Giáo trình tiện trụ trong (nghề cắt gọt kim loại trình độ trung cấp)

Khoan lỗ trên máy tiện

Mài mũi khoan

1.1.1 Cấu tạo của mũi khoan

Hình 1.1 Cấu tạo mũi khoan

Cấu tạo của mũi khoan gồm có: Phần làm việc, phần cổ và phần chuôi

+ Phần cắt gọt: làm nhiệm vụ cắt gọt, trong phần này có hai lưỡi cắt chính, hai lưỡi cắt phụ và một lưỡi cắt ngang.

Lưỡi cắt chính của mũi khoan là điểm giao giữa mặt trước và mặt sau Mặt trước thường có dạng xoắn, trong khi mặt sau có thể được thiết kế theo nhiều phương pháp mài khác nhau như mặt côn, mặt xoắn hoặc mặt phẳng Đối với mũi khoan tiêu chuẩn, mặt sau thường được sử dụng là mặt côn.

- Lưỡi cắt phụ: là giao tuyến của mặt sau với cạnh viền nằm trên phần trụ ở hai me cắt.

- Lưỡi cắt ngang: là giao của hai mặt sau, có dạng đường cong không gian, nhưng hình chiếu của nó quy ước là đường thẳng

+ Phần định hướng: có tác dụng định hướng mũi khoan trong quá trình cắt và là phần dự trữ mài lại khi phần cắt mòn.

Phần định hướng của mũi khoan có hình dạng côn với đường kính giảm dần từ phần cắt về phía chuôi, tạo thành góc nghiêng phụ, với lượng giảm thường từ 0,03-0,1 mm cho mỗi 100 mm chiều dài Trên phần định hướng, có hai rãnh xoắn giúp thoát phôi và hai me cắt Dọc theo rãnh xoắn, tương ứng với đường kính ngoài, có hai dải cạnh viền giúp định hướng mũi khoan trong quá trình làm việc.

-Phần kim loại giữa hai rãnh xoắn được gọi là lõi mũi khoan

Phần cổ của mũi khoan là khu vực nối giữa chuôi và phần làm việc, thường được sử dụng để ghi nhãn hiệu mũi khoan, bao gồm thông tin về đường kính, vật liệu và nhà sản xuất Kích thước của phần cổ được tra cứu theo sổ tay phụ thuộc vào đường kính của mũi khoan.

* Phần chuôi: dùng để định vị mũi khoan vào trục chính của máy, truyền chuyển động và momen cắt, có hai dạng chuôi.

-Chuôi dạng trụ: thường dùng cho mũi khoan có đường kính nhỏ hơn 12mm Ưu điểm: đơn giản, dễ chế tạo

Nhược điểm: khả năng tự định tâm kém, truyền được momen xoắn nhỏ

Chuôi dạng côn mooc thường được sử dụng cho mũi khoan có đường kính lớn hơn 12mm Ưu điểm nổi bật của loại chuôi này là khả năng tự định tâm cao, giúp tăng độ chính xác trong quá trình khoan Bên cạnh đó, chuôi dạng côn mooc còn có khả năng truyền momen xoắn lớn hơn so với chuôi trụ, mang lại hiệu suất khoan tốt hơn.

Nhược điểm: khó chế tạo hơn so với chuôi trụ

-Trên phần chuôi côn có chuôi dẹt

1.1.2 Các thông số hình học của mũi khoan.

Hình 1.2 Thông số hình học mũi khoan Xét ở trạng thái tĩnh

-Mặt đáy tại một điểm trên lưỡi cắt chính là mặt phẳng tạo thành bởi điểm đó với trục mũi khoan.

-Mặt cắt tại một điểm trên lưỡi cắt chính là mặt phẳng chứa tiếp tuyến với lưỡi cắt chính và véc tơ vận tốc cắt.

-Góc trước (γ): đo ở tiết diện chính tại một điểm A bất kỳ trên lưỡi cắt chính ( coi Được xác định theo công thức:

DA : đường kính của mũi khoan xét tị điểm A, mm

D: đường kính ngoài mũi khoan, mm ω: góc xoắn của rãnh phôi, độ φ: góc nghiêng chính, độ

Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang (ψ) là góc được hình thành bởi hình chiếu của lưỡi cắt ngang và hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt phẳng vuông góc với trục mũi khoan, với giá trị dao động từ 50 đến 55 độ.

1.1.3 Tính toán thông số cắt.

+ 2φ = 112 0 -118 0 khi khoan thép có độ cứng trung bình.

+ 2φ = 135 0 -140 0 khi khoan thép độ cứng cao.

+ 2φ có thể giảm đến 50 0 khi khoan vật liệu dẻo, độ cứng thấp.

-Góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ = 60 0

-Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang so với lưỡi cắt chính ψ = 55 0 , góc sắc β= 60 0 Hai lưỡi cắt chính thẳng và có độ dài bằng nhau

Bảng 1.1 Góc ở đỉnh mũi khoan

Vật liệu gia công Góc 2φ ( độ)

Gang Đồng đỏ Đồng thanh hoặc đồng thau cứng

1.1.4 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách đề phòng.

Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách đề phòng

Lưỡi cắt không thẳng - Mặt đá không thẳng bị lồi lõm

- Sửa lại mặt làm việc của đá thẳng.

Chiều dài hai lưỡi cắt không bằng nhau

- Đặt mũi khoan nghiêng không đúng góc độ khi mài hai lưỡi cắt chính

- Mài hai lưỡi cắt chính đối xứng qua đường tâm của mũi khoan đúng góc nghiêng φ.

- Mài nhẹ và dùng dưỡng kiểm tra.

Góc sắc không đạt - Mài góc sắc chính quá lớn hoặc quá nhỏ

- Dùng dưỡng đo góc sắc để điềuchỉnh góc sắc chính khi mài

Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang ψ không đạt.

- Điều chỉnh góc quay mũi khoan quanh trục tâm của nó chưa hợp lý

- Mài nhẹ và tăng cường kiểm tra bằng dưỡng.

Hình 1.3 Vị trí đứng khi khoan

Nội dung các bước Hướng dẫn

2 Mài mặt sát chính thứ nhất -Kiểm tra khe hở giữa bệ tỳ và đá mài.

Khởi động đá mài với tốc độ tối đa Đặt mũi khoan lên tấm tỳ sao cho đường tâm của mũi khoan tạo với mặt làm việc của đá mài một góc 60 độ.

-Áp lưỡi cắt tiếp xác với mặt làm việc của đá mài và // với đuờng tâm quay của đá, mặt thoát tại phần lưỡi cắt // mặt bệ tỳ.

Khoan lỗ

2.2.1 Yêu cầu kỹ thuật khi khoan lỗ.

Lỗ sau khi gia công phải đảm bảo độ chính xác theo yêu cầu của bản vẽ chi tiết như:

- Kích thước đường kính, chiều dài lỗ.

- Hình dạng (không méo, không bị côn ).

- Vị trí tương quan giữa các bề mặt (Độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm )

Chiều dày lớp cắt được đo theo phương vuông góc với lưỡi cắt chính Khi khoan lỗ đặc hoặc lỗ rỗng, chiều dày cắt được tính theo công thức:

Hình 1.4 chiều dày lớp cắt

- Khi khoan lỗ đặc t= D 2 mm

- Khi khoan lỗ rỗng t= D − 2 d mm

Là sự dịch chuyển của mũi khoan theo hướng dọc trục khi vật gia công quay được một vòng, ký hiệu: S [ mm/vòng]

Phụ thuộc số vòng quay của vật gia công và đường kính của mũi khoan.

