BÁO CÁO ĐỀ XUẤT CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG DỰ ÁN “CÔNG TY TNHH IIVI VIỆT NAM”

Nguyên liệu: Gốm nhập khẩu và thỏi bán dẫn được sản xuất tại công ty Ghép Lò nung điệnRửa bán thành phẩmKiểm tra bán thành phẩmLàm kín → sấy UVMài làm sạch và rửaIn tên sản phẩm → sấyCắt

Trang 1

 -

BÁO CÁO ĐỀ XUẤT

DỰ ÁN “CÔNG TY TNHH II-VI VIỆT NAM”

Địa điểm thực hiện dự án: Số 3, 5, 9, 20, 26, 28 và 36 VSIP đường số 4, KCN

Việt Nam – Singapore, phường Bình Hòa, TP Thuận An, tỉnh Bình Dương

(Thuê lại nhà xưởng của Công ty liên doanh TNHH Khu công nghiệp Việt Nam – Singapore)

Bình Dương, tháng … năm 2023

Trang 3

MỤC LỤC

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT iii

DANH MỤC BẢNG iv

DANH MỤC HÌNH VẼ vi

Chương I 8

THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 8

1.1 Tên chủ dự án đầu tư: 8

1.2 Tên dự án đầu tư: 8

1.3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư: 13

1.3.1 Công suất của dự án: 13

1.3.2 Công nghệ sản xuất của dự án: 13

1.3.3 Sản phẩm của dự án: 3

1.4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của Công ty: 8

1.4.1 Nhu cầu sử dụng nguyên vật liệu, hoá chất: 8

1.4.2 Nhu cầu sử dụng nhiên liệu, điện năng: 13

1.4.3 Nguồn cung cấp và nhu cầu sử dụng nước: 13

1.4.4 Lưu lượng xả thải của Công ty: 16

1.5 Các thông tin khác liên quan đến dự án đầu tư: 20

1.5.1 Thông tin về tình hình đầu tư các công trình sản xuất tính đến thời điểm xin cấp phép môi trường: 20

1.5.2 Thông tin về máy móc thiết bị 23

1.5.3 Thông tin về kết quả thanh kiểm tra của Công ty: 32

Chương II 33

SỰ PHÙ HỢP CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG 33

2.1 Sự phù hợp của dự án đầu tư với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường (nếu có): 33

2.2 Sự phù hợp của cơ sở đối với khả năng chịu tải của môi trường tiếp nhận nước thải33 Chương III 35

KẾT QUẢ HOÀN THÀNH CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ 35

3.1 Công trình, biện pháp thoát nước mưa, thu gom và xử lý nước thải: 35

3.1.1 Thu gom và thoát nước mưa: 35

3.1.2 Thu gom và thoát nước thải: 36

3.1.3 Xử lý nước thải: 39

3.2 Công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải: 45

3.3 Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải rắn công nghiệp thông thường: 62

Trang 4

3.4 Công trình biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải nguy hại: 67

3.5 Biện pháp giảm thiểu tiếng ồn: 73

3.6 Phương án phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường: 74

3.6.1 Phòng ngừa, ứng phó sự cố HTXL nước thải 74

3.6.2 Biện pháp phòng ngừa, ứng phó sự cố đối với các HTXL bụi, khí thải: 74

3.6.3 Công trình, thiết bị phòng ngừa, ứng phó sự cố rò rỉ hóa chất: 75

3.7 Công trình, biện pháp bảo vệ môi trường khác: 86

3.8 Các nội dung thay đổi so với quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo đánh giá tác động môi trường: 94

Chương IV 95

NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG 95

4.1 Nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải: 95

4.2 Nội dung đề nghị cấp phép đối với khí thải: 98

4.3 Nội dung đề nghị cấp phép đối với tiếng ồn, độ rung 101

Chương V 104

KẾ HOẠCH VẬN HÀNH THỬ NGHIỆM CÔNG TRÌNH XỬ LÝ CHẤT THẢI VÀ CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG 104

5.1 Kế hoạch vận hành thử nghiệm công trình xử lý chất thải: 104

5.1.2 Kế hoạch quan trắc chất thải đánh giá hiệu quả xử lý của các công trình, thiết bị xử lý chất thải: 105

5.2 Chương trình quan trắc chất thải theo quy định của pháp luật: 106

5.3 Kinh phí thực hiện quan trắc môi trường hàng năm: 107

5.4 Kết quả quan trắc môi trường 2 năm gần đây của công ty: 107

Chương VIII 110

CAM KẾT CỦA CHỦ CƠ SỞ 110

6.1 Cam kết thực hiện các giải pháp, biện pháp bảo vệ môi trường 110

6.2 Cam kết thực hiện tuân thủ các tiêu chuẩn/quy chuẩn môi trường 110

PHỤ LỤC 113

PHỤ LỤC I: HỒ SƠ PHÁP LÝ CỦA DỰ ÁN 113

PHỤ LỤC II: CÁC BẢN VẼ CỦA CÔNG TY 114

Trang 5

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT

ATLD : An toàn lao động

BOD : Nhu cầu oxy sinh hóa

BTNMT : Bộ Tài nguyên và Môi trường

BVMT : Bảo vệ môi trường

COD : Nhu cầu oxy hóa học

CTNH : Chất thải nguy hại

CTRCN : Chất thải rắn công nghiệp

CTRCNTT : Chất thải rắn công nghiệp thông thường

CTRSH : Chất thải rắn sinh hoạt

ĐTM : Đánh giá tác động môi trường

GPXD : Giấy phép xây dựng

LOQ : Giới hạn định lượng của phương pháp

MDL : Giới hạn phát hiện của phương pháp

NĐ-CP : Nghị định Chính phủ

PCCC : Phòng cháy chữa cháy

QCVN : Quy chuẩn Việt Nam

QCXDVN : Quy chuẩn xây dựng Việt Nam

TCVN : Tiêu chuẩn Việt Nam

TCXDVN : Tiêu chuẩn xây dựng Việt Nam

TNHH : Trách nhiện hữu hạn

TSS : Tổng chất rắn lơ lửng

UBND : Ủy ban nhân dân

WHO : Tổ chức Y tế Thế giới

Trang 6

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1 Bảng công suất sản phẩm của dự án 13

Bảng 1.2 Bảng minh hoạ chi tiết sản phẩm tại từng xưởng 3

Bảng 1 3 Hình ảnh, thông số kỹ thuật của một số sản phẩm: 4

Bảng 1 4 Nguyên, vật liệu, hóa chất dùng cho các sản phẩm điện tử 8

Bảng 1 5 Nguyên, vật liệu, hóa chất dùng cho các sản phẩm kính quang học, kính hồng ngoại và các bộ phận chính xác có liên quan tại xưởng D9, D10 và D12 12

Bảng 1 6 Nhu cầu sử dụng điện của dự án 13

Bảng 1 7 Nhu cầu sử dụng nước của Công ty 14

Bảng 1.8 Lưu lượng nước thải sinh hoạt phát sinh tại các xưởng của dự án 16

Bảng 1 9 Lưu lượng nước thải sản xuất phát sinh tại xưởng D26 17

Bảng 1 10 Lưu lượng nước thải sản xuất phát sinh tại xưởng T28 18

Bảng 1 11 Lưu lượng nước thải sản xuất phát sinh tại xưởng D9 và D10 18

Bảng 1 12 Lưu lượng nước thải sản xuất phát sinh tại xưởng D12 18

Bảng 1 13 Bảng cân bằng sử dụng nước của dự án khi hoạt động ổn định 19

Bảng 1 14 Các hạng mục công trình của dự án 21

Bảng 1 15 Danh mục máy móc thiết bị của dự án 23

Bảng 3 1 Tổng hợp hệ thống thu gom và thoát nước mưa của dự án 36

Bảng 3 2 Hệ thống đường ống thu gom nước thải của Công ty 38

Bảng 3 3 Kích thước các hạng mục xử lý trong HTXL xưởng D26 41

Bảng 3 4 Danh mục máy móc thiết bị của HTXL nước thải xưởng D26 42

Bảng 3 5 Hóa chất sử dụng cho HTXL nước thải sản xuất xưởng D26 43

Bảng 3 6 Thông số kỹ thuật và máy móc thiết bị HTXL nước thải xưởng T28 44

Bảng 3 7 Hóa chất sử dụng cho HTXL nước thải xưởng T28 44

Bảng 3 8 Thông số kỹ thuật của HTXL bụi từ công đoạn phun phủ Niken 48

Bảng 3 9 Thông số kỹ thuật HTXL hơi hóa chất từ công đoạn mạ điện 50

Bảng 3 10 Thông số kỹ thuật của HTXL hơi hóa chất, khí thải từ công đoạn hàn dây dụng cụ làm mát thiết bị điện nhiệt: 55

Bảng 3 11 Thông số kỹ thuật các hạng mục công trình HTXL hơi dầu máy cắt kính 58

Bảng 3 12 Thông số kỹ thuật các hạng mục công trình HTXL hơi dung môi khu vực lau vệ sinh sản phẩm kính 60

Bảng 3.13 Bảng tổng hợp thông số kỹ thuật của các ống thải khí và lưu lượng 61

Bảng 3 14 Thành phần và khối lượng CTRCN thông thường phát sinh của Công ty 62

Bảng 3 15 Bảng thống các đơn vị thu gom CTRCN thông thường tại Công ty 67

Bảng 3 16 Thành phần và khối lượng CTNH phát sinh tại Công ty 67

Bảng 3 17 Bảng phân công trách nhiệm từng bộ phận 77

Bảng 3 18 Bảng liệt kê trang thiết bị phương tiện PCCC 82

Bảng 4 1 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn các chất ô nhiễm trong khí thải 100

Bảng 5.1 Danh mục công trình xử lý môi trường đưa vào vận hành thử nghiệm 104

Bảng 5 2 Kế hoạch vận hành thử nghiệm các công trình xử lý chất thải 104

Trang 7

Bảng 5 3 Bảng kế hoạch lấy và phân tích mẫu đối với hệ thống xử lý bụi, hơi dung môi

105

Bảng 5.4 Vị trí, chỉ tiêu giám sát và quy chuẩn so sánh khí thải giai đoạn hoạt động 106

Bảng 5.5 Kinh phí thực hiện quan trắc môi trường hàng năm đối với khí thải 107

Bảng 5.6 Kết quả quan trắc khí thải tại nguồn xưởng D26 năm 2021 và 2022 107

Bảng 5 7 Kết quả quan trắc nước thải sau xử lý của xưởng D26 108

Bảng 5.8 Kết quả quan trắc nước thải sau xử lý của xưởng T28 109

Trang 8

DANH MỤC HÌNH VẼ

Hình 1 1 Quy trình sản xuất dụng cụ làm mát thiết bị điện nhiệt kỹ thuật cao tại xưởng

D26 14

Hình 1 2 Quy trình công nghệ sản xuất thỏi bán dẫn (Element) hiện hữu tại xưởng D2616 Hình 1 3 Quy trình mạ Thiếc hiện hữu tại xưởng D26 18

