TỔNG QUAN
Lý do chọn đề tài
Sơn là vật liệu thiết yếu trong ngành công nghiệp và đời sống hiện đại Hiện nay, sơn gốc nước đang trở thành xu hướng phổ biến, đặc biệt ở những nước có chính sách bảo vệ môi trường nghiêm ngặt Tại Việt Nam, sơn gốc nước ngày càng được ưa chuộng, mặc dù sơn gốc dầu vẫn được sử dụng rộng rãi, nhất là trong các ngành công nghiệp lớn như ô tô, tàu thuyền, và thiết bị điện tử Nghiên cứu về sơn gốc dầu và sơn gốc nước sẽ giúp hiểu rõ hơn về tính chất và ứng dụng của chúng, từ đó cải thiện chất lượng cuộc sống và giảm thiểu tác động tiêu cực đến môi trường.
Mục tiêu nghiên cứu
Nghiên cứu và đánh giá tính chất của sơn gốc dầu và sơn gốc nước bao gồm các yếu tố quan trọng như độ bền, độ cặn, độ phủ, độ cứng, độ bóng, độ dẻo, cũng như khả năng chống ăn mòn, chống thời tiết, chống tia UV và chống hóa chất Những đặc điểm này ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất và ứng dụng của từng loại sơn trong thực tế.
Nghiên cứu và so sánh hiệu quả sử dụng của sơn gốc nước và sơn gốc dầu
Nghiên cứu khả năng sử dụng sơn gốc nước và sơn gốc dầu trong ngành công nghệ ô tô tại Việt Nam.
Phạm vi nghiên cứu
Sơn gốc dầu và sơn gốc nước có những đặc điểm và ứng dụng riêng biệt, cùng với việc phân loại chúng theo các tiêu chí khác nhau Để đánh giá chất lượng của hai loại sơn này, cần xem xét các tiêu chuẩn đánh giá chất lượng cũng như các phương pháp kiểm tra và đánh giá hiệu quả Sơn gốc nước và sơn gốc dầu được ứng dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp, đóng vai trò quan trọng trong việc bảo vệ và trang trí bề mặt.
So sánh giữa sơn gốc nước và sơn gốc dầu: Ưu nhược điểm, đặc tính và ứng dụng của hai loại sơn này
Sơn gốc nước và sơn gốc dầu có những đặc tính riêng biệt về cơ học, vật lý và hóa học Sơn gốc nước thường có khả năng chống ăn mòn tốt, dễ dàng vệ sinh và thân thiện với môi trường, trong khi sơn gốc dầu lại mang lại độ bền màu cao và khả năng chống nước vượt trội Việc phân tích các tính chất này giúp xác định ứng dụng phù hợp cho từng loại sơn, từ đó tối ưu hóa hiệu quả sử dụng trong xây dựng và trang trí.
Khảo sát thị trường cho thấy nhu cầu sử dụng sơn gốc nước và sơn gốc dầu trong ngành công nghiệp ô tô tại Việt Nam đang gia tăng Tình hình hiện tại cho thấy sơn gốc nước đang được ưa chuộng hơn nhờ vào tính thân thiện với môi trường và hiệu suất cao Đánh giá thị trường sơn gốc nước cho thấy tiềm năng phát triển mạnh mẽ trong tương lai, đặc biệt khi các quy định về bảo vệ môi trường ngày càng nghiêm ngặt Sơn gốc dầu vẫn giữ một vị trí nhất định, nhưng xu hướng chuyển dịch sang sơn gốc nước đang trở thành một yếu tố quan trọng trong ngành công nghiệp ô tô tại Việt Nam.
GIỚI THIỆU CHUNG VỀ SƠN
Khái niệm về sơn
Sơn là chất lỏng tạo thành màng cứng khi phủ lên bề mặt, thường được sử dụng để bảo vệ, tạo màu sắc và kết cấu cho các đối tượng.
Lịch sử phát triển của sơn
Sơn là vật liệu phủ bề mặt có lịch sử lâu dài, được sử dụng để bảo vệ và trang trí Từ khoảng 40.000 năm trước Công nguyên, người tiền sử đã sáng tạo ra các họa tiết và biểu tượng bằng cách sử dụng đất sét, than đá và các chất tự nhiên khác trên đá, tường và vật dụng.
Trong thời đại đồ đồng, các nền văn hóa cổ đại đã sử dụng sơn để trang trí bức tường, tàu thuyền và nhiều vật dụng khác Đến thời kỳ Trung cổ, các nhà sản xuất sơn chủ yếu dựa vào các thành phần tự nhiên như sáp, dầu và tinh dầu thực vật Tuy nhiên, việc sử dụng các thành phần này dẫn đến sơn không bền vững và không đáp ứng được nhu cầu bảo vệ bề mặt.