1000 (m/ph) 2.2.3 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách đề phòng.

Nguyên nhân Cách đề phòng

Lỗ bị lệch tâm - Mặt đầu không vuông góc với đường tâm phôi.

- Tiện mặt đầu vuông góc với đường tâm.

Kích thước lỗ sai -Mũi khoan dài.

-Định tâm bằng mũi khoan ngắn, thanh tỳ.

-Giảm bước tiến mũi khoan.-Mài lại mũi khoan.

- Hai lưỡi cắt chính không bằng nhau.

- Các mặt côn lắp ghép bị bẩn, Biến dạng.

- Lấy dấu , cử chặn sai vị trí

- Trục chính của máy bị đảo

-Đo mũi khoan chính xác.

-Mài sửa lại mũi khoan.

-Lau sạch các mặt côn lắp ghép, không làm biến dạng các mặt côn lắp ghép.

-Kiểm tra chính xác -Điều chỉnh lại ổ đỡ trục chính. Độ nhám không đạt -Mũi khoan cùn

-Mài sửa lại mũi khoan

- Đưa mũi khoan ra ngoài định kỳ

-Tăng áp lực làm nguội -Giảm bước tiến

2.2.4.1 Chuẩn bị thiết bị dụng cụ.

-Dao tiện, mũi khoan, thước cặp,…

Gá phôi cần đảm bảo độ cứng vững trong quá trình gia công và phân bố đồng đều lượng dư theo cả phương kính và phương dọc trục Đối với trụ ngắn, để duy trì độ cứng vững, chiều dài nhô ra khỏi mâm cặp nên được giữ ở mức tối thiểu, thông thường không vượt quá 1,5 lần đường kính của phôi.

Nếu phôi có tiết diện vuông thì nên dùng mâm cặp 4 chấu kẹp điều chỉnh phôi quay tròn đều.

-Đầu mũi dao phải được gá đúng tâm máy(có thể xác định độ cao mũi dao bằng cách so với mũi tâm sau).

-Chiều dai nhô ra l 90 kG/mm 2 0,11 0,14 0,16 0,18 0,16 0,14 0,11 0,10 0,08 0,07

Bảng 1.3 Lượng tiến dao khi khoan khoét lỗ bằng mũi khoan xoắn

Vật liệu gia công Đường kính mũi khoan d, mm

25 30 40 50 Đường kính mũi khoan tạo lỗ ban đầu, mm

Lượn g tiến dao S, mâm/vg

Thép σb< 90 kG/mm 2 0,4 0,4 0,45 0,45 0,3 0,19 0,4 0,5 0,2 0,4 σb> 90 kG/mm 2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,2 0,3 0,45 0,1

Vận tốc cắt khi khoan thép các bon kết cấu σb = 75 G/mm 2 bằng mũi khoan xoắn từ thép gió ký hiệu P18 có làm nguội

Bảng 1.4 Dường kính mũi khoan và lượng tiến S Đường kính mũi khoan

Lượng tiến dao S (mm/vg)

*Các phương pháp tạo lỗ định tâm mũi khoan - Dạng mũi dao (hình 20.1.5a). -Dạng mũi khoan ngắn

-Dạng thanh tỳ gá trên ổ dao để đỡ mũi khoan (hình 20.1.5c). a) b)

Hình 1.6 a- Dạng mũi dao nhọn b- Dạng mũi khoan ngắn c- Dạng thanh tỳ

Khi khoan lỗ bậc, cần sử dụng du xích được khắc trên nòng ụ động hoặc đánh dấu chiều suốt lỗ trên mũi khoan Để giảm cường độ lao động và tăng năng suất, mũi khoan có thể được lắp trong đồ gá trên ổ dao và dẫn tiến tự động cùng xe dao, hoặc trên một số máy tiện như máy 1K62 của Liên Xô với cơ cấu liên kết giữa ụ động và xe dao.

Hình 1.7 trình bày các phương pháp dẫn tiến mũi khoan tự động, bao gồm: a) Mũi khoan kết hợp với đồ gá trên ổ dao, di chuyển dọc theo xe dao; b) Xe dao dẫn tiến ụ động cùng với mũi khoan.

*Kiểm tra kích thước đường kính lỗ bằng thước cặp có mỏ đo trong (hình20.1.7)

Hình 1.8 Đo kích thước lỗ bằng thước cặp có mỏ đo trong

*Các Biện pháp an toàn:

-Tiện mặt đầu vuông góc với đường tâm.

-Khởi động trục chính quay trước khi đưa mũi khoan chạm mặt đầu phôi. -Định tâm mũi khoan

-Thực hiện khoan nhấp để mũi khoan tự hiệu chỉnh tâm của lỗ khoan khi đang cắt gọt ở phần côn (tận dụng độ cứng vững của mũi khoan).

-Cấp đủ dung dịch tưới nguội vô tận vùng cắt.

-Đưa mũi khoan ra khỏi lỗ định kỳ để lấy phoi.

-Khi muốn ngừng hoặc khi khoan xong phải đưa mũi khoan ra khỏi lỗ rồi rồi mới dừng trục chính.

-Khi khoan lỗ suốt phải giảm lượng tiến dao khi gần thủng để tránh làm gãy mũi khoan.

- Không dùng tay gỡ phoi Chỉ được kiểm tra lõ khi dừng máy.

9 Kiểm tra -Dùng thước cặp đo đường kính lỗ

-Đo chiều suốt lỗ bằng thanh đo suốt của thước

-Ngắt điện trước khi vệ sinh

-Lau dụng cụ đo, máy tiện

-Sắp đặt dụng cụ thiết bị

-Quét dọn nơi thực tập cẩn thận, sạch sẽ.

Câu 1 Cấu tạo mũi khoan ?

Câu 2 Các dạng sai hỏng khi mài mũi khoan?

Câu 3 Cách chọn và lắp mũi khoan?

Bài 2: Tiện lỗ suốt. Đặc điểm của phương pháp này là phải có lỗ sẳn trên phôi đúc, khoan, rèn, dập.

Tiện lỗ khó hơn tiện ngoài do dao tiện lỗ yếu, phần nhô ra của dao phụ thuộc vào chiều dài lỗ, dễ gây cong và rung Điều này làm cho thân dao có nguy cơ cọ xát vào thành lỗ, dẫn đến giảm độ trơn nhẵn và độ chính xác của lỗ Hơn nữa, việc quan sát và kiểm tra kích thước bên trong lỗ cũng trở nên khó khăn hơn so với tiện ngoài.

Tiện lỗ có khả năng gia công lỗ với nhiều kích thước khác nhau, mặc dù năng suất có thể thấp hơn so với khoan và khoét Phương pháp này cho phép tạo ra lỗ có đường kính lớn, đạt độ đồng tâm cao và đạt cấp chính xác từ 6 đến 7, cùng với cấp độ nhám từ 8 đến 11.

- Trình bày được các thông số hình học của dao tiện lỗ suốt.

- Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi gia công lỗ suốt.

- Phân tích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách đề phòng khi tiện lỗ suốt.

- Mài được dao tiện lỗ suốt đúng thông số, đạt yêu cầu kỹ thuật.

- Lập được quy trình tiện lỗ suốt.

- Tiện được lỗ suốt đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định.

- Thực hiện đúng quy trình an toàn và vệ sinh công nghiệp.