Hình 1 4 Quy trình mạ Thiếc/Vàng/Niken thỏi bán dẫn xưởng D26 19

Hình 1 5 Quy trình công nghệ sản xuất Gốm dùng trong sản xuất điện nhiệt xưởng D26 21

Hình 1 6 Quy trình mạ Vàng/Niken Gốm (Ceramic) tại xưởng D26 23

Hình 1 7 Quy trình sản xuất dụng cụ làm mát thiết bị điện nhiệt kỹ thuật cao xưởng T28 25

Hình 1 8 Quy trình kiểm tra nguyên vật liệu tại xưởng T29 26

Hình 1 9 Quy trình SX thiết bị làm mát điện nhiệt kỹ thuật cao (xưởng T31) 28

Hình 1 10 Quy trình sản xuất sản phẩm Prism, Mirror, Cavities của xưởng D9 + D10 30

Hình 1 11 Quy trình SX sản phẩm General lens (Birefringent wedge) xưởng D9 + D1033 Hình 1 12 Quy trình sản xuất sản phẩm Faraday Rotator (Wave plates) xưởng D9 + D10 35

Hình 1 13 Quy trình sản xuất sản phẩm Spherical len (Plano-Plano len) xưởng D9 + D10 37

Hình 1 14 Quy trình sản xuất micro len (Clen) của xưởng D9 + D10 40

Hình 1 15 Quy trình sản xuất sản phẩm Debris Shield của xưởng D9 + D10 42

Hình 1 16 Quy trình sản xuất sản phẩm Polarization Beam Combiner (PBC) xưởng D12 46

Hình 1 17 Quy trình sản xuất dòng sản phẩm Passive (bao gồm các SP: Pasive Optical Subassembly và Precision optical unit) của xưởng D12 47

Hình 1 18 Quy trình SX dòng sản phẩm Fiber Array (Sợi kính quang học) xưởng D12 44 Hình 1 19 Quy trình công nghệ hệ thống lọc nước sạch DI 14

Hình 3.1 Quy trình HTXL nước thải sản xuất xưởng D26, công suất 150m3 /ngày 40

Hình 3 2 Hình ảnh thực tế của HTXL nước thải xưởng D26 41

Hình 3 3 Hình ảnh thực tế bể lắng nước thải xưởng T28 44

Hình 3 4 Quy trình HTXL bụi nhôm công đoạn mài bằng máy phun bột nhôm oxit 46

Hình 3.5 HTXL bụi nhôm công đoạn mài bằng máy bắn vật liệu mài tại xưởng D26 47

Hình 3.6 Quy trình HTXL bụi từ công đoạn phun phủ niken xưởng D26 47

Hình 3 7 Hệ thống xử lý thu hồi bụi công đoạn phun phủ niken xưởng D26 49

Hình 3 8 Công nghệ xử lý hơi hóa chất công đoạn mạ vàng/niken tại xưởng D26 50

Hình 3.9 Hình ảnh hệ thống xử lý hơi hóa chất công đoạn mạ vàng/niken thỏi bán dẫn 51 Hình 3.10 Hình ảnh hệ thống xử lý hơi hóa chất công đoạn mạ vàng/niken gốm (ceramic) 52

Trang 9

Hình 3.11 Hình ảnh thực tế hệ thống thu gom hơi hóa chất công đoạn mạ thiếc 52

Hình 3.12 Hình ảnh hệ thống thu gom hơi hóa chất công đoạn rửa bán thành phẩm 54

Hình 3 13 Quy trình HTXL khí thải từ công đoạn hàn dây xưởng D26 55

Hình 3.14 Hình ảnh thực tế hệ thống xử lý khí thải công đoạn hàn dây 56

Hình 3 15 Quy trình công nghệ HTXL hơi dầu máy cắt kính 57

Hình 3.16 Hình ảnh hệ thống thu gom và xử lý hơi dầu công đoạn cắt kính xưởng D12 59 Hình 3 17 Quy trình công nghệ HTXL hơi dung môi khu vực lau vệ sinh sản phẩm kính 60

Hình 3 18 Hình ảnh tham khảo HTXL hơi dung môi khu vực lau vệ sinh sản phẩm kính 61

Hình 3.19 thùng chứa rác sinh hoạt xưởng D26 64

Hình 3 20 Khu vực tập kết rác công nghiệp thông thường xưởng D26 65

Hình 3 21 Khu vực tập kết rác công nghiệp thông thường, phế liệu tại xưởng T31 và T28 66

Hình 3 22 Khu vực tập kết rác công nghiệp thông thường xưởng D9 và D10 66

Hình 3 23 Khu vực tập kết CTNH tại xưởng D26 71

Hình 3 24 Khu vực tập kết CTNH tại xưởng T31 72

Hình 3 25 Khu vực tập kết rác CTNHtại xưởng D10 73

Hình 3 26 Sơ đồ tổ chức Ban ứng phó sự cố tại Công ty 77

Hình 3 27 Quy trình ứng phó tràn đổ, rò rỉ hóa chất 79

Hình 3 28 Hình ảnh kho chứa hoá chất của công ty 81

Hình 3 29 Quy trình ứng phó sự cố cháy nổ 84

Hình 3 30 Hình ảnh máy cắt có tích hợp thiết bị phun nước tại xưởng D26 86

Hình 3 31 Hình ảnh hệ thống thông gió có bộ lọc than hoạt tính 87

Hình 3 32 Sơ đồ của hệ thống thông thoáng nhà xưởng AHU xưởng D26 88

Hình 3 33 Hình ảnh hệ thồng thu gom khí thải công đoạn sấy sau phun phủ kem hàn 89

Hình 3 34 Hình ảnh máy cắt có gắn lược dầu và ống thoát hơi máy cắt xưởng D9+D10 91 Hình 3 35 Hình ảnh máy mài kín có ống hút hơi thoát ra môi trường 91

Hình 3 36 Hệ thống hút hơi khu vực lau kính xưởng D9 92

Hình 3 37 Hệ thống hút hơi bàn nung chảy sáp xưởng D9 93

Hình 3.38 Hệ thống thoát hơi khu vực nung chảy nhựa xưởng D9 93

Trang 10

Chương I THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 1.1 Tên chủ dự án đầu tư:

 Tên chủ dự án: CÔNG TY TNHH II-VI VIỆT NAM

 Địa chỉ văn phòng: số 36 VSIP, đường số 4, KCN Việt Nam – Singapore, phường Bình Hòa, TP Thuận An, tỉnh Bình Dương

 Người đại diện theo pháp luật:

+ Tên người đại diện pháp luật: Ông Nguyễn Văn Thanh,

+ Chức vụ: Tổng Giám đốc

+ Sinh ngày: 13/12/1971 Quốc tịch: Việt Nam

+ CMND: 280468360 cấp ngày 10/03/2008, nơi cấp công an tỉnh Bình Dương + Nơi đăng ký hộ khẩu thường trú: 81 DX 125, KP 4, phường Tân An, thành phố Thủ Dầu Một, tỉnh Bình Dương

+ Địa chỉ liên lạc: Oasis 3 KDC Việt Sing, phường An Phú, thành phố Thuận An, tỉnh Bình Dương, Việt Nam

 Điện thoại: 0274 3767125 Fax: 0274 3767127

 Giấy chứng nhận đầu tư: Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư số 3288737281 do Ban quản lý các KCN Bình Dương chứng nhận lần đầu ngày 25/6/2008, chứng nhận thay đổi lần thứ 11 ngày 20/01/2022

 Giấy đăng ký kinh doanh: Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp số 3700630436 của Phòng đăng ký kinh doanh trực thuộc Sở kế hoạch và đầu tư tỉnh Bình Dương, đăng ký lần đầu ngày 25/6/2008, đăng ký thay đổi lần thứ 11 ngày 06/05/2022

1.2 Tên dự án đầu tư:

 Tên dự án đầu tư: Công ty TNHH II-VI Việt Nam (Bổ sung thêm xưởng D12 và điều chỉnh sản xuất xưởng D9, D10 để nâng công suất sản phẩm kính hồng ngoại, kính quang học chính xác và các bộ phận chính xác có liên quan từ 15.000.000 SP/năm lên 30.000.000 SP/năm; giữ nguyên hoạt động của xưởng D26, T28, T31 sản xuất dụng cụ làm mát thiết bị nhiệt điện kỹ thuật cao 5.951.565 SP/năm, sản xuất gốm dùng trong sản xuất điện nhiệt 10 tấn SP/năm, sản xuất các thành phần dùng trong sản xuất điện nhiệt (thỏi bán dẫn) 20 tấn SP/năm; xưởng T29 kiểm tra nguyên vật liệu và kho chứa hàng diện tích 1.000m2) (Gọi tắt là: Dự án)

 Địa điểm thực hiện dự án đầu tư: Tại các số 3, 5, 9, 20, 26, 28 và 36 VSIP đường số

4, Khu công nghiệp (KCN) Việt Nam - Singapore, phường Bình Hòa, thành phố Thuận

An, tỉnh Bình Dương (tương ứng với các xưởng: D9, D10, D12, T31, T29, T28 và D26)

 Cơ quan thẩm định thiết kế xây dựng, cấp các loại giấy phép có liên quan đến môi trường:

+ Giấy phép xây dựng và biên bản kiểm tra hoàn công xây dựng:

Trang 11

Xưởng D26: Quyết định số 2575/QĐ-CT ngày 25/3/2004 của UBND tỉnh Bình

về việc chấp thuận thiết kế kỹ thuật xây dựng xưởng D25, D26 và D27 Báo cáo số 267/BC-XD ngày 19/3/2004 của Sở xây dựng tỉnh Bình Dương về việc thẩm định thiết kế

kỹ thuật công trình nhà xưởng D25-D27, văn bản số 2368/SXD-KTKT ngày 05/11/2008 của Sở xây dựng tỉnh Bình Dương về việc kiểm tra hoàn thành công trình xây dựng xưởng D25-D27;

Xưởng T28: Văn bản số EST/6-147 ngày 6/10/2009 của Công ty Liên doanh TNHH Khu công nghiệp Việt Nam – Singapore về việc đồng ý cho Công ty TNHH II-VI Việt Nam cải tạo xưởng T28, văn bản số 1174/QĐ-CT ngày 16/02/2004 của UBND tỉnh Bình Dương về việc chấp thuận thiết kế kỹ thuật và xây dựng công trình nhà xưởng T27-T35; báo cáo số 125/BC-XD ngày 10/02/2004 của Sở xây dựng tỉnh Bình Dương về việc thẩm định thiết kế kỹ thuật công trình nhà xưởng T27-T35

Xưởng T29: Văn bản số VSIP/EMD/LE/18274 ngày 2/11/2018 của Công ty Liên doanh TNHH Khu công nghiệp Việt Nam – Singapore về việc đồng ý cho Công ty TNHH II-VI Việt Nam cải tạo xưởng T29 văn bản số 1174/QĐ-CT ngày 16/02/2004 của UBND tỉnh Bình Dương về việc chấp thuận thiết kế kỹ thuật và xây dựng công trình nhà xưởng T27-T35; báo cáo số 125/BC-XD ngày 10/02/2004 của Sở xây dựng tỉnh Bình Dương về việc thẩm định thiết kế kỹ thuật công trình nhà xưởng T27-T35