Sơn gốc dầu, một loại sơn truyền thống từ những năm 1900, đã phát triển mạnh mẽ trong thập kỷ 1920 Được sản xuất từ sự pha trộn giữa dầu hóa thạch và các hợp chất hữu cơ như nitroceluloz và alkyd, sơn gốc dầu nổi bật với độ bóng cao và khả năng chống thấm tốt Tuy nhiên, loại sơn này cũng có nhược điểm, bao gồm mùi hôi khó chịu và hàm lượng VOC cao, ảnh hưởng tiêu cực đến sức khỏe con người và môi trường.
Trong khi đó, sơn gốc nước là một loại sơn mới được phát triển vào những năm
Sơn gốc nước, được sản xuất từ sự pha trộn giữa nước và các hợp chất hữu cơ cũng như vô cơ như acrylic, epoxy và polyurethane, đã trở thành lựa chọn phổ biến từ những năm 1940 và 1950 Loại sơn này mang lại nhiều lợi ích như hàm lượng VOC thấp, thân thiện với môi trường, không gây mùi hôi và dễ dàng vệ sinh Tuy nhiên, sơn gốc nước cũng gặp phải một số hạn chế, bao gồm độ bóng thấp hơn so với sơn gốc dầu và khả năng bảo vệ bề mặt kém hơn.
Trong những năm gần đây, sơn gốc nước ngày càng trở nên phổ biến nhờ vào lợi ích về môi trường và sức khỏe con người Nhiều công ty sản xuất sơn đã chuyển sang sản xuất sơn gốc nước để đáp ứng nhu cầu của khách hàng và các quy định môi trường nghiêm ngặt Mặc dù vậy, sơn gốc dầu vẫn được sử dụng rộng rãi trong nhiều ứng dụng công nghiệp và dân dụng.
Mục đích sử dụng sơn gốc nước và gốc dầu trong các ngành công nghiệp
Sơn gốc nước và sơn gốc dầu được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau, bao gồm:
Ngành công nghiệp ô tô sử dụng sơn để bảo vệ bề mặt các bộ phận bên trong và bên ngoài của xe hơi, đồng thời tạo ra màu sắc và độ bóng cho sản phẩm.
Hình 2.2 Sơn trong ngành ô tô
Ngành công nghiệp đóng tàu sử dụng sơn để bảo vệ các bộ phận của tàu khỏi sự ăn mòn do nước biển, đồng thời tạo ra màu sắc và độ bóng cho bề mặt tàu.
Hình 2.3 Sơn trong ngành đóng tàu
Ngành công nghiệp xây dựng sử dụng sơn để bảo vệ và trang trí các bề mặt công trình như tường, cửa, cầu, tầng hầm, cũng như nội thất và ngoại thất.
Hình 2.4 Sơn trong ngành xây dựng
Ngành công nghiệp sản xuất đồ gia dụng và trang trí nội thất sử dụng sơn để bảo vệ và làm đẹp bề mặt các sản phẩm như tủ, ghế, bàn, giường, cửa, vách ngăn và trần thạch cao Sơn không chỉ mang lại tính thẩm mỹ mà còn giúp gia tăng độ bền cho các sản phẩm nội thất.
Hình 2.5 Sơn trong ngành sản xuất đồ gia dụng và trang trí nội thất
Ngành công nghiệp sản xuất máy móc và thiết bị điện tử sử dụng sơn để bảo vệ và trang trí bề mặt của các sản phẩm như máy tính, máy in và điện thoại di động Sơn không chỉ giúp nâng cao thẩm mỹ mà còn tăng cường độ bền cho các thiết bị điện tử.
Ngành công nghiệp sản xuất sản phẩm nhựa sử dụng sơn để bảo vệ và trang trí bề mặt của các sản phẩm như hộp đựng, vỏ điện thoại và vỏ máy tính Sơn không chỉ tạo lớp bảo vệ cho sản phẩm nhựa mà còn nâng cao tính thẩm mỹ, giúp sản phẩm thu hút hơn trên thị trường.
Sơn gốc nước và sơn gốc dầu được sử dụng để bảo vệ và trang trí bề mặt sản phẩm, mang lại màu sắc và độ bóng, đồng thời tăng cường độ bền và tuổi thọ cho sản phẩm Ngoài ra, chúng còn giúp ngăn chặn các tác động từ môi trường như ăn mòn, oxy hóa và tia UV.
