nhiêu vật liệu cả 14 Chương 4 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG Mục đích của phần này là xác định một trình tự gia công hợp lí nhằm đảm bảo độ chính xác độ nhám, độ cứng theo yêu cầu của bề mặt chi tiết 4.1 BẢN VẼ ĐÁNH SỐ TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT GIA CÔNG Đánh số tất cả các bề mặt gia công từ trái sang phải, từ trên xuống dưới theo chiều của kim đồng hồ Trên hình … là … Hình 4.1 Bản vẽ đánh số // chỉ đánh 1 số cho rãnh then Trình tự gia công các bề mặt của … được thể hiện trên bảng … Bảng 4.1 Bảng trình tự gia công các bề mặt Bề mặt CCX Độ nhám Ra, Rz Trình tự gia công 1 IT14 Ra = 5 µm Tiện thô 2 IT14 3 IT14 Ra = 20 µm Tiện thô 4 IT8 Ra = 20 µm Tiện thô Ra = 2,5 µm Tiện thô 15 Tiện bán tinh Tiện tinh Mài tinh 5 IT14 Ra = 20 µm Tiện thô 6 IT14 Ra = 20 µm Tiện thô 7 IT7 Ra = 1,25 µm Khoét thô Khoét tinh Doa thô Doa tinh 8 IT14 Ra = 20 µm Tiện thô 9 IT12 Ra= 10 µm Phay thô 10 IT6 Ra= 0,63 µm Tiện thô Tiện bán tinh Tiện tinh Mài tinh Mài láng 11 IT14 Ra = 20 µm Tiện thô 12 IT14 Ra = 20 µm Tiện thô 13 IT14 Ra = 20 µm Tiện thô 14 IT9 Ra= 2,5 µm Phay thô Phay bán tinh Mài thô 4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT Từ bảng 4.1, ta lập bảng tiến trình gia công các bề mặt của chi tiết Bảng 4.2 Bảng tiến trình gia công STT Tên nguyên công Bề mặt gia Số bề mặt Dạng máy công định vị 1 Chuẩn bị phôi 2 Tiện thô 1, 4, 5 10, 12 Tiện 16 3 Tiện thô 10, 12 1, 4 Tiện 4 Tiện bán tinh 10 1, 4 Tiện 5 Khoét thô 7 1, 4 Tiện Khoét tinh 6 Tiện thô 8, 11, 13 1, 4 Tiện 7 Tiện thô 2, 3, 5 7, 1 Tiện 8 Tiện bán tinh 4 7, 1 Tiện 9 Phay thô 9, 14 7, 1 Phay 10 Phay bán tinh 14 7, 1 Phay 11 Mài thô 14 7, 1 Mài 12 Tiện tinh 10 4, 1 Tiện 13 Tiện tinh 4 7, 12 Tiện 14 Doa thô 7 4, 1 Doa Doa tinh 15 Mài tinh 4 10, 12 Mài Mài tinh 16 Mài láng // kg thể 10 1, 5 Mài chung nguyên công được 17 Chương 5 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG Mục đích của phần này là chọn trang thiết bị công nghệ và xác định chế độ gia công sao cho giá thành gia công tại mỗi nguyên công là thấp nhất 5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI Vì phôi ban đầu có chất lượng bề mặt hơi xấu, nhiều bụi bẩn nên ta cần làm sạch tất cả các bề mặt của phôi, cắt hết các phần thừa,… do quá trình chế tạo phôi gây ra, để chuẩn bị cho các nguyên công gia công cơ trên các máy công cụ 5.2 NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ 5.2.1 Sơ đồ gá đặt Gá phôi lên măm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn định vị Hình 5.1 Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 2 // ngược, mặt cắt 5.2.2 Các bước của nguyên công - Bước 1: Tiện thô mặt đầu 1 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 5 µm - Bước 2: Tiện thô bề mặt trụ ngoài 4 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 20 µm - Bước 3: Tiện lỗ Ø48 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra= 20 µm 18 5.2.3 Chọn máy công cụ Ở nguyên công tiện thô ta cần chọn máy có công suất lớn để cắt gọt càng nhiều kim loại càng tốt, không cần độ cứng vững cao vì không đòi hỏi yêu cầu độ chính xác cao, độ nhám cao Tra cứu tài liệu [6, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện IA62, máy có các thông số kỹ thuật như sau: - Chiều cao tâm: 200 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 1500 mm - Đường kính lỗ trục chính: 36 mm – Côn mooc số 5 - Công suất động cơ: 7,8 Kw - Hiệu suất máy: n = 0,75 - Số vòng quay trục chính (vòng/phút): 11,5 – 14,5 – 19 – 24 – 30 – 37,5 – 48 – 58 – 76 – 96 – 120 – 150 – 184 – 230 – 305 – 380 – 480 – 600 – 765 – 955 – 1200 - Lượng tiến dao dọc (mm/vòng): 0,082 – 0,088 – 0,1 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,18 – 0,2 – 0,23 – 0,24 – 0,25 – 0,28 – 0,30 – 0,33 – 0,35 – 0,4 – 0,45 – 0,48 – 0,5 – 0,55 – 0,60 – 0,65 – 0,71 – 0,80 – 0,91 – 0,96 – 1,00 – 1,11 – 1,21 – 1,28 – 1,46 – 1,59 - Lượng tiến dao ngang (mm/vòng): 0,027 – 0,029 – 0,033 – 0,038 – 0,040 – 0,042 – 0,046 – 0,050 – 0,058 – 0,067 – 0,075 – 0,079 – 0,084 – 0,084 – 0,092 – 0,10 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,16 – 0,17 – 0,18 – 0,20 – 0,23 – 0,27 – 0,30 – 0,33 – 0,37 – 0,40 – 0,41 – 0,48 – 0,52 - Lực cho phép của cơ cấu tiến dao Px = 350 kG 5.2.4 Chọn đồ gá Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để gá đạt chi tiết 5.2.5 Chọn dụng cụ cắt Tra cứu tài liệu [6, trang 46, Bảng 4.5], chọn được dao tiện ngoài và tiện mặt đầu phải và trái có phạm vi sử dụng là tiện ngoài, tiện mặt đầu và tiện trục bậc Dao có kết cấu như hình 5.2 19