- Rèn luyện tính cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và có trách nhiệm trong học tập.

Tiện lỗ suốt

Mài dao tiện lỗ suốt

2.1.1 Cấu tạo và thông số hình học của dao tiện lỗ suốt.

Hình 2.1 Dao tiện lỗ trụ suốt a-Dao cán liền. b-Dao lỗ có cán ghép.

Dao tiện lỗ có thể là dao liền, dao hàn chắp và dao có cán rời Phần cắt gọt thường được chọn từ thép gió hoặc hợp kim cứng.

Các thông số hình học của đầu dao tiện lỗ có thể chọn:

- Góc sát của dao tiện lỗ lớn hơn góc sát của dao tiện ngoài (α 0 -18 0 ).

Hình 2.2 gá dao cao hoặc thấp hơn tâm máy. a- Dao gá đúngtâm b- Dao gá cao hơn tâm c- Dao gá thấp hơn tâm.

-Góc nghiêng chính của dao: φ = 30 0 - 60 0

-Góc nghiêng phụ của dao: φ1 = 20 0 -45 0

-Khi cần vát cạnh trong lỗ dạng góc: φ =φ1 = 45 0

Khi tiện lỗ có chiều suốt lớn 100 mm có đường kính lớn hơn 35 mm nên dạng dao có cán rời để tăng độ cứng vững của dao (hình 20.3.1b)

-Góc sau không phù hợp

- Mài không đúng - Mài góc sau trong khoảng

-Thân dao không cứng vững

- Thân dao quá dài, hoặc tiết diện thân dao không vững -Thân dao phải vừa đủ gá để tiện, dao tiết diện vuông

2.1.3 Phương pháp mài dao tiện lỗ suốt.

Góc độ của dao tiện lỗ tương tự như dao tiện ngoài, nhưng góc sau của dao tiện lỗ thường lớn hơn và được chọn trong khoảng từ 0 đến 18 độ.

Dao có thân to nhưng dễ gia công lỗ, cần chọn chiều dài thân dao phù hợp với độ sâu lỗ để tránh khó khăn Quá trình cắt gọt dao chịu uốn và xoắn, trong đó cán dao có tiết diện vuông giúp tăng độ cứng vững Hình dạng lưỡi cắt ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt Đặc biệt, dao tiện dễ bị rung động, nên tránh sử dụng dao có bán kính mũi lớn.

Tiện lỗ suốt

2.2.1 Khái niệm và yêu cầu kỹ thuật của lỗ suốt.

Lỗ trụ suốt trơn nhẳn là lỗ mà trên suốt toàn bộ chiều dài lỗ kích thước đường kính không thay đổi.

Trong đó: L - chiều dài; D -đường kính lỗ.

*Yêu cầu kỹ thuật của lỗ suốt

-Lỗ không bị côn, ô van

-Đảm bảo dung sai kích thước, độ nhẳn bóng

Khi gia công chi tiết trên máy tiện, dao tiện thô nên được đặt ngang tâm hoặc thấp hơn một chút Nếu dao được gá thấp hơn tâm quá nhiều, sẽ làm giảm góc sát, dẫn đến tăng ma sát và nhiệt độ tại vùng cắt Đối với tiện tinh, dao cần được gá ngang tâm hoặc cao hơn một chút, và tuyệt đối không được gá thấp hơn tâm trong bất kỳ trường hợp nào.

Trên hình 20.3.4b dao gá cao hơn tâm làm tăng góc γ và giảm góc α, trên hình

Khi tiện lỗ chiều sâu cắt được tính theo công thức:

Hình 2.3 dao tiện lỗ 2.2.3 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách đề phòng.

-Kích thước lỗ sai -Do đo không chính xác, dụng cụ đo kém chính xác

Để đảm bảo chất lượng sản phẩm, việc kiểm tra kích thước thường xuyên là rất quan trọng, và bạn nên sử dụng dụng cụ đo chính xác Ngoài ra, lỗ bị côn có thể xảy ra do dao bị cùn hoặc chế độ cắt không hợp lý Để khắc phục, hãy mài dao cho sắc bén và lựa chọn chế độ cắt phù hợp để đạt được hiệu quả tối ưu trong quá trình gia công.

-Lỗ bị méo (ô van) -Do lực kẹp quá lớn -Lực kẹp vừa đủ, nếu vật mỏng phải làm ống lót

-Độ nhẵn không đạt -Dao bị cùn, chế độ cắt không hợp lý

-Mài dao cho sắc bén, chọn chế độ cắt hợp lý

+ Phôi có lỗ sẳn, đủ lượng dư gia công thô và tinh.

+ Đầy đủ dao, dụng cụ đo kiểm, dụng cụ cầm tay và trang bị bảo hộ lao động.

+ Dầu bơi trơn ngang mức quy định.

+ Tình trạng thiết bị làm việc tốt, an toàn.

Gá phôi cần đảm bảo độ cứng vững trong quá trình gia công và phân bố đều lượng dư theo cả phương kính và phương dọc trục Đối với trụ ngắn, để tăng cường độ cứng vững, chiều dài nhô ra khỏi mâm cặp nên được giữ ở mức tối thiểu, thông thường không vượt quá 1,5 lần đường kính của phôi.

Nếu phôi có tiết diện vuông thì nên dùng mâm cặp 4 chấu kẹp điều chỉnh phôi quay tròn đều.

-Cao ngang tâm máy, góc φ1 0 ;φ 0

-Cán dao tiện lỗ trong có phần thân dài dễ bị đẩy ra, vì thế ta chỉnh chiều dài sao cho dài hơn độ sâu của lỗ khoảng 3 ÷ 8 mm.

-Phương trục dao vuông góc với đường tâm chi tiết gia công để đảm bảo các góc độ dao không thay đổi.

-Kẹp dao từ hai vít trở lên Số lượng căn đệm cần hạn chế tối thiểu và diện tích

Khi xác định lượng tiến dao cho việc tiện lỗ, cần xem xét độ cứng vững của dao, chiều sâu cắt đã chọn và loại vật liệu của chi tiết gia công.

Lượng tiến dao khi tiện thô chọn theo bảng

Vận tốc cắt khi tiện lỗ thường chọn thấp hơn khi tiện ngoài khoảng 5 -20%.

Khi thực hiện tiện tinh lỗ, cần sử dụng vận tốc cắt cao, chiều sâu cắt và lượng chạy dao nhỏ Dao kim cương hoặc dao lỗ gắn hợp kim cứng thường được sử dụng cho tiện mỏng Đối với thép hợp kim T30K4, gang BK2 hoặc BK3 là những vật liệu phổ biến trong gia công Tiện mỏng có thể đạt độ chính xác cấp 6 và độ nhám bề mặt cấp 9-10 Vận tốc cắt khi tiện tinh gang là 100-120 m/phút, đồng là 300-400 m/phút, và hợp kim nhôm từ 500-1000 m/phút Chiều sâu cắt nên được chọn khoảng 0,1 - 0,2 mm và lượng tiến dao từ 0,01 - 0,1 mm/vòng.

Tiện tinh mỏng chỉ thực hiện khi hệ thống công nghệ cứng vững, rung động không được để xảy ra khi gia công.

Bảng 1.5 Lượng tiến dao khi tiện lỗ

-Tiện thô mặt trụ ngoài để tạo mặt chuẩn gá tinh

- Tiện mặt ngoài vừa tròn còn lượng dư

-Tiện mặt đầu thứ hai đúng chiều dài

+ Tiện đúng kích thước chiều dài.