SƠN – SƠN GỐC DẦU – SƠN GỐC NƯỚC
Thành phần của sơn
Sơn bao gồm bốn thành phần chính: bột màu (sắc tố), chất kết dính, dung môi và phụ gia, mỗi loại có vai trò quan trọng trong việc giúp sơn bám dính trên các bề mặt khác nhau Sắc tố cung cấp màu sắc cho sơn, trong khi chất kết dính đảm bảo độ bám dính lên bề mặt vật liệu Dung môi hòa tan các thành phần khác và điều chỉnh độ nhớt của sơn, còn phụ gia mang lại các tính năng bổ sung, giúp sơn bền hơn và được bảo vệ tốt hơn.
3.1.1 Bột màu và phân loại bột màu
Bột màu là các hạt không hòa tan được phân tán trong sơn, mang lại màu sắc và tạo hiệu ứng đặc biệt trên bề mặt, như sự chuyển đổi màu sắc dưới ánh sáng khác nhau hoặc các hiệu ứng ánh kim, ánh ngọc và ánh kim cương Trong sơn ô tô, bột màu thường được kết hợp với chất liên kết như nhựa epoxy, nhựa acrylic và nhựa alkyd, cùng với dung môi pha loãng để tạo ra sơn có màu sắc đa dạng.
Việc lựa chọn bột màu phù hợp và điều chỉnh tỷ lệ sử dụng là rất quan trọng, vì chúng ảnh hưởng trực tiếp đến màu sắc và hiệu ứng của lớp sơn trên ô tô.
Các bột màu có thể là hữu cơ (dựa trên chuỗi và vòng cacbon) hoặc vô cơ (kim loại hoặc muối nghiền)
Đặc điểm: Bột màu hữu cơ được sản xuất từ các hợp chất hữu cơ, thường là các chất có nguồn gốc dựa trên chuỗi và vòng cacbon
Phthalocyanine là một nhóm hợp chất có công thức phân tử chung (C8H4N2)4H2, thường được sử dụng để tạo ra các màu xanh lam và xanh lá cây Cấu trúc của phthalocyanine bao gồm bốn đơn vị isoindole, được kết nối bởi vòng nguyên tử nitơ Các nhóm chức như Cu tạo ra màu xanh lam đặc trưng của phthalocyanine, trong khi sự kết hợp giữa Cu và Cl tạo thành màu xanh lá.
Hình 3.2 Cấu trúc phân tử chung Phthalocyanine
Hình 3.3 Cấu trúc phân tử Phthalocyanine kết hợp với Cu
Hình 3.4 Cấu trúc phân tử Phthalocyanine kết hợp cả Cu và Cl
Quinacridone là hợp chất có công thức phân tử C20H12N2O2, được sử dụng phổ biến để tạo ra các màu đỏ, hồng và tím Cấu trúc của quinacridone bao gồm năm vòng benzen, trong đó hai vòng benzen có chứa một nguyên tử oxy và nitơ liên kết với carbon.
Hình 3.5 Cấu trúc phân tử Quinacridone
- Benzimidazolone: Đây là một loại hợp chất hữu cơ có công thức phân tử chung là
C7H6N2O là một hợp chất thường được sử dụng để tạo ra màu vàng, cam và đỏ Cấu trúc của benzimidazolone bao gồm một nhân benzen liên kết với một vòng hợp nhất, trong đó có hai nguyên tử nitơ (N) và một nguyên tử oxy (O).
Hình 3.6 Cấu trúc phân tử Benzimidazolone
Indanthrone blue là hợp chất hữu cơ với công thức (C14H6O2NH)2, thường được sử dụng để tạo màu xanh đen Cấu trúc của Indanthrone blue bao gồm các vòng benzen nối tiếp nhau, được kết nối bởi các nguyên tử nitơ (N) và oxi (O).
Hình 3.7 Cấu trúc phân tử Indanthrone blue
Bột màu hữu cơ được ứng dụng rộng rãi trong sản xuất sơn ô tô, mực in, mỹ phẩm, nhựa và các sản phẩm sắc tố khác Chúng mang lại màu sắc sống động, giúp tạo ra các màu sắc và hiệu ứng đặc biệt trên bề mặt sơn Với độ phân tán tốt, độ bền màu cao và khả năng tương thích với nhiều loại hệ sơn và chất liệu khác nhau, bột màu hữu cơ là lựa chọn lý tưởng cho nhiều ngành công nghiệp.
Bột màu vô cơ là sản phẩm được chế tạo từ các hợp chất vô cơ, bao gồm oxit kim loại như Fe2O3, ZnO, Cr2O3, silicat (SiO3), hợp chất titan và nhiều hợp chất vô cơ khác.