Xưởng T31: Văn bản số EST/6-147/430 ngày 8/6/2009 và văn bản số VSIP/EMD/LE/18243 ngày 01/10/2018 của Công ty Liên doanh TNHH Khu công nghiệp Việt Nam – Singapore về việc đồng ý cho Công ty TNHH II-VI Việt Nam cải tạo xưởng T31, văn bản số 1174/QĐ-CT ngày 16/02/2004 của UBND tỉnh Bình Dương về việc chấp thuận thiết kế kỹ thuật và xây dựng công trình nhà xưởng T27-T35; báo cáo số 125/BC-

XD ngày 10/02/2004 của Sở xây dựng tỉnh Bình Dương về việc thẩm định thiết kế kỹ thuật công trình nhà xưởng T27-T35

Xưởng D9: Giấy phép số 819/GPCT-BQL ngày 21/08/2015 của Ban quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương về việc sửa chữa, cải tạo xưởng D9 Văn bản số 369/VB-HCXD năm 1998 của Sở Xây dựng Bình Dương về việc kiểm tra xây dựng hoàn thành công trình nhà xưởng D9, Văn băn số 215/QĐ-UB ngày 22/01/1998 của UBND tỉnh Bình Dương về việc phê duyệt báo cáo thẩm định hồ sơ thiết kế kỹ thuật xưởng D8-D14, văn bản số 121/BC-XD ngày 21/01/1998 của Sở xây dựng tỉnh Bình Dương về việc thẩm định thiết kế kỹ thuật xưởng D8-D14

Xưởng D10: Văn bản số 147/534 ngày 12/7/2011 và văn bản số 147/193 ngày 05/04/2011 của Công ty Liên doanh TNHH Khu công nghiệp Việt Nam – Singapore về việc đồng ý cho Công ty TNHH II-VI Việt Nam cải tạo xưởng D10 Biên bản

EST/6-số 350/BB-XD của Sở xây dựng Bình Dương ngày 27/3/1998 về việc kiểm tra hoàn thành xây dựng nhà xưởng D10; văn bản số 370/VB-HCXD ngày 13/4/1998 của Sở xây dựng Bình Dương về việc kiểm tra hoàn thành công trình nhà xưởng D10, văn bản số 121/BC-

Trang 12

XD ngày 21/01/1998 của Sở xây dựng tỉnh Bình Dương về việc thẩm định thiết kế kỹ thuật xưởng D8-D14, giấy phép xây dựng số 571/GPXD ngày 29/9/2011 của Ban quản lý KCN Việt Nam – Singapore về việc cải tạo và mở rộng nhà xưởng D10; Văn băn số 215/QĐ-UB ngày 22/01/1998 của UBND tỉnh Bình Dương về việc phê duyệt báo cáo thẩm định hồ sơ thiết kế kỹ thuật xưởng D8-D14

Xưởng D12: Văn băn số 215/QĐ-UB ngày 22/01/1998 của UBND tỉnh Bình Dương về việc phê duyệt báo cáo thẩm định hồ sơ thiết kế kỹ thuật xưởng D8-D14; văn bản số 372/VB-HCXD ngày 13/4/1998 của Sở Xây dựng Bình Dương về việc kiểm tra xây dựng hoàn thành công trình nhà xưởng D12; văn bản số 352/BB-XD ngày 27/3/1998 của

Sở Xây dựng về việc kiểm tra hoàn thành xây dựng xưởng D12; văn bản số 121/BC-XD ngày 21/01/1998 của Sở xây dựng tỉnh Bình Dương về việc thẩm định thiết kế kỹ thuật xưởng D8-D14

+ Giấy phép PCCC:

Xưởng D26: Giấy chứng nhận thẩm duyệt về PCCC số 408/TD-PCCC ngày 13/07/2005 của Công An tỉnh Bình Dương; Công văn số 179/PC07-CTPC ngày 20/06/2019 của Phòng cảnh sát PCCC&CNCH; Biên bản kiểm tra về PCCC, cứu nạn cứu

hộ ngày 18/09/2019 của Phòng cảnh sát PCCC&CNCH

Xưởng T28: Đã hoàn thành lắp đặt đầy đủ hệ thống PCCC theo quy định, được Công an tỉnh Bình Dương – Phòng CS-PCCC kiểm tra xác nhận tại biên bản kiểm tra ngày 26/05/2010

Xưởng T29: Đã hoàn thành lắp đặt đầy đủ hệ thống PCCC theo quy định, Đã được Công an tỉnh Bình Dương – Phòng CS-PCCC kiểm tra xác nhận tại biên bản kiểm tra

về PCCC&CNCH ngày 25/01/2019

Xưởng T31: Đã được Công an tỉnh Bình Dương cấp Giấy chứng nhận thẩm duyệt về PCCC số 114/TD-PCCC ngày 10/03/2008; Công văn xác nhận nghiệm thu hệ thống báo cháy tự động số 309/PCCC ngày 10/10/2008 của Công an tỉnh Bình Dương – Phòng cảnh sát PC&CC; Biên bản kiểm tra nghiệm thu hệ thống PCCC cải tạo, bổ sung thêm của xưởng T31 ngày 23/02/2019 của Công an tỉnh Bình Dương – Phòng cảnh sát PC&CC

Xưởng D9: Đã hoàn thành lắp đặt đầu đủ hệ thống PCCC theo quy định; Đã được cảnh sát PC&CC tỉnh Bình Dương cấp giấy chứng nhận thẩm duyệt thiết kế về PC&CC số 809/TD-PCCC-P2 ngày 20/11/2015

Xưởng D10: Đã hoàn thành lắp đặt đầy đủ hệ thống PCCC theo quy định, Đã được Công An tỉnh Bình Dương cấp Giấy chứng nhận thẩm duyệt về PC&CC sơ 121/TD-PCCC ngày 06/04/2011

Xưởng D12: đã được Phòng cảnh sát PCCC&CNCH cấp công văn nghiệm thu

về PC&CC số 496/PC07-CTPC ngày 24/08/2020

Trang 13

Xưởng D12: đã được Phòng cảnh sát PCCC&CNCH cấp giấy chứng nhận thẩm duyệt thiết kế về PC&CC số 218/TD-PCCC ngày 09/05/2023

 Hợp đồng thuê nhà xưởng D12 số VSIP/LED/TA-VSIP I/D12/20006 giữa Công

ty Liên doanh TNHH Khu công nghiệp Việt Nam – Singapore và Công ty TNHH II-VI Việt Nam

 Thỏa thuận bổ sung gia hạn hợp đồng thuê nhà xưởng ngày 30/09/2015 (nhà xưởng số D26 tại VSIP I) ngày 15/06/2020 giữa Công ty Liên doanh TNHH Khu công nghiệp Việt Nam – Singapore và Công ty TNHH II-VI Việt Nam

 Thỏa thuận bổ sung gia hạn hợp đồng thuê nhà xưởng ngày 30/09/2015 (nhà xưởng số T28 tại VSIP I) ngày 15/06/2020 giữa Công ty Liên doanh TNHH Khu công nghiệp Việt Nam – Singapore và Công ty TNHH II-VI Việt Nam

 Giấy chứng nhận quyền sử dụng đất, quyền sở hữu nhà ở và tài sản khác gắn liền với đất số BK 033340 của Sở Tài nguyên và Môi trường tỉnh Bình Dương cấp cho Công ty liên doanh TNHH Khu công nghiệp Việt Nam – Singapore (khu đất xưởng D9) ngày 06/09/2012

 Giấy chứng nhận quyền sử dụng, quyền sỡ hữu nhà ở và tài sản khác gắn liền với đất số HDD586778 của Sở Tài nguyên và Môi trường tỉnh Bình Dương cấp cho Công ty liên doanh TNHH Khu công nghiệp Việt Nam – Singapore (khu đất xưởng T28, T29, T31) ngày 10/10/2011

 Giấy chứng nhận quyền sở hữu công trình xây dựng của UBND tỉnh Bình Dương cấp Công ty Liên doanh TNHH Khu công nghiệp Việt Nam – Singapore (xưởng D26)

Trang 14

ngày 21/10/2009

 Giấy xác nhận đăng ký kế hoạch bảo vệ môi trường số 60/GXN-BQL ngày 15/01/2016 của Ban quản lý KCN Việt Nam – Singapore cho dự án “Nhà máy sản xuất kính hồng ngoại, kính quang học chính xác và các bộ phận chính xác có liên quan, quy mô 13.500.000 sản phẩm/năm” của Công ty TNHH II-VI Việt Nam (địa chỉ: số 3 VSIP (xưởng D9), đường số 4, KCN Việt Nam – Singapore)

 Giấy xác nhận đăng ký bản cam kết bảo vệ môi trường số 295/GXN-BQL ngày 23/05/2011 của Ban quản lý KCN Việt Nam - Singapore cho dự án “Nhà máy sản xuất các

bộ phận kính quang học chính xác – công suất 1.500.000 sản phẩm/năm” của Công ty TNHH II-VI Việt Nam tại lô D10, số 5 VSIP, đường số 4, KCN Việt Nam – Singapore, Thuận An, tỉnh Bình Dương

 Quyết định phê duyệt ĐTM số 1184/QĐ-UBND ngày 22/4/2010 của UBND tỉnh Bình Dương cấp cho dự án “Nhà máy sản xuất các dụng cụ làm mát thiết bị điện nhiệt kỹ thuật cao, công suất 791.565 sản phẩm/năm” (xưởng T28) của Công ty TNHH II-VI Việt Nam tại số 28 VSIP đường số 4, KCN Việt Nam – Singapore Dự án này đã được Sở Tài nguyên và Môi trường cấp Giấy xác nhận đã thực hiện các công trình, biện pháp BVMT phục vụ giai đoạn vận hành số 652/GXN-STNMT ngày 12/02/2012 và được Ban quản lý KCN Việt Nam – Singapore nghiệm thu HTXL nước thải xưởng T28 số 1697/BQL-MT ngày 17/12/2018

 Giấy xác nhận đăng ký Đề án bảo vệ môi trường đơn giản số 169/GXN-BQL ngày 30/3/2018 của Ban quản lý KCN Việt Nam – Singapore cấp cho dự án “Xưởng kiểm tra nguyên vật liệu và nhà kho chứa hàng (nguyên vật liệu, thành phẩm, hóa chất), diện tích 1.000m2” (xưởng T29) của Công ty TNHH II-VI Việt Nam tại số 26 VSIP đường số 4, KCN Việt Nam – Singapore