Gá dao tiện lỗ suốt yêu cầu dao phải đi xuyên suốt lỗ, với đầu dao nhô ra từ 3 đến 8mm so với chiều dài lỗ Tâm dọc của dao cần phải song song với tâm lỗ để đảm bảo độ thông suốt trong quá trình tiện Việc chọn và điều chỉnh tốc độ trục chính cũng rất quan trọng để đạt hiệu quả tối ưu Cuối cùng, cần thực hiện tiện thử để kiểm tra độ chính xác và chất lượng của sản phẩm.

+ Để dao cách mặt đầu phôi 5-10 mm

+ Khởi động trục chính quay.

+ Đưa đầu dao lọt mặt lỗ.

+ Quay tay quay bàn trượt ngang ngược chiều kim đồng hồ (khử hết khoảng không dịch chuyển của dao) để lấy chiều suốt cắt.

+ Lấy dấu trên vòng du xích bàn trượt ngang khi mũi dao chạm mặt lỗ.

+ Tiến dao dọc suốt chiều dài lỗ bằng tay để kiểm tra lượng dư phân bố có đều không. Cắt thử một đoạn 3 - 5 mm

+ Kiểm tra đường kính cắt thử. d) Tiện thô để lượng dư tiện tinh 1mm

+ Chọn và điều chỉnh số vòng quay của trục chính, lượng tiến dao hợp lý.

+ Gá và kẹp chặt dao tiện tinh: Mũi dao đảm bảo ngang tâm.

+ Kiểm tra đường kính bằng thước cặp hoặc ca líp giới hạn.

-Vát cạnh lỗ: Dạng dao tiện lỗ để vát 2 cạnh đầu lỗ ( Mặt vát cạnh phải đồng tâm với lỗ)

-Tiện mặt trụ ngoài, vát cạnh

+ Gá phôi trên hai mũi tâm (tốt nhất)

+ Chi tiết dạng bạc thường dạng mặt trụ trong hoặc mặt vát đầu lỗ làm mặt chuẩn gá để tiện mặt trụ ngoài.

*Các biện pháp an toàn

- Chỉ kiểm tra lỗ khi trục chính dừng hẳn.

- Lau sạch lỗ và dụng cụ đo trước khi đo.

- Đặt mỏ đo của thước cặp, pan me hoặc đồng hồ so trong mặt phẳng vuông góc và đi qua đường tâm lỗ.

-Kiểm tra lượng dư đủ trước khi tiện.

Để tránh cọ xát, dao phải lọt vào lỗ và cần đẩy dao để đảm bảo lỗ không bị côn và đạt độ nhám yêu cầu Khi gia công lỗ cho các chi tiết có thành mỏng (dạng bạc), nên tiến hành gia công mặt lỗ trước và sử dụng mặt lỗ làm chuẩn gá lắp để tiện mặt ngoài và cạnh.

Khi gá phôi dạng bạc trên hai mũi tâm, việc tiện hai mặt vát lỗ trên cùng một lần là rất quan trọng Điều này giúp đảm bảo độ đồng trục giữa mặt trụ ngoài và mặt trụ trong, từ đó nâng cao chất lượng sản phẩm và hiệu quả gia công.

Bản vẽ chi tiết gia công

TRÌNH TỰ CÁC BƯỚC THỰC HIỆN

TT Sơ đồ nguyên công Hướng dẫn

Vạt mặt, khoan lỗ suốt

-Gá phôi, rà tròn -Vạt mặt vừa phẳng -Gá mũi khoan lên bầu khoan -Mở máy

-Xoay nũng ụ động tiến hành khoan ị14

Tiện lỗ -Gá dao tiện lỗ ngang tâm

-Mở máy -Đưa dao vừa chậm vào mặt lỗ rồi lùi dao ra theo phương dọc

-Điều chỉnh chiều sâu cắt hợp lý, thực hiện quá trình cắt

-Chia nhiều lớp cắt và chừa lớp cắt tinh cuối

-Tiện đường kớnh ngoài ị40 -Vát cạnh 2x45

Trở đầu, vạt mặt, tiện trụ, vát cạnh

-Trở đầu vạt đúngkích thước chiều dài -Tiện đường kính phần trụ còn lại đúng kích thước

- Chống tâm hai đầu để tiện ngoài

Câu 1 Trình bày góc độ, cấu tạo dao tiên lỗ suốt?

Câu 2 Dạng sai hỏng, nguyên nhân, biện pháp phòng tránh khi mài dao tiện lỗ suốt ?

Câu 3 Trình bày cách gá phôi, gá dao khi tiện lỗ suốt?

Bài 3: Tiện lỗ bậc, tiện lỗ kín Đặc điểm của phương pháp này là phải có lỗ sẳn trên phôi đúc, khoan, rèn, dập.

Tiện lỗ bậc khó hơn so với tiện trụ bậc ngoài do dao tiện lỗ yếu, với phần nhô ra của dao phụ thuộc vào chiều sâu lỗ cần tiện, dễ dẫn đến cong và rung Điều này làm cho thân dao có nguy cơ cọ xát vào thành lỗ, giảm độ trơn nhẵn và độ chính xác của lỗ Hơn nữa, việc quan sát và kiểm tra kích thước bên trong lỗ cũng trở nên khó khăn hơn so với tiện trụ bậc bên ngoài.

- Trình bày được các thông số hình học của dao tiện lỗ bậc.

- Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi tiện lỗ bậc, lỗ kín.

- Phân tích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách đề phòng.

- Mài được dao tiện lỗ bậc đạt yêu cầu kỹ thuật.

- Tiện được lỗ bậc, lỗ kín đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định.

Tiện lỗ bậc, tiện lỗ kín

Mài dao tiện lỗ bậc, lỗ kín

2.1.1 Cấu tạo và thông số hình học của dao tiện lỗ bậc, lỗ kín.

Hình 2.4 Dao tiện lỗ bậc, lỗ kín Hình 2.5 Tiện lỗ bậc a- Dao hàn chắp

Góc nghiêng chính φ của dao tiện lỗ bậc thường được chọn trong khoảng 90° - 95° Đối với lỗ bậc vuông thấp dưới 4 mm, góc nghiêng φ = 90°, trong khi lỗ bậc vuông cao trên 4 mm nên sử dụng dao có góc nghiêng φ = 90° + 5° với hướng tiến dao dọc và ngang để xén mặt bậc Để xác định chiều sâu lỗ bậc, có thể sử dụng phấn vạch trên cán dao, dạng du xích hoặc cử Để đảm bảo chính xác và tránh va chạm với mặt bậc, khi mũi dao tiến cách dấu khoảng 3-5 mm, cần dừng tự động và tiến dao bằng tay.

-Góc nghiêng chính không phù hợp

- Mài không đúng - Mài góc nghiêng chính 90 0 -

- Thân dao quá dài, hoặc tiết diện thân dao không vững -Thân dao phải vừa đủ gá để tiện, dao tiết diện vuông

2.1.3 Phương pháp mài dao tiện lỗ bậc, lỗ kín.

-Giống như dao tiện lỗ suốt, nhưng ở dao tiện lỗ có khác ở chỗ:

Khi tiện lỗ với bậc vuông thấp dưới 4 mm, cần sử dụng dao có góc nghiêng chính φ = 90 độ Đối với lỗ có bậc vuông cao trên 4 mm, nên chọn dao có góc nghiêng chính φ = 90 độ cộng 5 độ, kết hợp với hướng tiến dao dọc và ngang để xén mặt bậc hiệu quả.