Một số bột màu vô cơ cơ bản:
- Bột màu oxit sắt (Fe2O3): Tạo màu đỏ, nâu và vàng
- Bột màu oxit titan (TiO2): Tạo màu trắng và là thành phần quan trọng trong sơn trắng
- Bột màu oxit kẽm (ZnO): Thường được sử dụng để tạo màu trắng và làm phụ gia bảo vệ chống tia cực tím
- Bột màu oxit crom (Cr2O3): Được sử dụng để tạo màu xanh lá cây
- Bột màu niken titanat (NiTiO3): Được sử dụng để tạo màu xanh dương
Bột màu vô cơ là nguyên liệu quan trọng trong sản xuất sơn công nghiệp, mực in, gốm sứ, sợi, cao su và nhiều ngành công nghiệp khác Chúng mang lại màu sắc cơ bản, tinh khuyết và độ bền màu cao, đáp ứng yêu cầu chịu nhiệt, kháng hóa chất và kháng tia UV trong các ứng dụng.
Sắc tố vô cơ thường có tông màu kém hơn so với sắc tố hữu cơ, vì vậy việc kết hợp cả hai loại sắc tố giúp cân bằng tông màu và độ sáng, mang lại hiệu quả tốt hơn cho sản phẩm Tuy nhiên, một nhược điểm nghiêm trọng của sắc tố vô cơ là tính độc hại của chúng, đặc biệt là sự hiện diện của muối chì, có thể gây nguy hiểm cho môi trường và sức khỏe con người.
Bột màu hữu cơ và bột màu vô cơ đều quan trọng trong việc tạo ra màu sắc đa dạng và bền vững cho sản phẩm công nghiệp Việc lựa chọn giữa hai loại bột màu này phụ thuộc vào yêu cầu kỹ thuật, tính chất môi trường và ứng dụng cụ thể của sản phẩm.
Ngoài hai loại bột màu chính trên còn có các loại bột màu:
Bột màu hiệu ứng là các loại bột màu chứa hạt mịn, mang đến hiệu ứng ánh sáng và màu sắc độc đáo Những ví dụ điển hình bao gồm bột màu kim loại, bột màu ngọc, bột màu ánh kim và bột màu nổi bật.
Bột màu chức năng bao gồm các loại bột màu có khả năng chống chịu nhiệt, chống ăn mòn, chống tĩnh điện, chống cháy, và chống tia cực tím Những bột màu này được ứng dụng để sản xuất lớp sơn với các tính năng đặc biệt, giúp bảo vệ bề mặt hiệu quả.
3.1.2 Chất kết dính và phân loại chất kết dính
Chất kết dính, hay còn gọi là nhựa, đóng vai trò quan trọng trong việc tạo ra liên kết chặt chẽ giữa bề mặt và sơn, đồng thời bảo vệ sắc tố trong sơn khỏi sự phai màu Nếu không có chất kết dính, sơn sẽ không thể bám chặt vào bề mặt.
Tổng quan về sơn gốc nước và sơn gốc dầu
Khi nói về sơn gốc dầu hay gốc nước, chúng ta đang đề cập đến loại dung môi trong sơn, là thành phần chất lỏng bay hơi khi sơn khô Hợp chất hữu cơ dễ bay hơi (VOC) là dung môi hữu cơ ở dạng hơi, được giải phóng trong quá trình làm khô sơn Dung môi hữu cơ có nguồn gốc từ hóa dầu, thực vật và thải hơi.
Khi bay hơi, các hợp chất hữu cơ bay hơi (VOC) thải ra vào khí quyển, tạo ra mùi hắc và dễ cháy, đồng thời gây hại cho môi trường và sức khỏe con người Việc tiếp xúc lâu dài với VOC có thể dẫn đến các triệu chứng như đau đầu, kích ứng da và buồn nôn Do đó, việc đảm bảo thông gió tốt và có luồng không khí khi sơn là rất quan trọng để bảo vệ sức khỏe.
3.2.1 Sơn gốc nước (water-based paints) là gì?
Sơn gốc nước là loại sơn chủ yếu được sản xuất từ nước, bao gồm hỗn hợp polymer acrylic, chất tạo màu và các phụ gia như chất làm dày, chất ổn định, chất kháng khuẩn, chất chống oxy hóa, chất tạo bóng và chất tạo màng.
Trong ngành công nghiệp ô tô, tỉ lệ phần trăm các thành phần trong sơn gốc nước thay đổi tùy thuộc vào loại sơn và nhà sản xuất Thông thường, khoảng 60-80% là nước, trong khi phần còn lại bao gồm các hợp chất hữu cơ và vô cơ như polymer, chất phụ gia, dung môi, và chất tạo màu nhằm cải thiện tính chất của sơn.