 Quyết định phê duyệt báo cáo ĐTM số 1968/QĐ-UBND ngày 19/05/2009 của

Ủy ban nhân dân tỉnh Bình Dương cấp cho dự án “Nhà máy sản xuất các thiết bị làm mát điện nhiệt kỹ thuật cao công suất 160.000 sản phẩm/năm” (xưởng T31) tại số 20 VSIP, đường số 4, Khu công nghiệp Việt Nam – Singapore Dự án này đã được Sở Tài nguyên và Môi trường – UBND tỉnh Bình Dương cấp Giấy xác nhận việc đã thực hiện các công trình, biện pháp bảo vệ môi trường phục vụ giai đoạn vận hành số 653/GXN-STNMT ngày 12/3/2012

 Giấy xác nhận đăng ký kế hoạch BVMT số 344/GXN-BQL ngày 31/10/2019 của Ban quản lý KCN Việt Nam – Singapore cấp cho dự án “Tăng công suất Nhà máy sản xuất dụng cụ làm mát thiết bị điện nhiệt kỹ thuật cao, quy mô từ 791.566 sản phẩm/năm lên 5.000.000 sản phẩm/năm (tương đương 20 tấn sản phẩm/năm); bổ súng sản xuất gốm dùng trong sản xuất điện nhiệt, quy mô 10 tấn sản phẩm/năm; Sản xuất các thành phần dúng trong sản xuất điện nhiệt (thỏi bán dẫn) quy mô 20 tấn sản phẩm/năm” (xưởng D26) của Công ty TNHH II-VI Việt Nam tại số 36 VSIP đường số 4, KCN Việt Nam – Singapore

 Quyết định phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường số 3778/QĐ-BTNMT ngày 29/12/2022 của Bộ Tài nguyên và Môi trường cấp cho dự án “Công ty TNHH II-VI

Trang 15

Việt Nam” tại Khu công nghiệp Việt Nam - Singapore, phường Bình Hòa, thành phố Thuận An, tỉnh Bình Dương

 Quy mô của dự án đầu tư: Tổng vốn đầu tư của dự án là 969.500.000.000 VNĐ nên thuộc nhóm A (Theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công)

1.3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tƣ:

1.3.1 Công suất của dự án:

Việc đầu tư dự án thực hiện theo Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư số 3288737281 cấp lần đầu ngày 25 tháng 06 năm 2008 và thay đổi lần thứ 11 ngày 20 tháng 01 năm

2022 do Ban Quản lý các khu công nghiệp tỉnh Bình Dương cấp Tuy nhiên, so với công suất đã đăng ký trong giấy chứng nhận đầu tư trên thì dự án có một số sản phẩm chưa triển khai hết công suất Cụ thể như sau:

Bảng 1.1 Bảng công suất sản phẩm của dự án

Thực tế hiện nay

(Công ty TNHH II-VI Việt Nam)

1.3.2 Công nghệ sản xuất của dự án:

1.3.2.1 Quy trình sản xuất của xưởng D26

Xưởng D26 sản xuất các sản phẩm chính bao gồm: Dụng cụ làm mát thiết bị điện nhiệt kỹ thuật cao công suất 5.000.000 SP/năm ≈ 20 tấn SP/năm; Các thành phần dùng trong sản xuất điện nhiệt (thỏi bán dẫn) công suất 20 tấn SP/năm; Gốm dùng trong sản xuất điện nhiệt công suất 10 tấn SP/năm Quy trình sản xuất các sản phẩm của xưởng D26 như sau:

Trang 16

a) Quy trình công nghệ sản xuất dụng cụ làm mát thiết bị điện nhiệt kỹ thuật cao

Hình 1 1 Quy trình sản xuất dụng cụ làm mát thiết bị điện nhiệt kỹ thuật cao tại xưởng D26

Thuyết minh quy trình:

Công ty đầu tư các dây chuyền sản xuất tự động tiên tiến và hiện đại Quy trình công nghệ sản xuất mang tính kỹ thuật cao, đòi hỏi kiến thức chuyên môn và kinh nghiệm thực

tế, nhằm tạo ra sự phối hợp ăn khớp giữa hoạt động của máy móc thiết bị và người điều khiển Để sản xuất dụng cụ làm mát thiết bị điện nhiệt kỹ thuật cao, gồm các công đoạn như sau:

B1/ Nguyên liệu đầu vào: gồm có Gốm (Ceramic) nhập khẩu và Thỏi bán dẫn

(Element) được sản xuất tại dự án

Nguyên liệu: Gốm (nhập khẩu) và thỏi bán dẫn (được sản xuất tại công ty)

Lưu kho, chờ xuất xưởng

Kem hàn, IPA

Nước, dung môi (TEC,

Valtron, IPA, TCE)

Nước, dung môi (TEC,

Valtron, IPA, TCE)

Bao bì

Khí thải, xỉ kem hànNhiệt thừa

Nước thải, khí thải, dung môi thải

Sản phẩm lỗi

Khí thải, chất làm kín thải

Nước thải, khí thải,

dd thảiKhí thải, nhiệt thừaNước thải

Xỉ hàn, khí thải

Bao bì thải

Trang 17

B2/ Ghép: gốm và thỏi bán dẫn sẽ được ghép lại với nhau nhờ chuyền lắp ráp bán tự

động Tại đây, máy móc sẽ được lập trình sẵn nhằm thực hiện các thao tác có độ chính xác cao Quá trình ghép sử dụng kem hàn nhằm hỗ trợ bám dính của các thỏi bán dẫn lên bề mặt gốm

B3/ Nung: Sản phẩm của công đoạn trên sau khi được lắp ráp sẽ được đưa qua

chuyền nung sấy BTU nhằm mục đích tăng độ cứng cho khối gốm Chuyền nung sấy BTU hoạt động theo nguyên lý sử dụng nhiệt và ủ khối vật liệu trong môi trường chân không

trong khoảng thời gian nhất định

B4/ Rửa bán thành phẩm: Sau khi nung, bán thành phẩn sẽ được rửa trong nước và

dung môi hữu cơ để tẩy hết chất bẩn, bụi…

B5/ Kiểm tra bán thành phẩm: Sau khi rửa, bán thành phẩm sẽ được đưa vào máy

kiểm tra sản phẩm để kiểm tra ngoại quan và kích thước

B6/ Làm kín  sấy UV: Sau khi kiểm tra, dòng sản phẩm sẽ được phủ chất làm kín

để dán kín bán thành phẩm nhằm chống ẩm Tiếp đến, sấy khô hợp chất làm kín bằng máy phát tia UV

B7/ Mài làm sạch và rửa: Tại đây, các chi tiết sẽ được mài để tạo cho miếng gốm có

thành bề mặt thật phẳng Máy mài sử dụng dung dịch mài và nước Sau khi mài xong bán thành phẩm được rửa trong nước và dung môi hữu cơ để tẩy hết chất bẩn, bụi…

B8/ In tên sản phẩm và sấy: Bán thành phẩm sau khi rửa sẽ được chuyển sang công

đoạn in tên, nhãn hiệu… Sau đó, được đưa qua chuyền sấy để sấy khô mực in

B9/ Cắt: Sau khi in sẽ chuyển qua công đoạn cắt để chia thành nhiều sản phẩm nhỏ

tùy theo chức năng và mục đích sử dụng của sản phẩm đó

B10/ Hàn dây điện: Công đoạn này nhằm hàn nối thêm dây điện, dây dẫn theo yêu

cầu

B11/ Rửa thành phẩm: Sản phẩm sau khi hàn sẽ được rửa trong nước và dung môi

hữu cơ để tẩy hết chất bẩn, bụi…

B12/ Kiểm tra và đóng gói: Thành phẩm sau rửa sẽ được đưa vào máy kiểm tra sản

phẩm để kiểm tra ngoại quan và kích thước sau đó chuyển qua công đoạn đóng gói

B13/ Lưu kho, chờ xuất xưởng: Sản phẩm hoàn thiện sau khi đóng gói được lưu trữ

trong kho chờ xuất xưởng

dẫn

Trang 18

b) Quy trình sản xuất các thành phần dùng trong sản xuất điện nhiệt (thỏi bán dẫn) tại xưởng D26

Hình 1 2 Quy trình công nghệ sản xuất thỏi bán dẫn (Element) hiện hữu tại xưởng D26

Nguyên liệu: các thanh bán dẫn (nhập khẩu)

Dán kết lại với nhau Cắt theo khuôn

Đánh bóng Phun phủ niken Tách riêng các lát bán dẫn

Mài

Mạ thiếc/ vàng/ niken (xem quy trình chi tiết)Kiểm tra độ dày

Mài cạnh Dán Cắt thành thỏi Kiểm tra kích thướcRửa  Tách khỏi sápKiểm tra ngoại quan

Sàn Kiểm tra kích thướcĐóng gói

Nước thải, khí thảiSản phẩm lỗi Nước thải Khí thải, sáp thảiBụi, tiếng ồn Sản phẩm lỗi Khí thải, nước thải

Nước thải Nước thải, khí thải Bụi niken

Bụi Nước thải Hợp chất kết dính thải

Mạ thiếc (xem quy trình chi tiết)

Trang 19

B1/ Nguyên liệu: Nguyên liệu đầu vào là các thanh bán dẫn

B2/ Dán kết các thanh bán dẫn: Tiếp theo, các thanh bán dẫn này sẽ được tiến hành

dán kết lại với nhau bằng hợp chất kết dính Công đoạn này mục đích nhằm tăng năng suất cho quá trình cắt tạo lát bán dẫn

B3/ Cắt theo khuôn tạo lát bán dẫn: Các thanh bán dẫn sau khi ghép được đặt vào

trong khuôn than chì và đưa vào máy cắt thành các lát bán dẫn Trong quá trình cắt có sử

dụng nước khi cắt nhằm giảm thiểu bụi phát sinh

B4/ Đánh bóng bề mặt lát bán dẫn: Các lát bán dẫn sẽ được đưa vào máy bắn bột

nhôm để đánh bóng bề mặt vật liệu nhằm phục vụ cho việc phun phủ niken sau đó

B5/ Phu phủ niken: Sau khi quá trình đánh bóng các lát bán dẫn sẽ được đưa qua

công đoạn phun phủ niken được tiến hành trong thiết bị kín Chất thải phát sinh chủ yếu là bụi niken, lượng bụi này sẽ được thu gom dẫn vào hệ thống lọc bụi, không phát sinh nước thải

B6/ Tách riêng các lát bán dẫn: Sau khi phủ niken, các lát bán dẫn này sẽ được rửa

bằng dung dịch Axit acetic và nước để loại bỏ hợp chất kết dính đã dán lúc đầu nhằm tách riêng thành từng lát bán dẫn

B7/ Mài: Các lát bán dẫn này sẽ được mài qua máy mài để mài nhẵn bề mặt vật liệu,

quá trình mài có sử dụng dung dịch mài nhằm hạn chế bụi phát sinh

B8/ Mạ Thiếc và Mạ thiếc/Vàng/Niken: Để thực hiện quá trình mạ, các lát bán dẫn

sẽ được nhúng lần lượt vào các bể mạ Quá trình mạ sẽ tạo một lớp phủ bằng thiếc hoặc thiếc/ vàng/ niken trên bề mặt chi tiết nhằm tăng tính năng chất lượng của sản phẩm Quy

trình cụ thể được trình bày sau

B9/ Kiểm tra độ dày: Sau khi qua quá trình mạ thì các lát bán dẫn này sẽ có sự thay