Tiện lỗ bậc

2.2.1 Khái niệm và yêu cầu kỹ thuật của lỗ bậc.

- Lỗ bậc là lỗ mà kích thước đường kính thay đổi trên suốt toàn bộ chiều dài lỗ.

Mặt bậc của lỗ thường vuông góc với đường tâm lỗ.

* Yêu cầu kỹ thuật của lỗ bậc

- Đạt kích thước theo bản vẽ gia công.

-Độ đồng tâm, vuông góc theo bản vẽ

Dao tiện lỗ bậc, tương tự như dao tiện lỗ suốt, nhưng có sự khác biệt ở góc nghiêng chính φ và góc nghiêng phụ φ1= 10 Loại dao này có khả năng gia công các loại lỗ như lỗ thông, lỗ bậc và lỗ kín.

2.2.3 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách đề phòng.

Ngoài các dạng sai hỏng như khi tiện lỗ trụ trơn, khi tiện lỗ trụ bậc ta thường gặp các dạng sai hỏng sau đây:

-Sai vị trí bậc do sử dụng du xích không chính xác, lấy dấu sai cử chặn xê dịch vị trí.

-Mặt bậc không vuông góc với đường tâm do dao bị rơ lỏng, Lưỡi cắt chính không vuông góc với đường tâm lỗ

- Mặt bậc không phẳng do lưỡi cắt chính không thẳng, thân dao yếu.

+ Phôi đã cắt và khoan lỗ.

+ Mũi tâm, chìa khóa mâm cặp và chìa khố ổ dao.

+ Thước cặp có mõ đo trong.

-Gá và kẹp chặt phôi đủ chặt, không làm biến dạng phôi Chiều dài phôi nhô ra khỏi mâm cặp không vượt quá 2 lần đường kính phôi.

- Gá dao ngang tâm máy, đầu dao nhô ra khỏi giá đảm bảo gia công Góc φ1 0 ; φ 0

-Chế độ cắt chọn như khi tiện lỗ trụ.

Xác định tất cả các yêu cầu kỹ thuật cho chi tiết gia công bao gồm dung sai kích thước, độ tròn, độ đồng tâm, độ song song, độ vuông góc và độ nhám Cần chuyển hóa các ký hiệu kỹ thuật thành các kích thước gia công tương ứng để đảm bảo chất lượng sản phẩm.

+ Lấy dấu chiều dài các bậc trên thân dao hoặc lắp cữ chặn

Tiện đúng đường kính lỗ theo hướng tiến dao dọc, khi tiện hết chiều sâu của lỗ bậc thì tiến dao ngang để tiện mặt bậc lỗ.

- Chỉ kiểm tra lỗ khi trục chính dừng hẳn.

- Lau sạch lỗ và dụng cụ đo trước khi đo.

- Đặt mỏ đo của thước cặp, pan me hoặc đồng hồ so trong mặt phẳng vuông góc và đi qua đường tâm lỗ.

- Hãm xe dao không để bị rơ lỏng theo hướng dọc làm mặt bậc lỗ không vuông góc với đường tâm lỗ.

- Không thay đổi vị trí phôi khi tiện lỗ có nhiều bậc nhằm đảm bảo độ đồng tâm của các bề mặt trụ.

4 Lắp và kẹp chặt dao tiện lỗ bậc - Đường tâm dao // với đường tâm phôi, mũi dao phải đng tâm máy.

Lưỡi cắt chính của dao tạo với hướng tiến dọc một góc φ0 và hướng tiến ngang φ = 50 độ Góc nghiêng của lưỡi cắt phụ là φ1 = 15 độ, với γ = 5 độ và α = 15 độ Chiều dài phần công xơn của đầu dao lớn hơn chiều dài lỗ bậc khoảng 5 mm.

- Vị trí dao cách mặt đầu phôi khoảng 5 mm.

5 Tiện thô lỗ bậc - Chọn và điều chỉnh số vòng quay trục chính 710 v/pht, S=0,1mâm/vòng, t = 1 mm

- - Khởi động trục chính quay.

- Kiểm tra đường kính cắt thử.

- Dạng du xích xe dao để xác định chiều suốt lỗ.

- Tiện lỗ bậc đạt đường kính 24 +0,3 x 9,5 mm.

- Tiện mặt bậc lỗ phẳng nhẳn bằng tiến dao ngang đạt Llỗ = 9,5±0,1mâm

- Ch ý: Hãm xe dao để đảm bảo độ phẳng của mặt bậc khi tiến dao ngang

6 Tiện tinh lỗ bậc -Gá lắp dao tiện tinh

-Chọn và điều chỉnh số vòng quay trục chính 1000 v/pht, S=0,05mâm/vòng, t = 0, 25 mm

-Khởi động trục chính quay.

-Cắt thử -Kiểm tra đường kính cắt thử.

-Tiện lỗ bậc đạt đường kính25+0,3 x 10 mm.

-Tiện mặt bậc lỗ phẳng nhẳn bằng tiến dao ngang đạt Llỗ ±0,1mm

7 Kiểm tra kích thước lỗ - Dạng thước cặp có mỏ đo trong hoặc calíp trục giới hạn: Đầu lọt đi vô lỗ không cần lực còn đầu không lọt không vô lỗ được.

- Chiều suốt lỗ bậc đo bằng thanh đo suốt của thước cặp hoặc thước đo suốt.

Tiện lỗ kín

2.3.1 Khái niệm và yêu cầu kỹ thuật của lỗ kín.

- Lỗ kín là lỗ không thông suốt, thường có đáy phẳng vuông góc với đường tâm lỗ.

* Yêu cầu kỹ thuật của lỗ kín Đường sinh lỗ thẳng

-Lỗ không bị côn, ô van

-Vai lỗ bậc vuông góc

-Đảm bảo dung sai kích thước.

-Giống như dao tiện lỗ suốt, nhưng ở dao tiện lỗ kín có khác ở chỗ:

Góc nghiêng chính φ của dao tiện lỗ kín thường chọn φ = 90 0 + 5 0

- Kích thước lỗ sai - Do đo không chính xác, dụng cụ đo kém chính xác…

- Kiểm tra kích thước thường xuyên, chọn dụng cụ đo chính xác…

-Lỗ bị côn, bậc lỗ không vuông

- Do dao bị cùn, chế độ cắt không hợp lý

-Mài dao lại cho sắc bén, Chọn lại chế độ cắt cho hợp lý

-Lỗ bị méo (ô van) - Do lực kẹp quá lớn

-Lực kẹp vừa đủ, nếu vật mỏng phải làm ống lót

- Độ nhẵn không đạt - Do dao bị cùn, chế độ cắt không hợp lý…

-Mài dao lại cho sắc bén, chọn lại chế độ cắt cho hợp lý

+ Phôi cắt và khoan lỗ

+ Chìa khóa mâm cặp và chìa khóa ổ dao

+ Thước cặp có mõ đo trong

-Giống như dao tiện lỗ suốt, nhưng ở dao tiện lỗ kín có khác ở chỗ:

Góc nghiêng chính φ của dao tiện lỗ kín thường chọn φ = 90 0 + 5 0

+ Chọn chế độ cắt như khi tiện lỗ suốt

+ Lấy dấu chiều dài lỗ trên thân dao hoặc lắp cữ chặn

+ Tiện thô lỗ kín: để lưựng dư 1 mm theo đường kính và măt đầu

Tiện đúng đường kính và chiều suốt lỗ theo hướng tiến dao dọc, khi tiện hết chiều suốt của lỗ thì tiến dao ngang để tiện mặt đáy lỗ

-Xe dao không để bị rơ lỏng theo hướng dọc làm mặt bậc lỗ không vuông góc với đường tâm lỗ.