Hình 3.15 Tỉ lệ thành phần sơn gốc nước
Nước: Chiếm tỉ lệ phần trăm lớn nhất trong sơn gốc nước, thường chiếm khoảng 60-80%
Nhựa Acrylic: Đây là thành phần chính trong sơn gốc nước, chiếm khoảng 10-30% tổng lượng sơn
Tỉ lệ thành phần sơn gốc nước
Dung môi Nhựa Acrylic Chất tạo màu Phụ gia
Chất tạo màu: Được sử dụng để tạo màu sắc cho sơn, chiếm khoảng 5-10% tổng lượng sơn
Phụ gia: Chiếm 1-5%, bao gồm các chất: Tạo độ bóng, đột nhớt, chống tia UV, tạo độ bền và chống thấm nước
Sơn gốc nước an toàn cho sức khỏe và thân thiện với môi trường, vì chúng ít gây ô nhiễm và không chứa hóa chất độc hại với hàm lượng VOC thấp, giúp bảo vệ sức khỏe con người tốt hơn.
Sơn gốc nước rất dễ vệ sinh, chỉ cần sử dụng nước mà không cần dung môi, giúp đơn giản hóa quá trình thi công và làm sạch dụng cụ sơn một cách nhanh chóng và hiệu quả.
Sơn gốc nước sở hữu độ bám dính và tính bền màu vượt trội, đảm bảo lớp sơn không bị bong tróc hay phai màu, ngay cả trong điều kiện môi trường nóng ẩm hoặc dưới ánh sáng mặt trời.
Sơn gốc nước mang lại tính linh hoạt cao, cho phép sử dụng trên nhiều bề mặt khác nhau như bê tông, kim loại và gỗ, mở rộng lựa chọn cho các công trình sơn.
Sơn gốc nước mặc dù có nhiều ưu điểm, nhưng cũng tồn tại một số nhược điểm đáng chú ý Đầu tiên, độ bền của sơn gốc nước không cao bằng sơn gốc dầu, khiến nó dễ bị ảnh hưởng bởi các yếu tố môi trường như nhiệt độ cao, ánh nắng mặt trời, hóa chất và va chạm Để đảm bảo độ bền tối ưu cho sơn gốc nước, quá trình thi công và kỹ thuật, bao gồm việc chuẩn bị bề mặt kỹ lưỡng, cần phải được thực hiện một cách chính xác.
Sơn gốc nước thường có thời gian khô lâu hơn sơn gốc dầu, điều này có thể làm chậm tiến độ thi công và gây cản trở trong quá trình sơn Thời gian khô của sơn gốc nước càng kéo dài hơn khi gặp điều kiện thời tiết ẩm ướt hoặc lạnh.
Sơn gốc nước thường có giá thành cao hơn do được sản xuất bằng công nghệ tiên tiến và yêu cầu quy trình thi công chính xác, dẫn đến chi phí sử dụng tăng.
Sơn gốc nước thường không thể tạo ra các hiệu ứng đặc biệt đa dạng như sơn gốc dầu Những hiệu ứng như sơn mờ, sơn nhám, sơn kim loại, sơn chuyển đổi, sơn cấu trúc và sơn chất liệu thường khó thực hiện với sơn gốc nước Để đạt được những hiệu ứng này, thường cần sử dụng hợp chất hóa học đặc biệt hoặc quy trình sản xuất phức tạp hơn.
3.2.2 Sơn gốc dầu (oil-based paints) là gì?
Sơn gốc dầu là loại sơn được chế tạo từ các thành phần dầu mỏ như alkyd resin, polyurethane và epoxy resin, thường được sử dụng trong các ứng dụng công nghiệp, đặc biệt là sơn phủ và sơn trang trí Mặc dù sơn gốc dầu có nhiều ứng dụng hữu ích, nhưng nó cũng gây ra những tác động tiêu cực đến môi trường và sức khỏe con người do chứa các hợp chất độc hại và khó phân hủy.
Trong ngành công nghiệp ô tô, tỉ lệ phần trăm thành phần sơn gốc dầu thay đổi tùy thuộc vào loại sơn và nhà sản xuất Sơn gốc dầu thường có tỉ lệ phần trăm thành phần dầu cao hơn, dao động từ 40-60%, so với sơn gốc nước Các thành phần khác trong sơn gốc dầu và sơn gốc nước cũng khác nhau tùy thuộc vào từng loại sơn cụ thể.