đổi về độ dày của sản phẩm nên sẽ tiến hành kiểm tra độ dày của từng sản phẩm trước khi

thực hiện các công đoạn tiếp theo

B10/ Mài cạnh các lát bán dẫn: Khi kiểm tra xong thì các lát bán dẫn sẽ được đưa đi

mài các cạnh bằng phương pháp phun hạt thủy tinh để mài nhẵn cạnh của vật liệu

B11/ Dùng sáp dán các lát bán dẫn: Các lát bán dẫn sẽ được sắp lên khuôn và được

dán cố định bằng sáp để tăng năng suất cho quá trình cắt các lát bán dẫn thành thỏi bán

dẫn

B12/ Cắt theo kích thước yêu cầu: Sau khi các lát bán dẫn được dán cố định với

nhau sẽ được chuyển đến máy cắt thành các thỏi bán dẫn theo kích thước yêu cầu

B13/ Kiểm tra kích thước thỏi bán dẫn: Khi cắt xong thì các thỏi bán dẫn này sẽ

được kiểm tra kích thước lại trước khi được mang đi rửa tách sáp

B14/ Rửa tách thỏi bán dẫn khỏi sáp: Quá trình rửa sáp sử dụng các dung dịch

được pha loãng nồng độ như Aqua Clean, Trichloroethylene (TCE), Ispropanol alcohol

(IPA) và nước nhằm rửa sạch hoàn toàn lớp sáp bám trên bề mặt thỏi bán dẫn

B15/ Kiểm tra ngoại quan: Sau khi rửa xong, các thỏi bán dẫn này sẽ được kiểm tra

ngoại quan dưới kính hiển vi

16/ Sàn lọc thỏi bán dẫn: Sau đó, mỗi sản phẩm này sẽ được đưa qua quá trình sàn

lọc để loại bỏ những sản phẩm không đạt yêu cầu

B17/ Kiểm tra kích thước: Sau khi sàn lọc, các thỏi bán dẫn thành phẩm sẽ được

đưa qua công đoạn kiểm tra cuối cùng về kích thước của sản phẩm

Trang 20

B18/ Đóng gói, lưu kho: Sản phẩm hoàn thiện được đưa đi đóng gói và lưu kho chờ

xuất xưởng

*Quy trình mạ Thiếc Thỏi bán dẫn:

Hình 1 3 Quy trình mạ Thiếc hiện hữu tại xưởng D26

Bán thành phẩm cần mạ thiếc sẽ được thực hiện lần lượt qua các bước như sau:

1/ Rửa nước DI nóng: Nhúng bán thành phẩm vào bồn nước DI nóng nhằm rửa sạch bán thành phẩm

2/ Rửa axit: Tiếp tục nhúng bán thành phầm vào bồn chứa dung dịch axit H2SO4 10% nhằm mục đích vệ sinh bề mặt lần cuối, loại bỏ lớp oxit kim loại trên bề mặt vật liệu trước khi cho bán thành phẩm vào bồn mạ

3/ Mạ thiếc: Nhúng vào bồn chứa hóa chất mạ Thiếc SnSO4 ở nhiệt độ 32oC nhằm tạo lớp phủ Thiếc lên bề mặt bán thành phẩm

4/ Rửa nước DI 1→3: Nhúng vào bồn nước DI (3 bồn nối tiếp nhau) để rửa sạch hóa chất

5/ Rửa IPA 1→2: Nhúng vào bồn chứa dung dịch Isopropan alcohol (2 bồn nối tiếp nhau) nhằm mục đích làm cho các lớp phủ sau khi mạ ở trên có thể bám chắc vào sản phẩm, tăng tính thẩm mỹ cũng như chất lượng Nước thải từ các bồn này được thu gom xử

Rửa IPA 1→2

Sấy khô bằng điện

Chuyển sang công đoạn tiếp theo của quy trình

Dd SnSO4

Nước thải

Nước thải, khí thải

Nước thải

Khí thải Dung dịch IPA thải, khí thải

Trang 21

**Quy trình mạ Thiếc/Vàng/Niken thỏi bán dẫn:

Hình 1 4 Quy trình mạ Thiếc/Vàng/Niken thỏi bán dẫn xưởng D26

B1/ Rửa axit: Tại đây bán thành phẩm sẽ được nhúng vào dung dịch etching (HNO310% và CH3COOH 10%) và nước DI nhằm mục đích vệ sinh bề mặt vật liệu để loại bỏ chất bẩn

Dung dịch etching (HNO3 10%;

Dung dịch hoạt hóa,

nước DI

Nước DI

Isopropan alcohol

Nước thải, hơi axit

Khí thải

Trang 22

B2/ Rửa nước DI 12: Nhúng vào bồn nước DI 1 và 2 nối tiếp nhau để rửa sạch hóa chất

B3/ Hoạt hóa: Nhúng vào bồn chứa dung dịch hoạt hóa ở nhiệt độ 49oC nhằm hoạt hóa bề mặt bán thành phẩm trước khi mạ

B4/ Rửa nước DI: Nhúng vào bồn nước DI để rửa sạch hóa chất

B5/ Mạ Niken 1→2: Nhúng vào bồn chứa hóa chất mạ Niken (dung dịch Niklad) ở nhiệt độ 88oC nhằm tạo lớp phủ Niken lên bề mặt bán thành phẩm Nước thải từ các bồn này được thu gom xử lý theo CTNH

B7/ Mạ Vàng: Nhúng vào bồn chứa hóa chất mạ Vàng ở nhiệt độ 90oC nhằm tạo lớp phủ Vàng lên bề mặt bán thành phẩm Nước thải từ bồn này được thu gom xử lý theo CTNH

B9/ Mạ Thiếc: Nhúng vào bồn chứa hóa chất mạ Thiếc ở nhiệt độ 50oC nhằm tạo lớp phủ Thiếc lên bề mặt bán thành phẩm

B11/ Rửa IPA: Nhúng vào bồn chứa dung dịch Isopropan alcohol nhằm mục đích làm cho các lớp phủ sau khi mạ ở trên có thể bám chắc vào sản phẩm, tăng tính thẩm mỹ cũng như chất lượng Nước thải từ bồn này được thu gom xử lý theo CTNH

B12/ Sấy khô bằng điện: Bán thành phẩm sau khi hoàn tất quy trình mạ được sấy khô Sau đó chuyển qua công đoạn tiếp theo của quy trình sản xuất chính

Trang 23

c) Quy trình công nghệ sản xuất Gốm dùng trong sản xuất điện nhiệt xưởng D26

Hình 1 5 Quy trình công nghệ sản xuất Gốm dùng trong sản xuất điện nhiệt xưởng D26

B1/ Nguyên liệu gốm đầu vào: Được Công ty nhập khẩu về dự án

B2/ Rửa: Tiếp theo, gốm sẽ được rửa bề mặt chuẩn bị trước khi phủ lớp kem đồng

Quá trình rửa sử dụng hóa chất KOH và nước

B3/ Phủ lớp kem đồng: Gốm sau khi rửa bề mặt được đưa vào máy in đồng nhằm

tạo lớp phủ kem đồng lên bề mặt gốm Tại đây, máy móc tự động sẽ được lập trình sẵn nhằm thực hiện các thao tác có độ chính xác cao

Nguyên liệu: Gốm

Rửa Phủ lớp kem đồngNung sấy (lò điện)Kiểm tra

Mạ vàng/ niken (Xem quy trình chi tiết)

Kiểm tra Phủ lớp kem hànNung sấy (lò điện)

Rửa

Kiểm tra Dán lên khuôn cắt

Sản phẩm lỗi

Khí thải, CTRKhí thải, nhiệt thừa

Nước thải, khí thải Sản phẩm lỗi

khí thải

Kem đồng, ICC,

Ispropanol alcohol

Rửa (tách sáp)

Nước thải Nước

Trang 24

B4/ Nung sấy bề mặt in đồng: Gốm sau khi đã phủ lớp kem đồng xong được đưa

qua chuyền sấy nhằm sấy khô, khiến lớp đồng tan chảy bám chặt vào gốm

B5/ Kiểm tra bề mặt in: Công đoạn này nhằm mục đích kiểm tra bề mặt in trước khi

chuyển qua công đoạn mạ vàng/ niken

B6/ Mạ Vàng/Niken: Để thực hiện quá trình mạ điện, các chi tiết sẽ được nhúng lần

lượt vào các bể mạ Quá trình mạ sẽ tạo một lớp phủ bằng vàng/ niken trên bề mặt gốm được in đồng Quy trình cụ thể được trình bày sau

B7/ Kiểm tra bề mặt lớp mạ: Sau khi qua quá trình mạ điện, sẽ tiến hành kiểm tra

bề mặt lớp mạ của từng chi tiết trước khi thực hiện các công đoạn tiếp theo

B8/ Phủ lớp kem hàn: Sau đó, đưa vào máy in kem hàn nhằm tạo lớp phủ kem hàn

lên bề mặt gốm đã mạ Tại đây, máy móc tự động sẽ được lập trình sẵn nhằm thực hiện các thao tác có độ chính xác cao

B9/ Nung sấy bề mặt in kem hàn: Sau khi phủ lớp kem hàn, gốm được đưa qua

chuyền sấy nhằm sấy khô, khiến lớp kem hàn bám chặt vào gốm

B10/ Rửa lớp kem hàn: Gốm sau khi được nung sấy bề mặt in kèm hàn sẽ được đưa

qua chuyền rửa Quá trình rửa sử dụng hóa chất Aqua Clean và nước

B11/ Kiểm tra bề mặt in: Tại đây, gốm sẽ được kiểm tra bề mặt in của sản phẩm B12/ Dùng sáp dán gốm trên khuôn cắt: Tiếp theo, dùng sáp đỏ dán gốm trên

khuôn cắt, mục đích của việc này nhằm tăng năng suất cho quá trình cắt

B13/ Cắt: Gốm sau khi dán lên khuôn cắt được cắt thành các tấm gốm nhỏ khác

nhau Trong quá trình cắt có sử dụng nước để hạn chế bụi phát sinh

B14/ Rửa tách gốm khỏi khuôn cắt: Quá trình rửa tách gốm khỏi khuôn cắt sử dụng

hóa chất Trichloroethylene nhằm rửa sạch hoàn toàn lớp sáp bám trên bề mặt tấm gốm đã

cắt và tách

B15/ Kiểm tra: Sau rửa thì các tấm gốm này sẽ được đưa vào máy kiểm tra sản phẩm

để kiểm tra ngoại quan và kích thước

B16/ Đóng gói, lưu kho: Sản phẩm hoàn thiện được đưa đi đóng gói và lưu kho

Trang 25

***Quy trình mạ Vàng/Niken Gốm:

Sản phẩm cần mạ

Rửa axit 65 o

C Rửa nước DI

Rửa nước DI

Rửa IPA

Chuyển sang công đoạn tiếp theo của quy trình

Dung dịch hoạt

hoá, nước DI Nước DI

Dung dịch mạ Niken, nước DI

Nước DI

Dung dịch mạ vàng, nước DI

Nước DI

Dung dịch mạ vàng, nước DI

Trang 26

Bán thành phẩm gốm cần mạ sẽ được nhúng tự động lần lượt qua các bước như sau: B1/ Rửa axit: Tại đây bán thành phẩm sẽ được nhúng vào bồn chứa dung dịch axit Solar clean 32A ở nhiệt độ 65oC nhằm mục đích vệ sinh bề mặt nhằm loại bỏ chất bẩn B2/ Rửa nước DI: Nhúng vào bồn nước DI để rửa sạch hóa chất