-Không thay đổi vị trí phôi khi tiện lỗ có nhiều bậc nhằm đảm bảo độ đồng tâm của các bề mặt trụ.

TT Nội dung các bước Hướng dẫn

Bước 1 Vạt mặt, khoan lỗ kín

-Gá phôi, rà tròn -Vạt mặt vừa phẳng -Gá mũi khoan lên bầu khoan -Lấy dấu trên mũi khoan đúng kích thước chiều dài

-Mở máy -Xoay nũng ụ động tiến hành khoan ị16

Bước 2 Gia công lỗ kín

-Lấy dấu đúng độ sâu lỗ -Tiến hành cắt gọt -Dừng máy kiểm tra độ sâu của lỗ

Bước 4 Tiện trụ, vát cạnh

Câu 1 Trình bày góc độ, cấu tạo dao tiên lỗ bậc?

Câu 2 Dạng sai hỏng, nguyên nhân, biện pháp phòng tránh khi mài dao tiện lỗ kính ?

Câu 3 Trình bày cách gá phôi, gá dao khi tiện lỗ bậc, lỗ suốt ?

Bài 4:Tiện rãnh trong lỗ

Phương pháp tiện lỗ rãnh trong có những đặc điểm riêng biệt, bao gồm yêu cầu lỗ sẵn trên phôi đúc, khoan, rèn và dập Việc tiện lỗ rãnh trong thường khó hơn so với tiện rãnh ngoài, vì dao tiện lỗ thường yếu và phần nhô ra của dao khỏi ổ dao phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ, dễ dẫn đến cong và rung Điều này làm cho thân dao có nguy cơ cọ xát vào thành lỗ, giảm độ trơn nhẵn và độ chính xác của lỗ Hơn nữa, việc quan sát và kiểm tra kích thước bên trong lỗ cũng trở nên khó khăn hơn so với tiện rãnh bên ngoài.

- Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi tiện rãnh trong lỗ.

- Phân tích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách đề phòng.

- Tiện được rãnh trong lỗ đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian quy định.

Tiện rãnh trong lỗ

Mài dao tiện rãnh trong lỗ

2.1.1 Cấu tạo và thông số hình học của dao tiện rãnh trong lỗ.

Dao tiện rãnh trong có hình dạng giống như rãnh và các góc cơ bản tương tự như dao tiện rãnh ngoài Thường thì dao tiện rãnh trong được thiết kế liền khối cho việc tiện trong các lỗ nhỏ, trong khi đó, dao có thể lắp với cán để tiện rãnh trong lỗ lớn.

Hình 4.1 Tiện rãnh vuông trong lỗ

Hình 4.2 Tiện rãnh tròn trong lỗ

Hình 4.3 Kiểm tra rãnh trong bằng dưỡng

-Góc nghiêng không phù hợp ( dao tiện rãnh vuông)

- Mài không đúng - Mài góc nghiêng φ1= φ2 = 2 0 -

- Mài không đúng -Mài góc sau phụ α1= 2 0 -3 0

-MàiGóc sau chinh có góc α= 8 0 -

- Thân dao quá dài, hoặc tiết diện thân dao không vững

-Thân dao phải vừa đủ gá để tiện, dao tiết diện vuông

2.1.3 Phương pháp mài dao tiện rãnh trong lỗ.

Hình dạng và các góc cơ bản của dao tiện rãnh tròn trong tương tự như dao tiện rãnh ngoài, với điểm khác biệt là lưỡi cắt chính của dao tiện rãnh tròn trong có đường cong Mặt sắt chính được mài lượn theo lưỡi cắt, với góc sau α từ 8° đến 12° Trong quá trình tiện thô, góc γ dao động từ 3° đến 5°, trong khi khi tiện tinh, góc γ là 0° Lưỡi dao được mài và kiểm tra theo dưỡng, và phần cắt gọt có thể được làm từ thép gió hoặc hợp kim cứng Dao có thể là dạng liền hoặc chắp như dao tiện lỗ trụ.

Hình dạng và các góc cơ bản của đầu dao tiện rãnh vuông trong tương tự như dao tiện rãnh ngoài Dao tiện rãnh trong thường có thiết kế liền khối, phù hợp cho việc tiện trong các lỗ nhỏ, trong khi dao được lắp với cán dao để tiện trong các lỗ lớn.

Dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách đề phòng

-Chiều sâu rãnh sai -Dao mòn nên tự hút vô phôi -Góc thoát của dao lớn -Tính tóan vạch số du xích bàn trượt ngang sai

-Mài lại dao giảm góc trước, gá lại dao

-Xác định du xích chính xác, mài lại dao

-Kiểm tra cẩn thận bước tiến ngang bằng dưỡng, thước đo, khử độ rơ

-Chiều rộng rãnh sai -Do chiều rộng lưỡi cắt sai

-Do kiểm tra, đo sai

-Do xác định du xích sai

-Cắt thử theo vạch dấu, dạng cữ chặn

-Profin của rãnh sai -Gá dao không đúng

-Mài góc sau phụ hoặc góc nghiêng phụ nhỏ

-Điều chỉnh lại độ rơ giữa vít và đai ốc bàn trượt ngang

-Vị trí rãnh sai -Do chỉnh dao theo cữ sai, đo và lấy dấu sai

- Kiểm tra lại dao và cữ gá

-Độ bóng không đạt -Dao có lưỡi cắt quá lớn

-Gá dao quá dài, dao bị mòn

-Dung dịch trơn nguội không hợp lý

-Sử dụng dao lưỡi cắt hẹp, mở rộng rãnh cắt, mài lại dao

-Dạng dung dịch trơn nguội hợp lý

Hình 4.4 góc độ dao tiện rãnh

Tiện rãnh trong lỗ

2.2.1 Khái niệm và yêu cầu kỹ thuật của rãnh trong lỗ.

*Yêu cầu kỹ thuật của rãnh trong lỗ

Rãnh trong phải đảm bảo độ chính xác về kích, hình dạng (prơfin của rãnh), vị trí và độ nhám bề mặt

-Đối với dao tiện rãnh tròn trong góc sau chinh có góc α= 8 0 -12 0 Khi tiện thô góc γ= 3 0 - 5 0 , khi tiện tinh γ = 0 0

- Các góc cơ bản của đầu dao tiện rãnh vuông trong cũng tương tự dao tiện rãnh ngoài

-Chiều rộng rãnh sai -Do chiều rộng lưỡi cắt sai

-Do kiểm tra, đo sai

-Do xác định du xích sai

-Cắt thử theo vạch dấu, dạng cữ chặn

-Chiều sâu rãnh sai -Dao mòn nên tự hút vô phôi

-Tính tóan vạch số du xích bàn trượt ngang sai

-Mài lại dao giảm góc trước, gá lại dao

-Xác định du xích chính xác, mài lại dao

-Kiểm tra cẩn thận bước tiến ngang bằng dưỡng, thước đo, khử độ rơ

-Thànhrãnh không vuông góc -Gá dao không vuông góc

-Mài góc sau phụ hoặc góc nghiêng phụ nhỏ

-Gá lại dao vuông góc với tâm máy, mài lại dao

-Điều chỉnh lại độ rơ giữa vít và

-Dao bị đẩy đai ốc bàn trượt ngang

-Vị trí rãnh sai -Do điều chỉnh dao theo cữ sai, đo và lấy dấu sai

-Kiểm tra lại dao và cữ gá

-Độ bóng không đạt -Dao có lưỡi cắt quá lớn

-Gá dao quá dài, dao bị mòn

-Dung dịch trơn nguội không hợp lý

- Sử dụng dao lưỡi cắt hẹp, mở rộng rãnh cắt, mài lại dao

- Dùng dung dịch trơn nguội hợp lý

2.2.4.1 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ.