Hình 3.16 Tỉ lệ thành phần sơn gốc dầu
Tỉ lệ thành phần sơn gốc dầu
Dung môi Nhựa Alkyd Chất tạo màu Phụ gia
Dung môi: Chiếm khoảng 40-60% trong sơn gốc dầu Các dung môi phổ biến như toluene, xylene, acetone, và các dung môi hữu cơ khác có thể được sử dụng
Nhựa alkyd: Chiếm khoảng 30-50% tổng khối lượng sơn, đóng vai trò chính trong việc tạo độ bóng, bền màu và độ bền cho lớp sơn
Chất tạo màu trong sơn gốc dầu thường chiếm khoảng 5-10%, với loại và tỷ lệ cụ thể của pigment phụ thuộc vào màu sắc và các tính chất mong muốn của sản phẩm sơn.
So sánh sơn gốc nước và sơn gốc dầu
Sơn màu gốc nước và sơn màu gốc dầu đều có những ưu và nhược điểm riêng Dưới đây là bảng phân tích những điểm nổi bật của hai loại sơn này, giúp người tiêu dùng hiểu rõ hơn về sự khác biệt và lựa chọn phù hợp cho nhu cầu sử dụng.
Bảng 3.1 So sánh sơn gốc nước và sơn gốc dầu
Sơn màu gốc nước Sơn màu gốc dầu
- Khả năng thân thiện với môi trường
- Shrink back (co rút sơn khi khô)
- Khả năng che phủ của sơn
- Chất lượng hoàn thiện bề mặt
- Chuẩn bị bề mặt sơn
- Thời gian khô bề mặt
Sơn màu gốc dầu sử dụng dung môi hữu cơ như xylene và toluene, gây ra khói, mùi hương mạnh và ô nhiễm không khí Ngược lại, sơn màu gốc nước sử dụng dung môi nước, thân thiện với môi trường và không gây ô nhiễm không khí Sơn gốc nước có hàm lượng VOC thấp hơn, giúp giảm thiểu tác động tiêu cực đến sức khỏe con người và môi trường.
Sơn màu gốc nước là lựa chọn thân thiện với môi trường, giúp giảm khí thải VOC và bảo vệ sức khỏe con người Với hàm lượng hóa chất độc hại thấp, như chì, thủy ngân và chromate, sơn này đảm bảo an toàn hơn cho công nhân và người sử dụng Hơn nữa, sản phẩm này ít tạo ra khói, mùi hương mạnh và bụi, từ đó giảm thiểu nguy cơ kích ứng da, dị ứng hô hấp và các vấn đề sức khỏe khác.
Shrink back trong ngành sơn ô tô là hiện tượng lớp sơn co lại sau khi khô, dẫn đến màu sắc và bóng không đồng nhất, làm giảm tính thẩm mỹ Nguyên nhân gây ra shrink back bao gồm quá trình khô không đồng đều do mất dung môi hoặc hơi nước, và lớp sơn quá dày, khiến dung môi bay hơi nhanh chóng Hiện tượng này có thể xảy ra ở cả sơn màu gốc nước và gốc dầu, nhưng thường ít gặp hơn ở sơn gốc nước do chứa ít dung môi hữu cơ và lớp sơn mỏng hơn Việc áp dụng lớp sơn mỏng giúp giảm nguy cơ shrink back, nhưng nếu không khô đúng cách, vẫn có thể xảy ra hiện tượng này, đặc biệt với lớp sơn dày Độ dày lớp sơn màu gốc nước thường từ 25 đến 50 micromet, trong khi sơn màu gốc dầu từ 40 đến 100 micromet, với lớp sơn mỏng hạn chế nguy cơ chảy trong quá trình sơn.
Lớp sơn không đều có thể gây ra khuyết điểm và thiếu đồng nhất trên bề mặt Để đảm bảo sự đồng nhất và kiểm soát quá trình chảy, việc sử dụng lớp sơn mỏng là rất quan trọng.
Khả năng che phủ của sơn là yếu tố quan trọng khi đánh giá hiệu quả sử dụng sơn Sơn màu gốc nước hiện nay có khả năng che phủ cao nhờ công nghệ tiên tiến, cho phép che phủ màu tối trên màu sáng chỉ với một lớp Thông thường, sơn màu gốc nước chỉ cần khoảng một lớp rưỡi, trong khi sơn màu gốc dầu cần từ hai đến ba lớp để đạt được độ che phủ tương tự Điều này giúp tiết kiệm thời gian và công sức trong quá trình thi công Mặc dù sơn màu gốc dầu cũng có khả năng che phủ tốt, nhưng do độ nhớt cao, nó thường khó lan truyền đều, dẫn đến việc cần nhiều lớp hơn và tăng thời gian thi công.