B3/ Rửa bazơ: Nhúng vào bồn chứa dung dịch bazơ (M-condition) nhiệt độ 49oC nhằm mục đích về sinh bề mặt nhằm loại bỏ đầu mỡ, chất bẩn

B5/ Hoạt hóa: Nhúng vào bồn chứa dung dịch hoạt hóa ở nhiệt độ 30oC nhằm hoạt hóa bề mặt bán thành phẩm trước khi mạ

B7/ Mạ Niken 1→2: Nhúng vào bồn chứa hóa chất mạ Niken (dung dịch Niklad) ở nhiệt độ 65-88oC nhằm tạo lớp phủ Niken lên bề mặt bán thành phẩm Nước thải từ các bồn này được thu gom xử lý theo CTNH

B9/ Mạ vàng I 1→2: Nhúng vào bồn chứa dung dịch mạ Vàng I ở nhiệt độ 93oC nhằm tạo lớp phủ Vàng lên bề mặt bán thành phẩm Nước thải từ các bồn này được thu gom xử lý theo CTNH

B11/ Mạ Vàng E 1→2: Nhúng vào bồn chứa dung dịch mạ Vàng E ở nhiệt độ 60oC nhằm tạo lớp phủ Vàng tiếp theo lên bề mặt bán thành phẩm, làm tăng độ dày lớp vàng cần

mạ Nước thải từ các bồn này được thu gom xử lý theo CTNH

B13/ Rửa IPA: Nhúng vào bồn chứa dung dịch Isopropan alcohol nhằm mục đích làm cho các lớp phủ sau khi mạ ở trên có thể bám chắc vào sản phẩm, tăng tính thẩm mỹ cũng như chất lượng Nước thải từ bồn này được thu gom xử lý theo CTNH

B14/ Sấy khô bằng điện: Bán thành phẩm sau khi hoàn tất quy trình mạ được sấy khô Sau đó chuyển qua công đoạn tiếp theo của quy trình sản xuất chính

1.3.2.2 Quy trình sản xuất của xưởng T28

Xưởng T28 sản xuất Dụng cụ làm mát thiết bị điện nhiệt kỹ thuật cao công suất

791.565 sản phẩm/năm

Quy trình sản xuất hiện hữu của xưởng T28 như sau:

Trang 27

Nguyên liệu: Tấm sứ và thiết

Nước, dd rửa (TEC,

Valtron, IPA, TCE)

Chất làm kín

Dây điện, hợp chất

hàn, chất hỗ trợ hàn

Nước, dd rửa (TEC,

Valtron, IPA, TCE)

Nước thải, khí thải, dd thải

Xỉ hàn, khí thảiChất làm kín thảiSản phẩm lỗi

Nhiệt thừaKhí thải, xỉ kem hàn

Hình 1 7 Quy trình sản xuất dụng cụ làm mát thiết bị điện nhiệt kỹ thuật cao xưởng T28

Công ty đầu tư các dây chuyền sản xuất tự động tiên tiến và hiện đại Quy trình công nghệ sản xuất mang tính kỹ thuật cao, đòi hỏi nhiều kiến thức chuyên môn và kinh nghiệm thực tế, nhằm tạo ra sự phối hợp ăn khớp giữa hoạt động của máy móc thiết bị và người điều khiển Để sản xuất dụng cụ làm mát thiết bị điện nhiệt kỹ thuật cao, gồm các công đoạn như sau:

B1/ Nguyên liệu đầu vào: gồm có tấm sứ và thiết bị bán dẫn

Trang 28

B2/ Ghép: tấm gốm và thiết bị bán dẫn sẽ được ghép lại với nhau nhờ chuyền lắp ráp

bán tự động Tại đây, máy móc sẽ được lập trình sẵn nhằm thực hiện các thao tác có độ chính xác cao Quá trình ghép có sử dụng kem hàn nhằm hỗ trợ cho việc bám dính của các thỏi bán dẫn lên bề mặt gốm

B3/ Nung: Sản phẩm của công đoạn trên sau khi được lắp ráp sẽ được đưa qua

chuyền nung sấy BTU nhằm mục đích tăng độ cứng cho khối gốm Chuyền nung sấy BTU hoạt động theo nguyên lý sử dụng nhiệt và ủ khối vật liệu trong môi trường chân không

trong khoảng thời gian nhất định

B4/ Hệ thống rửa bán thành phẩm: Sau khi nung, bán thành phẩn sẽ được rửa

trong nước và dung môi hữu cơ để tẩy hết chất bẩn, bụi…, sau đó sấy khô trước khi đưa

qua công đoạn tiếp theo

B5/ Kiểm tra bán thành phẩm: Sau khi rửa, bán thành phẩm sẽ được đưa vào máy

kiểm tra sản phẩm để kiểm tra ngoại quan và kích thước

B6/ Làm kín (tùy theo sản phẩm): Sau khi kiểm tra, tùy theo sản phẩm sẽ được phủ

chất làm kín để dán kín bán thành phẩm nhằm chống ẩm

B7/ Hàn dây (tùy theo sản phẩm): Công đoạn này nhằm hàn nối thêm dây điện, dây

dẫn theo yêu cầu

B8/ Hệ thống rửa thành phẩm: Sản phẩm sau khi hàn sẽ được rửa trong nước và

dung môi hữu cơ để tẩy hết chất bẩn, bụi…, sau đó sấy khô trước khi đưa qua công đoạn tiếp theo

B9/ Kiểm tra và đóng gói: Thành phẩm sau rửa sẽ được đưa vào máy kiểm tra sản

phẩm để kiểm tra ngoại quan và kích thước sau đó chuyển qua công đoạn đóng gói

B10/ Lưu kho, chờ xuất xưởng: Sản phẩm hoàn thiện sau khi đóng gói được lưu trữ

trong kho chờ xuất xưởng

1.3.2.3 Quy trình sản xuất tại xưởng T29

Xưởng T29 hiện nay đang là nhà kho chứa hàng (nguyên liệu, thành phẩm, hóa chất) và là nơi kiểm tra nguyên vật liệu Quy trình hoạt động của xưởng T29 như sau:

a) Quy trình kiểm tra nguyên vật liệu hiện hữu tại xưởng T29

Hình 1 8 Quy trình kiểm tra nguyên vật liệu tại xưởng T29

yêu cầu

Trả về cho nhà cung

cấp Nguyên vật liệu (linh kiện, thiết bị điện nhiệt)

Kiểm tra ngoại quang & đo kích thước

Đóng gói

Lưu kho, chờ cung cấp cho sản xuất

Trang 29

Thuyết minh quy trình: Nguyên vật liệu đầu vào sẽ qua công đoạn kiểm tra Cơ sở

áp dụng cả 2 phương pháp kiểm tra là kiểm tra ngoại quan bằng kính hiển vi và kiểm tra tự động bằng máy để đo kích thước Nguyên vật liệu đạt yêu cầu thì đóng gói (sử dụng lại chính bao bì chứa nguyên vật liệu kiểm tra), lưu kho và đợi cung cấp cho sản xuất của các xưởng sản xuất lân cận của Công ty Đối với nguyên vật liệu không đạt yêu cầu, Cơ sở sẽ chuyển trả về cho nhà cung cấp

b) Quy trình hoạt động của kho chứa hàng (nguyên liệu, thành phầm, hóa chất)

+ Nguyên liệu: Nguyên liệu là các linh kiện điện nhiệt chứa trong các thùng carton, thùng xốp được Công ty nhập về và lưu kho tại xưởng T29, sau đó phân phối cho các nhà xưởng sản xuất lân cận của Công ty tại các vị trí số 20, 28, 36 VSIP đường số 4 để sản xuất

+ Đối với thành phẩm: Thành phẩm là các sản phẩm linh kiện điện nhiệt đã được Công ty sản xuất, lắp ráp hoàn thiện tại các nhà xưởng sản xuất lân cận của Công ty như số

20, 28, 36 VSIP đường số 4 được lưu kho tại đây và xuất bán cho khách hàng

Các nguyên liệu và thành phẩm được lưu kho tại xưởng T29 đều được bố trí trên kệ

và xếp từng tầng chồng lên nhau, chiều cao tối đa của kệ là 5,24m Diện tích khu vực chứa nguyên liệu, thành phẩm khoảng 100m2

+ 250 m2 = 350m2 + Đối với hoá chất: Hóa chất được Công ty nhập khẩu và mua tại thị trường trong nước, được vận chuyển về xưởng T29 lưu kho và sau đó chuyển qua các nhà xưởng sản xuất lân cận của Công ty như số 20, 28, 36 VSIP đường số 4 Một số hóa chất được lưu chứa tại cơ sở chủ yếu là Acetone, Isopropanol, dung dịch tẩy rửa bề mặt các loại (tricloetylen, axit sunfuric, axit acetic …), keo silicon/epoxy các loại, … Diện tích bố trí khu vực lưu chứa hóa chất tại cơ sở khoảng 110m2 với khối lượng hóa chất tối đa có thể được lưu chứa tại cơ sở khoảng 25 tấn Các loại hóa chất lưu chứa tại cơ sở đều được đựng trong bao bì kín, thùng chứa kín chuyên dụng, được bố trí trên các pallet chống tràn, trong

B3 Hệ thống thông gió của nhà xưởng, kho chứa đáp ứng các quy chuẩn, tiêu chuẩn

về hệ thống thông gió

B4 Hệ thống chiếu sáng đảm bảo theo quy định để đáp ứng yêu cầu sản xuất, lưu trữ hóa chất Thiết bị điện trong nhà xưởng, kho chứa có hóa chất dễ cháy, nổ phải đáp ứng các tiêu chuẩn về phòng, chống cháy, nổ

B5 Sàn nhà xưởng, kho chứa hóa chất chịu được hóa chất, tải trọng, không gây trơn trượt, có rãnh thu gom và thoát nước tốt

B6 Nhà xưởng, kho chứa hóa chất có bảng nội quy về an toàn hóa chất, có biển báo nguy hiểm phù hợp với mức độ nguy hiểm của hóa chất, treo ở nơi dễ thấy Các biển báo thể hiện các đặc tính nguy hiểm của hóa chất phải có các thông tin: Mã nhận dạng hóa chất; hình đồ cảnh báo, từ cảnh báo, cảnh báo nguy cơ Trường hợp hóa chất có nhiều đặc tính nguy hiểm khác nhau thì hình đồ cảnh báo phải thể hiện đầy đủ các đặc tính nguy