+ Thước cặp có mỏ đo trong, com pa đo, thước lá

-Gá dao ngang tâm, đúng góc độ

- Điều chỉnh số vòng quay của trục chính và trị số bước tiến cần thiết

Khi tiện thép các bon kết cấu, nếu sử dụng dao thép gió, vận tốc cắt nên được chọn là 20 m/phút Ngược lại, nếu dùng dao có gắn hợp kim cứng, vận tốc cắt tối ưu là 80 m/phút Đồng thời, tiến dao bằng tay nên duy trì trong khoảng 0,3 - 0,5 mm/vòng để đảm bảo hiệu quả gia công.

Tiện rãnh có thể thực hiện theo hai cách Đầu tiên, lấy dấu trên thân dao bằng cách đo khoảng cách từ lưỡi cắt bên trái và vạch dấu Sau đó, đưa dao vào lỗ theo hướng mũi tên 1 cho đến khi dấu chạm vào mặt đầu lỗ, rồi tiến dao ngang theo hướng mũi tên 2 về phía người thợ để cắt đúng chiều sâu của rãnh.

Để xác định vị trí rãnh trong lỗ và hướng tiến dao, trước tiên, cần lấy dấu trên thân dao Tiếp theo, sử dụng du xích xe dao, đưa mũi dao bên trái chạm vào mặt đầu của chi tiết theo mũi tên 1, sau đó tiến dao ngang về phía đường tâm lỗ theo hướng mũi tên 2 Sau khi đó, di chuyển dao dọc lỗ một khoảng theo hướng mũi tên 3 để xác định vị trí rãnh Cuối cùng, tiến dao ngang về phía người thợ để cắt đúng chiều sâu rãnh theo mặt du xích bàn trượt ngang.

- Kiểm tra kích thước rãnh bằng dưỡng (hình 20.6.2)

Hình 4.6 sơ đồ tiến dao 2.2.4.6 Vệ sinh, dọn dẹp.

Tiện lỗ côn

Tiện lỗ côn bằng dao rộng lưỡi

-Góc độ dao tiện lỗ côn giống dao tiện ngoài, lưỡi cắt chính phải dài.

Dao rộng lưỡi là công cụ quan trọng trong gia công bề mặt côn ngắn trên các chi tiết cứng vững, với chiều dài đường sinh từ 20-25 mm Bài viết này sẽ khám phá các yếu tố ảnh hưởng đến bề mặt côn và giới thiệu các loại côn tiêu chuẩn thường được sử dụng trong các xưởng máy công cụ.

Hình 5.1 dao tiện lỗ côn rộng lưỡi tg α = D − d

-Góc độ dao không phù hợp

- Mài không đúng - Mài góc độ giống dao tiện ngoài và lưỡi cắt chính phải dài nhưng nhỏ hơn 20mm

-Lưỡi cắt chính không thẳng

- Không sử dụng dưỡng -Mài dao theo dưỡng

- Thân dao quá dài, hoặc tiết diện thân dao không vững

-Thân dao phải vừa đủ gá để tiện, dao tiết diện vuông

-Góc côn sai -Gá dao sai

-Lắp dao không đúng tâm -Dao cùn, mài dao sai góc độ

-Mài va gá dao lại đúng yêu cầu

-Góc côn đúng nhưng kích thước sai

-Tiện chiều sâu không chính Xác

-Sử dụng dụng cụ đo hoặc du xích không chính xác

-Điều chỉnh chiều sâu cắt chính xác

-Kiểm tra dụng cụ đo chính xác

-Góc côn sai -Mài dao và gá dao sai

-Lắp dao không đúng tâm -Mài dao và gá dao sai -Lắp dao không đúng tâm -Dao cùn, mài dao sai góc độ

-Mài và gá dao lại đúng yêu cÇu

-Gá lại dao đúng tâm

-Độ nhám không đạt -Dao, phôi gá kẹp không vững

-Rung động do lưỡi cắt tham gia cắt gọt quá dài hoặc bàn dao bị rơ

-Mài sửa lỡi cắt chính thật thẳng

-Gá dao, phôi đủ chặ -Giảm rung động

2.1.3.1 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ.

-Gá và kẹp chặt phôi đủ chặt, không làm biến dạng phôi.

Sau khi tiện mặt đầu và tiện lỗ trong với đường kính nhỏ nhất của đoạn côn, dao được gá theo dưỡng bằng cách đặt vào ổ dao Đảm bảo cạnh thứ nhất của dưỡng tiếp xúc với mặt đầu của phôi, trong khi cạnh thứ hai áp sát lưỡi cắt chính của dao Lưỡi cắt chính cần được điều chỉnh theo góc dốc thích hợp, và phải xiết chặt sao cho lưỡi cắt chính nằm ngang đường tâm máy để thực hiện tiện đường sinh thẳng hiệu quả.

Đầu tiên, hãy khoan lỗ bằng mũi khoan có đường kính nhỏ hơn đường kính nhỏ nhất của lỗ côn, hoặc sử dụng mũi khoan với các đường kính khác nhau để tạo thành lỗ bậc, nhằm giảm thiểu lượng dư thừa trong quá trình gia công.

Tiện côn có thể tiến dao theo hớng ngang hoặc dọc

-Xe dao không để bị rơ lỏng theo hướng dọc làm mặt bậc lỗ không vuông góc với đường tâm lỗ.

-Không thay đổi vị trí phôi khi tiện lỗ nhằm đảm bảo độ đồng tâm của các bề mặt trụ, mặt lỗ côn.

-Góc lỗ côn trong được kiễm tra bằng dưỡng, calip

TT Nội dung các bước Hướng dẫn

Vạt mặt, khoan lỗ suốt

-Gá phôi, rà tròn -Vạt mặt vừa phẳng -Gá mũi khoan lên bầu khoan -Mở máy

-Xoay nũng ụ động tiến hành khoan ị14

Tiện lỗ -Gá dao tiện lỗ ngang tâm

-Mở máy -Đưa dao vừa chậm vào mặt lỗ rồi lùi dao ra theo phương dọc

-Điều chỉnh chiều sâu cắt hợp lý, thực hiện quá trỡnh cắt ị18

-Chia nhiều lớp cắt và chừa lớp cắt tinh cuối

Tiện lỗ côn bằng cách xoay xiên bàn trượt dọc

Khi tiện côn, phương pháp xoay xiên bàn trượt cần phải điều chỉnh dao sao cho hợp với đường tâm của vật gia công, tạo một góc bằng với góc dốc của mặt côn Nhiều máy tiện không có cơ cấu chạy dao tự động, do đó, việc tiến dao phải thực hiện bằng tay Chiều dài đường sinh của mặt côn tiện phụ thuộc vào khoảng trượt của đường dẫn bàn trượt.