Chất lượng hoàn thiện của sơn là yếu tố quan trọng trong việc đánh giá thẩm mỹ của lớp sơn trên bề mặt ô tô Sơn màu gốc nước thường mang lại bề mặt mịn màng, đồng nhất, không có vết nứt hay chảy sơn nhờ công nghệ pha trộn nước và hệ thống chất đóng rắn tiên tiến Trong khi đó, sơn màu gốc dầu cũng có thể đạt chất lượng cao, nhưng yêu cầu kỹ thuật sơn chính xác hơn do độ nhớt cao, gây khó khăn trong việc đạt được bề mặt hoàn hảo Quá trình sơn và đánh bóng cần được thực hiện cẩn thận để loại bỏ khuyết điểm.
Quá trình chuẩn bị bề mặt trước khi sơn màu gốc nước yêu cầu kỹ lưỡng hơn so với sơn màu gốc dầu Sơn màu gốc nước cần bề mặt sạch và mịn để đảm bảo bám dính tốt, vì nó không che đi khuyết điểm như vết xước hay lớp sơn cũ không đều Ngược lại, sơn màu gốc dầu có thể chấp nhận bề mặt không hoàn hảo hơn nhờ vào khả năng phun nhiều lớp dày hơn.
Dung môi trong sơn gốc dầu ô tô có tính chất bay hơi nhanh hơn so với dung môi trong sơn gốc nước, giúp sơn gốc dầu khô nhanh hơn trong quá trình sơn Ngược lại, dung môi trong sơn gốc nước thường bay hơi chậm hơn, dẫn đến thời gian khô lâu hơn.
Sơn gốc nước có giá thành cao hơn sơn gốc dầu Dưới đây là giá của màu trắng và màu ghi được thu thập từ công ty phân phối sơn Achison.
Sơn gốc nước màu trắng được pha trộn từ các màu WB2010, WB07, WB01, WB82 và WB2040, với tổng đơn giá 610.610 VNĐ/lít Trong khi đó, sơn gốc dầu màu trắng được tạo thành từ các màu AM1, AM7, AM82, AM150 và dung môi AB385, có tổng đơn giá 336.982 VNĐ/lít Như vậy, sơn gốc nước có giá thành cao hơn so với sơn gốc dầu.
Hình 3.17 Giá thành sơn gốc nước màu trắng 040 Toyota
CÔNG THỨC TÍNH GIÁ MÀU GỐC DẦU CROMAX
QUY RA LÍT ĐƠN GIÁ/LÍT
MÃ TỈ TRỌNG TỈ LỆ
PHA GIÁ/LÍT GIÁ/LÍT (SSP)
CÔNG THỨC TÍNH GIÁ MÀU GỐC NƯỚC CROMAX
QUY RA LÍT ĐƠN GIÁ/LÍT
THÀNH TIỀN GIÁ/LÍT (SSP)
Hình 3.18 Giá thành sơn gốc dầu màu trắng 040 Toyota Chú thích:
WB2010: Keo nhựa (Basecoat Binder)
WB2040: Dung môi (Basecoat Controller Standard Condition)
AM82: Vàng (Yellow Oxide LS)
AB150: Keo nhựa (Basecoat Binder)
AB385: Dung môi pha sơn (Thinner)
Màu ghi sơn gốc nước được pha trộn từ các màu WB2020, WB2030, WB1035, WB1030, WB90, WB06, WB02, WB62 và WB2040 với tổng đơn giá 825.579 VNĐ/lít Trong khi đó, màu ghi sơn gốc dầu được tạo thành từ các màu AM17, AM98, 4530S, AM5, AM84, AM91, AM76, AB150, AB160 và AB385 có tổng đơn giá 426.266 VNĐ/lít Như vậy, sơn gốc nước có giá thành cao hơn so với sơn gốc dầu.