Trang 30

hiểm đó Tại khu vực sản xuất có hóa chất nguy hiểm phải có bảng hướng dẫn cụ thể về quy trình thao tác an toàn ở vị trí dễ đọc, dễ thấy

B7 Nhà xưởng, kho chứa có hệ thống thu lôi chống sét hoặc nằm trong khu vực được chống sét an toàn và được định kỳ kiểm tra theo các quy định hiện hành

B8 Đối với bồn chứa ngoài trời xây đê bao hoặc các biện pháp kỹ thuật khác để đảm bảo hóa chất không thoát ra môi trường khi xảy ra sự cố hóa chất và có biện pháp phòng chống cháy nổ, chống sét

B9 Nhà xưởng, kho chứa đáp ứng đủ các điều kiện về phòng, chống cháy nổ, bảo

vệ môi trường, an toàn và vệ sinh lao động theo quy định của pháp luật có liên quan

B10 Yêu cầu về bao bì

* Vật chứa, bao bì đảm bảo kín, chắc chắn, có độ bền chịu được tác động của hóa chất, thời tiết và các tác động thông thường khi bốc, xếp vận chuyển Bao bì đã qua sử dụng bảo quản riêng Trước khi nạp hóa chất, cơ sở thực hiện nạp kiểm tra bao bì, vật chứa hóa chất, làm sạch bao bì đã qua sử dụng để loại trừ khả năng phản ứng, cháy nổ khi nạp hóa chất Các vật chứa, bao bì đã qua sử dụng nhưng không sử dụng lại được thu gom, xử

lý theo quy định của pháp luật về bảo vệ môi trường;

* Vật chứa, bao bì chứa đựng hóa chất có nhãn ghi đầy đủ các nội dung theo quy định về ghi nhãn hóa chất Nhãn của hóa chất đảm bảo rõ, dễ đọc và có độ bền chịu được tác động của hóa chất, thời tiết và các tác động thông thường khi bốc, xếp vận chuyển

B11 Yêu cầu đối với bảo quản, vận chuyển hóa chất

* Các hóa chất nguy hiểm được phân khu, sắp xếp theo tính chất của từng loại hóa chất Không được bảo quản chung các hóa chất có khả năng phản ứng với nhau hoặc có yêu cầu về an toàn hóa chất, phòng, chống cháy nổ khác nhau trong cùng một khu vực

* Hóa chất trong kho được bảo quản theo tiêu chuẩn, quy chuẩn kỹ thuật quốc gia hiện hành, đảm bảo yêu cầu an toàn, thuận lợi cho công tác ứng phó sự cố hóa chất

* Việc vận chuyển hóa chất thực hiện theo quy định về vận chuyển hàng nguy hiểm

1.3.2.4 Quy trình sản xuất xưởng T31

Xưởng T31 hiện nay đang sản xuất các thiết bị làm mát điện nhiệt kỹ thuật cao công suất 160.000 sản phẩm/năm Quy trình sản xuất của xưởng T31 như sau:

Chất thải rắn (bao

bì hư hỏng)

Lưu kho

Trang 31

1.3.2.5 Quy trình sản xuất xưởng D9, D10

Theo ĐTM đã được phê duyệt thì xưởng D9 và D10 sản xuất bổ trợ lẫn nhau, mỗi xưởng sẽ phụ trách một số công đoạn trong quy trình sản xuất Cụ thể:

 Xưởng D9 phụ trách thực hiện các công đoạn cắt, gọt, tạo khối, khoan mài tròn cạnh và thực hiện các công đoạn xử lý chuyên sâu cho sản phẩm Debris shield; Plano-plano lens (spherical len); Prisms; wave plates (Faraday rotator) như mài tinh, vát cạnh, đánh bóng, định tâm, làm sạch, kiểm hàng

 Xưởng D10 thực hiện các công đoạn mài thô, mài tinh, đánh bóng, phủ sơn, kiểm hàng sau xử lý, thực hiện toàn bộ công đoạn sản xuất của sản phẩm clens, kiểm hàng trước khi đóng gói, đóng gói

- Hai xưởng này sẽ chỉ tập trung sản xuất các dòng sản phẩm kính quang học, kính hồng ngoại như sau: Debris shield; muti hole Cavities (cavities); Plano-plano lens (spherical len); Clens (Micro len); general lens (Birefringent wedge); Prisms; Standard windows/flats (Mirror); wave plates (Faraday rotator)

Cụ thể quy trình sản xuất của xưởng D9, D10 như sau:

Trang 32

a) Quy trình sản xuất sản phẩm Prism, Mirror, Cavities của xưởng D9 + D10

Nguyên liệu: Kính thô

Kiểm tra nguyên liệu đầu vào

Cắt lát

Vát cạnh

Mài thô

Mài bóng

Rửa và kiểm tra chất lượng

Kiểm tra chất lượng trước khi đưa qua bộ phận phủ kín

bằng thiết bị chân không

Kiểm tra

Phú kín bằng thiết bị chân không (phủ màu – coating)

công đoạn trước làm lại

Bụi, CTR

Bao bì hư hỏng

Nước DI, dung

dịch màiNước DI, dung

dịch đánh bóng

Nước DI, hoá chất

tẩy rửa

Dung dịch nano

Hình 1 10 Quy trình sản xuất sản phẩm Prism, Mirror, Cavities của xưởng D9 + D10

Ghi chú: Trong quy trình này, thì xưởng D9 và D10 sẽ chia nhau phụ trách các

công đoạn sản xuất sau:

Mirror

Sản phẩm Cavities

Trang 33

Công đoạn mài thô Xưởng D9 phụ trách

trách

Xưởng D10 phụ trách

Công đoạn rửa, kiểm tra sau rửa Xưởng D9 phụ trách

Thuyết minh quy trình sản xuất:

Bước 1: Kiểm tra nguyên liệu đầu vào

Nguyên liệu đầu vào là kính thô, trước khi đưa vào sản xuất, các thỏi kính này được kiểm tra chất lượng trước, nếu không đảm bảo chất lượng sẽ không sử dụng để sản xuất

Bước 4: Mài thô

Công đoạn mài nhằm mục đích đưa sản phẩm về kích thước mong muốn và loại bỏ các khuyết tật của sản phẩm như nứt, nẻ,… làm ảnh hưởng đến quá trình tạo hình sản phẩm Công đoạn mài thô chủ yếu sử dụng bằng máy có độ chính xác cao Trong quá trình mài có sử dụng các dung dịch mài, hỗ trợ tạo độ mịn

Sản phẩm sẽ được rửa sạch bằng nước DI trước và sau khi thực hiện mài thô, đảm bảo không có vật thể lạ làm xước, hư hàng

Tại công đoạn này nếu bán thành phẩm không đạt yêu cầu sẽ được chuyển lên công đoạn trước để thực hiện lại

Bước 5: Mài bóng

Mài bóng chủ yếu là sử dụng bằng máy có độ chính xác Trong quá trình đánh bóng

có sử dụng chất hỗ trợ tạo độ mịn (axit acetic, bùn đánh bóng) cho đến khi kính không còn vết trầy xước Đường kính trong, ngoài tương đồng

Sản phẩm sẽ được rửa sạch bằng nước DI trước và sau khi đánh bóng, đảm bảo không có vật thể lạ làm xước hư hàng và mâm đánh bóng

Bán thành phẩm sau khi mài bóng sẽ được kiểm tra kỹ nếu không đạt yêu cầu sẽ được đưa lại công đoạn trước để thực hiện lại, loại bỏ các vết trầy hoặc mẻ cạnh

Bước 6: Rửa và kiểm tra chất lượng

Cho kính vào khay của máy rửa siêu âm khoảng 10 phút với dung dịch Alconox (xà phòng) Nhiệt độ bắt đầu bỏ kính vào thùng là 300

C-500C

Đủ thời gian 10 phút, lấy kính ra và rửa kính thật sạch với nước DI

Sau đó ngâm kính vào Triclean 5 phút Những khay kính thì phải hoàn toàn được nhận chìm vào trong dung dịch Triclean

Sau khi đủ thời gian, cẩn thận di chuyển kính ra khỏi bồn Triclean để rửa bằng nước

DI

Tiếp tục, ngâm lần lượt trong dung dịch ethanol, Axit nitric và histo clear

Trang 34

Thời gian ngâm của mỗi loại dung dịch là 5 phút, sau đó lấy kính ra và rửa thật sạch với nước DI

Sau đó, dùng nhíp lấy tối đa 5 kính/lần kiểm và đặt trên giấy sạch Điều này nhằm làm giảm lượng hóa chất bốc hơi Quay kính thẳng đứng để làm sạch cả hai bề mặt và cạnh kính với giấy ẩm

Kính kiểm tra bằng mắt dưới ánh sáng đèn để đảm bảo cả hai bề mặt và cạnh kính sạch hoàn toàn

Đặt kính vào trong khay số và đậy nắp lại khi đã hoàn thành

Sau khi làm sạch, kính sẽ được kiểm tra lần cuối về đường kính, cạnh xiên, bề dày,… theo tiêu chuẩn sản phẩm Sản phẩm lỗi sẽ chuyển về các công đoạn gia công phía trước để chỉnh sửa

Bước 7: Phủ kính bằng thiết bị chân không (phủ màu)

Mục đích của việc phủ màu là nhằm làm tăng việc cho phép ánh sáng đi xuyên qua sản phẩm và làm giảm sự phản xạ ánh sáng khi ứng dụng sản phẩm Sử dụng công nghệ phủ nano để làm giảm đến mức thấp nhất sự phản xạ và tán xạ khi ánh sáng truyền qua thấu kính dựa trên đặc tính đặc thù của vật liệu được phủ

Nguyên liệu sẽ được sắp xếp vào khay của máy phủ Bên trong máy, nguyên liệu sẽ được quét dung dịch nano lên bề mặt kính cần phủ bằng con lăn Sau khi quét xong, kính

sẽ được lấy ra, đưa qua công đoạn tiếp theo Công đoạn phủ màu nano được thực hiện hoàn toàn tự động bằng máy móc

Bước 8: Kiểm tra chất lượng sau khi phủ

Lau bề mặt: kiểm tra kỹ bề mặt kính Nếu kính còn vết bẩn sẽ dùng giấy tẩm aceton lau bề mặt kính

Sau khi làm sạch, kính sẽ được kiểm tra lần cuối về đường kính, cạnh xiên, bề dày theo tiêu chuẩn sản phẩm Sản phẩm lỗi sẽ chuyển về các công đoạn gia công phía trước để chỉnh sửa

Khi hoàn thành xong chuyển sang công đoạn đóng gói

Bước 9: Đóng gói chân không

Sản phẩm sau khi đóng gói chân không xong, sẽ được đặt vào trong những túi khí

và ghi rõ ngày sản xuất cho lô hàng

b) Quy trình sản xuất sản phẩm General lens (Birefringent wedge) của xưởng D9 + D10

Sản phẩm này được sử dụng trong các bộ Isolator, thiết bị này cho phép ánh sáng truyền qua theo một hướng và giảm ánh sáng truyền ngược lại Được sử dụng là một bộ phận quan trọng trong các thiết bị viễn thông Quy trình sản xuất như sau:

Trang 35

Nguyên liệu: Tấm Wafer (kính)

Nước thải, hơi hoá chất

Trang 36

Ghi chú: Đối với sản phẩm này thì xưởng D9 sẽ phụ trách các công đoạn: dán cắt,

rửa; các công đoạn còn lại xưởng D10 phụ trách

Thuyết minh quy trình công nghệ:

Bước 3: cắt thanh bằng máy DICNG

Sau khi dán khối, các khối được cắt thành các thanh với kích thước khác nhau

Bước 6: rửa siêu âm

Rửa sạch các thanh hàng sau khi cắt ngắn để chuẩn bị Block đế xiên Các bước rửa

sạch tương tự như quy trình sản xuất sản phẩm Prism, Mirror, Cavities nêu trên

Bước 7: Dán khối đế xiên

Sau khi rửa bán thành phẩm được dán lên các khối đế xiên để đưa sang công đoạn mài

Bước 8: Mài

Công đoạn mài nhằm mục đích đưa sản phẩm về kích thước mong muốn và loại bỏ các khuyết tật của sản phẩm như nứt, nẻ,… làm ảnh hưởng đến quá trình tạo hình sản phẩm Công đoạn mài thô chủ yếu sử dụng bằng máy có độ chính xác cao Trong quá trình mài có sử dụng các dung dịch mài, hỗ trợ tạo độ mịn

Sản phẩm sẽ được rửa sạch bằng nước DI trước và sau khi thực hiện mài thô, đảm bảo không có vật thể lạ làm xước, hư hàng

Bước 9: Đánh bóng

Đánh bóng chủ yếu là sử dụng bằng máy có độ chính xác Trong quá trình đánh bóng

có sử dụng chất hỗ trợ tạo độ mịn (axit acetic, bùn đánh bóng) cho đến khi kính không còn vết trầy xước Đường kính trong, ngoài tương đồng

Sản phẩm sẽ được rửa sạch bằng nước DI trước và sau khi đánh bóng, đảm bảo không có vật thể lạ làm xước hư hàng và mâm đánh bóng

Bán thành phẩm sau khi mài bóng sẽ được kiểm tra kỹ nếu không đạt yêu cầu sẽ được đưa lại công đoạn trước để thực hiện lại

Bước 10: rã khối và rửa siêu âm

Sau khi đánh bóng, sản phẩm được đưa qua công đoạn rửa siêu âm để loại bỏ các chất bẩn còn sót lại Quy trình rửa tương tự như quy trình sản xuất sản phẩm Prism, Mirror, Cavities nêu trên

Bước 11: Phủ màu

Trang 37

Bán thành phẩm sẽ được sắp xếp vào khay của máy phủ Bên trong máy, nguyên liệu

sẽ được quét dung dịch nano lên bề mặt kính cần phủ bằng con lăn Sau khi quét xong, kính sẽ được lấy ra, đưa qua công đoạn tiếp theo Công đoạn phủ màu nano được thực hiện hoàn toàn tự động bằng máy móc

Bước 12, 13: Dán khối; cắt thành phẩm

Các bán thành phẩm sau phủ được dán lên các đế của máy cắt để chuẩn bị đưa sang máy cắt tại máy cắt các thanh bán thành phẩm được cắt ra thành hàng thành phẩm theo kích thước chuẩn

Rửa siêu âm

Làm sạchKiểm hàng, đánh giá chất lượngĐóng gói, lưu kho/ xuất hàng

Bụi, CTR, tiếng ồn

Hơi hoá chất

Sản phẩm lỗiBao bì hư hỏng

Nước DI, hoá

chất tẩy rửa

Ethanol và

Ether

Hình 1 12 Quy trình sản xuất sản phẩm Faraday Rotator (Wave plates) xưởng D9 + D10

Ghi chú: Đối với sản phẩm này thì xưởng D9 sẽ phụ trách các công đoạn: Đặt lên

gá, tạo khối quang học, phân tách khối quang học, rửa hàng, làm sạch, kiểm hàng đánh giá chất lượng sản phẩm; các công đoạn còn lại xưởng D10 phụ trách

Trang 38

Thuyết minh quy trình sản xuất:

Bước 1: Đặt lên Gá Đặt

Cố định tấm kính quang học màng mỏng lên gá gia công, độ chính xác định vị 50µm

Bước 2: Tạo khối quang học

Thực hiện gia công chính xác cao tạo hình khối vuông quang học 0,375mm, độ chính xác 30µm và sai lệch góc 1,50

Bước 3: Phân tách khối quang học

Dưới tác động nhiệt học, phân tách khối quang học chính xác thành những khối có kích thước theo tiêu chuẩn sản phẩm

Bước 4: Rửa siêu âm

Làm sạch bề mặt khối quang học bằng sóng siêu âm dưới tác động hóa học của các

chất hóa học tẩy rửa Các bước rửa sạch tương tự như quy trình sản xuất sản phẩm Prism, Mirror, Cavities nêu trên

Bước 5: Làm sạch

Sử dụng ethanol và ether để loại bỏ các tạp chất còn dính lại trên bề mặt khối quang học sau khi rửa

Bước 6: Kiểm hàng, đánh giá chất lượng sản phẩm

Sử dụng kính hiển vi phóng đại 40X với môi trường cô lập ánh sáng, xác nhận chất lượng bề mặt khối quang học

Bước 7: Đóng gói sản phẩm

Sản phẩm sau khi đóng gói chân không xong, sẽ được đặt vào trong những túi khí

và ghi rõ ngày sản xuất cho lô hàng

d) Quy trình sản xuất sản phẩm Spherical len (Plano-Plano len) xưởng D9 + D10

Sản phẩm Spherical len – thấu kính cầu là một khối tròn có một hoặc hai mặt cong và

bề mặt được đánh bóng, thường làm bằng thủy tinh, được sử dụng để khúc xạ hoặc hội tụ ánh sáng Công ty II-VI cung cấp các loại ống kính với nhiều kích cỡ và vật liệu bao gồm BK7, Fuse Silica, caF2 và các loại kính khác do khách hàng yêu cầu tương tự như kính phẳng, kính hình cầu cũng được sử dụng rộng rãi trong các ứng dụng khoa học khác nhau

và II-VI cung cấp các cụm ống đơn, ống đôi và cụm ống thủy tinh tùy chỉnh

Quy trình sản xuất như sau:

Trang 39

Nguyên liệu: kính thô Kiểm tra nguyên liệu đầu vào

Vát cạnh Mài hai mặt Đánh bóng 2 mặt Rửa siêu âm

Kiểm tra (kích thước, giao thoa, chất lượng bề mặt) Sơn bảo vệ (phủ màu) Tạo mặt cầu Vát cạnh Dán khối Mài mặt cầu Đánh bóng mặt cầu Rửa siêu âm Làm sạch thủ công Kiểm tra Định tâm thấu kính Kiểm tra Phủ màu (phủ màu mỏng) Kiểm tra, đóng gói, xuất hàng

Bụi, CTR, tiếng ồn, dung dịch thải

Nước thải, hơi hoá chất Sản phẩm lỗi

Bụi, CTR, tiếng ồn, dung dịch thải

Sản phẩm lỗi

Sản phẩm lỗi, bao bì hư hỏng

Dung dịch nano

Nước DI, dung dịch mài

Nước DI, dung dịch

đánh bóng Nước DI, hoá chất tẩy rửa

Nước DI, dung dịch mài

Nước DI, dung dịch

đánh bóng Nước DI, dung dịch tẩy rửa

Dung dịch nano

Hình 1 13 Quy trình sản xuất sản phẩm Spherical len (Plano-Plano len) xưởng D9 + D10

Trang 40

Ghi chú:

+ Các công đoạn như: Vát cạnh, mài, đánh bóng, rửa, làm sạch, định tâm kính, dán khối và kiểm tra sau các công đoạn nêu trên sẽ được thực hiện tại xưởng D9

+ Các công đoạn: Sơn, phủ màu (phủ màng mỏng) và kiểm tra trước khi đóng gói

và đóng gói sẽ được thực hiện tại xưởng D10

Thuyết minh quy trình công nghệ:

Bước 1: Kiểm tra nguyên liệu đầu vào

Nguyên liệu đầu vào trước khi sản xuất sẽ được kiểm tra kích thước theo yêu cầu Nếu đạt yêu cầu sẽ sản xuất, nếu không đạt sẽ không sử dụng trả lại nơi cung cấp

Bước 2: Vát cạnh

Tấm kính nguyên liệu sau khi kiểm tra đạt yêu cầu được đưa đến công đoạn vát cạnh Tại đây, kính được tạo góc vát trên cạnh theo tiêu chuẩn

Bước 3: Mài hai mặt

Hai mặt của tấm kính sau khi vát cạnh được đưa qua công đoạn mài hài mặt Mài hai mặt của tấm kính để đảm bảo được độ phẳng và độ dày theo yêu cầu Quá trình mài được thực hiện bằng máy

Bước 4: Đánh bóng hai mặt

Quá trình đánh bóng được thực hiện bằng máy có độ chính xác cao Trong quá trình đánh bóng có sử dụng dd hỗ trợ tạo độ mịn Quá trình đánh bóng sẽ giúp loại bỏ các vết nứt tế vi trên bề mặt kính

Bước 5: Rửa siêu âm

Quá trình rửa sẽ làm sạch thấu kính bằng máy rửa siêu âm, loại bỏ các dung dịch đánh bóng dính trên bề mặt thấu kính Các bước rửa sạch tương tự như quy trình sản xuất

sản phẩm Prism, Mirror, Cavities nêu trên

Bước 6: Kiểm tra

Quá trình kiểm tra bao gồm: kiểm tra kích thước cơ khí sau khi đánh bóng, kiểm tra giao thoa sóng trên bề mặt phẳng bằng máy đo giao thoa; kiểm tra chất lượng bề mặt phẳng bằng kính hiển vi Bán thành phẩm nào đạt yêu cầu sẽ được đưa đến công đoạn tiếp theo, ngược lại nếu không đạt sẽ chuyển lại các công đoạn phía trước thực hiện lại

Bước 7: Sơn bảo vệ (phủ nano)

Sau khi kiểm tra, bán thành phẩm được đưa qua công đoạn sơn (phủ nano) một bề mặt sản phẩm Quá trình được thực hiện trong thiết bị kín chân không, hoàn toàn tự động

Bước 8: Tạo mặt cầu

Sau khi phủ sơn một mặt, bán thành phẩm tiếp tục được đưa qua công đoạn tạo mặt cầu Quá trình tạo mặt cầu được thực hiện bằng máy

Tiêu đề	Báo Cáo Đề Xuất Cấp Giấy Phép Môi Trường Dự Án “Công Ty TNHH II-VI Việt Nam”
Trường học	Trường Đại Học
Chuyên ngành	Môi Trường
Thể loại	báo cáo
Năm xuất bản	2023
Thành phố	Bình Dương

Định dạng
Số trang	164
Dung lượng	9,92 MB