Gia công bằng phương pháp này có thể đạt độ chính xác cấp 9 - 7, độ nhám

Ra = 10 - 2,5 nen, năng suất thấp, ngườii thợ vất vã, nên chỉ sử dụng trong gia công đơn chiếc hoặc nhóm nhỏ

- Góc côn không đúng -Do tính và xoay bàn trượt dọc phụ không đúng

-Phải tính toán chính xác và xoay bàn trượt phụ đúng trước khi tiện

-Đường sinh côn không thẳng -Do bàn trượt phụ bị rơ

- Cần khử độ rơ trước khi gia công

- Độ nhẵn bóng bề mặt không đạt Rz20

-Do chế độ cắt không hợp lý, hay dao bị mòn - Cần chọn chế độ cắt cho hợp lý, hay mài dao lại cho sắc bén

- Không đạt kích thước dung sai cho phép

Do ít đo kiểm, Hay dụng cụ đo không chính xác - Thường xuyên đo kiểm

Sử dụng dụng cụ đo chính xác cao

-Chiều dài sao cho dài hơn độ sâu của lỗ khoảng 3 ÷ 8 mm.

-Phương trục dao vuông góc với đường tâm chi tiết gia công để đảm bảo các góc độ dao không thay đổi.

-Kẹp dao từ hai vít trở lên Số lượng căn đệm cần hạn chế tối thiểu và diện tích tiếp xúc phải bằng hoặc lớn hơn đế thân dao.

2.2.2.4 Điều chỉnh máy. Để tiện xác định góc xoay của bàn trượt ở trên đế bàn trượt dọc có khắc độ với độ chính xác 1 0 Xoay bàn trượt trên theo góc dốc đã tính cùng chiều hay ngược chiều kim đồng hồ, tuỳ theo đỉnh côn ở phía ụ sau hay ụ trước

Trong trường hợp này, để tiện lỗ cone, ta cần xoay bàn trượt phụ một góc nhất định Phương pháp này đặc biệt hiệu quả cho các góc cone lớn nhưng chiều dài ngắn Góc xoay của bàn trượt phụ được xác định bằng 1/2 góc côn (góc dốc α) Theo công thức, ta có tgα = D − d.

-Chuẩn bị máy, vật tư, dụng cụ, thiết bị

Để bắt đầu, hãy khoan lỗ bằng mũi khoan có đường kính nhỏ hơn đường kính nhỏ nhất của lỗ côn Ngoài ra, có thể sử dụng các mũi khoan với đường kính khác nhau để tạo thành lỗ bậc, giúp giảm thiểu lượng thừa trong quá trình gia công.

Đối với lỗ côn tiêu chuẩn có góc dốc nhỏ, có thể gia công bằng mũi doa côn Quy trình gia công bao gồm khoan, sau đó khoét hai lần và cuối cùng là doa tinh bằng mũi doa côn.

-Xác định góc xoay xiên bàn trượt trên α : tgα = D − d

Tra bảng tg α tìm góc dốc α

-Xoay bàn trượt dọc một góc α (trường hợp đỉnh côn nằm về phía ụ mâm cặp)

Kiểm tra độ song song của băng trượt dọc với đường tâm máy và vị trí vạch 0 của thang chia độ trên đế bàn trượt Nới lỏng nhẹ đai ốc hãm bàn trượt trên, sau đó xoay bàn trượt theo góc dốc α đã tính, cùng chiều hoặc ngược chiều kim đồng hồ tùy thuộc vào vị trí đỉnh côn Cuối cùng, xiết chặt các đai ốc hãm bàn trượt dọc và điều chỉnh bàn trượt dọc để dao có thể cắt gọt suốt chiều dài đoạn côn khi xe dao được cố định.

Hình 5.5 Điều chỉnh bàn trượt dọc

Lấy chiều sâu cắt bằng du xích bàn trượt ngang, tiện côn thực hiện bằng cách quay tay quay của bàn trượt dọc trên đều tay nếu:

+ Lượng dư trên đường kính lớn và đường kính nhỏ bằng nhau là góc côn đã đạt

Khi lượng dư trên đường kính lớn vượt quá lượng dư trên đường kính nhỏ, điều này cho thấy góc côn đã xoay lớn Do đó, cần điều chỉnh bàn trượt theo hướng ngược chiều kim đồng hồ, tức là về phía trước người thợ.

Khi lượng dư trên đường kính lớn nhỏ hơn lượng dư trên đường kính nhỏ, điều này cho thấy góc côn đã xoay nhỏ Do đó, cần điều chỉnh bàn trượt theo chiều kim đồng hồ về phía người thợ.

Mỗi lần điều chỉnh lại xong phải tiện thử Có thể phải chỉnh nhiều lần mới đạt kết quả

-Tiện thô để lượng dư theo đường kính 1 mm để tiện tinh

+ Chọn chế độ cắt như khi tiện ngoài

+ Điều chỉnh dao đúng tâm và thẳng góc với đường tâm phôi

+ Tiện thử bằng cách tiến dao đều tay bằng tay quay bàn trượt trên

Để kiểm tra góc côn, sử dụng thước cặp, panme hoặc bạc côn đúng cách Nếu lượng dư trên đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của đoạn côn bằng nhau, nghĩa là góc dốc đã chính xác Nếu không, cần điều chỉnh lại Quá trình này có thể cần thực hiện nhiều lần để đạt được kết quả tối ưu.

+ Phát hiện và khắc phục kịp thời các khuyết tật khi còn lượng dư

-Nên để lượng dư theo đường kính lớn của mặt côn trước khi tiện đúng, đề phòng phải xoay điều chỉnh bàn trượt dọc trên nhiều lần

-Chỉ tiến dao bằng tay quay bàn trượt dọc trên, không cho xe dao tiến dọc

+ Dùng dao tiện lỗ tiến dao đều tay và giảm lượng tiến dao để tăng độ nhẳn bề mặt côn

-Gá phôi, rà tròn gá dao ngang tâm -Vạt mặt đầu vừa phẳng

Trở đầu,vạt mặt, -Gá phôi, rà tròn gá dao ngang tâm

-Vạt mặt đúng kích thước khoan lỗ -Khoan lỗ suốt ị16

-Lỗ khoan không bị đảo

-Tiện côn moóc số 3 -Tiện côn trong đạt yêu cầu kỹ thuật -Đạt độ nhẵn bóng bề mặt

-Lắp áo vào mũi tâm -Gá dùng tốc truyền động -Tiện trụ bậc þ35

-Tiện côn ngoài đạt yêu cầu kỹ thuật -Đạt độ nhẵn bóng bề mặt

-Đường sinh côn thẳng -Vai bậc vuông góc

-Thực hiện công tác vệ sinh công nghiệp

-Vệ sinh dụng cụ, máy và bôi trơn dầu mở

-Vị trí nơi thực hành phải thường xuyên sạch sẽ

Câu 1 Trình bày góc độ, cấu tạo dao tiện lỗ côn ?

Tiêu đề	Giáo Trình Mô Đun: Tiện Trụ Trong Nghề: Cắt Gọt Kim Loại Trình Độ: Trung Cấp
Trường học	Trường Trung Cấp Nghề - Giáo Dục Thường Xuyên Tháp Mười
Chuyên ngành	Cắt Gọt Kim Loại
Thể loại	Giáo Trình
Thành phố	Đồng Tháp

Định dạng
Số trang	68
Dung lượng	1,93 MB