CÔNG THỨC TÍNH GIÁ MÀU GỐC NƯỚC CROMAX
QUY RA LÍT ĐƠN GIÁ/LÍT
THÀNH TIỀN GIÁ/LÍT (SSP)
Hình 3.19 Giá thành sơn gốc nước màu ghi 4R0 Toyota
CÔNG THỨC TÍNH GIÁ MÀU GỐC DẦU CROMAX
QUY RA LÍT ĐƠN GIÁ/LÍT THÀNH TIỀN
MÃ TỈ TRỌNG TỈ LỆ
PHA GIÁ/LÍT GIÁ/LÍT (SSP)
Hình 3.20 Giá thành sơn gốc dầu màu ghi 4R0 Toyota Chú thích:
WB2020: Keo nhựa (Basecoat Binder)
WB2030: Keo nhựa (Basecoat Viscosity Balancer)
WB1035: Màu nhôm sáng thô (Color Coarse Bright Aluminium) WB1030: Màu nhôm siêu mịn (Color Super Fine Aluminium)
WB90: Màu vàng oxit trong (Color Transoxide Yellow)
WB06: Màu đen (Color Black HS)
WB02: Màu trắng (Color White LS)
WB62: Màu xanh bóng đỏ (Color Blue Shade Red)
WB2040: Dung môi (Basecoat Controller Standard Condition)
AM17: Màu nhôm sáng mịn (Bright Fine Aluminium)
AM98: Màu nhôm sáng trung bình (Medium Fine Bright Aluminium) 4530S: Chất điều chỉnh góc nhìn (Flop Control Agent)
AM5: Màu đen (Jet Black)
AM84: Màu đỏ oxit nhẹ (Red Oxide LS)
AM91: Màu đỏ oxit trong (Transoxide Red)
AM76: Màu mica vàng (Gold Pearl)
AB150: Keo nhựa (Basecoat Binder)
AB160: Keo nhựa (Basecoat Binder)
AB385: Dung môi pha sơn (Thinner)
PHƯƠNG PHÁP ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG SƠN
Đánh giá khả năng bám dính của sơn trên bề mặt vật liệu (ISO 2409:2013)
Tiêu chuẩn ISO 2409:2013, có tên đầy đủ là "ISO 2409:2013 Paints and varnishes – Cross-cut test", là tiêu chuẩn quốc tế dùng để đánh giá độ bám dính của sơn trên bề mặt vật liệu Tiêu chuẩn này áp dụng phương pháp cắt chéo (cross-cut test) để kiểm tra khả năng bám dính, bao gồm việc tạo lưới các đường cắt chéo trên bề mặt sơn, sau đó dán băng keo lên và rút băng keo ra nhằm xác định độ bám dính của sơn.
Các dụng cụ quan trọng chuẩn bị cho qui trình:
Băng keo dính có độ bền kéo đạt chuẩn (thường là băng keo đen) với kích thước tùy theo yêu cầu của mẫu sơn cần kiểm tra
Dao rọc mẫu để cắt mẫu sơn thành hình vuông hoặc hình chữ nhật
Các tấm nền mẫu thử cần phải có bề mặt phẳng, không biến dạng, và được làm sạch, khô ráo Kích thước tiêu chuẩn của mẫu thường là 100 x 150 mm Đối với tấm nền làm từ vật liệu mềm như gỗ, độ dày tối thiểu yêu cầu là 10 mm, trong khi đối với vật liệu cứng, độ dày tối thiểu là 0,25 mm.
Tiến hành cắt với số vết cắt theo mỗi hướng của mạng lưới là sáu, tùy thuộc vào độ dày của lớp sơn theo bảng tiêu chuẩn.
Bảng 4.1 Bảng tiêu chuẩn độ dày và vết cắt sơn Độ dày lớp sơn Khoảng cách vết cắt
60 μm cách nhau 1 mm, đối với nền cứng (ví dụ: Kim loại và chất dẻo)
60 μm cách nhau 2 mm, đối với nền mềm (ví dụ: Gỗ và thạch cao)
61 μm đến 120 μm cách nhau 2 mm, đối với cả nền cứng và nền mềm
121 μm đến 250 μm cách nhau 3 mm, đối với cả nền cứng và nền mềm
Lưu ý: Phép thử cắt ô không phù hợp đối với các lớp phủ có tổng độ dày lớn hơn 250 μm
Cắt lớp phủ bằng quy trình thủ công yêu cầu đặt tấm thử lên bề mặt cứng và phẳng, kiểm tra độ sắc của lưỡi dao và duy trì lưỡi dao bằng cách mài hoặc thay thế Áp dụng lực đồng đều khi cắt, thực hiện sáu vết cắt với tốc độ đều đặn, di chuyển dao theo hướng tiến gần đến người thao tác Mỗi vết cắt cần vượt ra ngoài các vết cắt vuông góc từ 1mm đến 2mm để xác định các điểm giao nhau Mặc dù tất cả các nhát cắt có thể tạo ra vết hoặc làm xước nền, độ sâu của vết lõm vào nền cần phải nông nhất có thể Tiếp tục thao tác này bằng cách tạo thêm sáu vết cắt song song, cắt ngang qua các vết cắt ban đầu với góc 90° để hình thành một mạng lưới.
Hình 4.1 Vị trí băng dính với vết cắt
Để loại bỏ sơn bị bong ra khỏi vùng cắt, hãy sử dụng băng dính dạng cát tường hoặc giấy mực Dán băng dính lên mẫu và nhấn chặt để đảm bảo độ bám Sau đó, gỡ băng dính một cách nhanh chóng, bạn sẽ có một mặt sơn với các đường cắt rõ ràng.
Hình 4.2 Vị trí ngay trước khi kéo lên khỏi mạng lưới Chú thích:
1 Băng dính 2 Lớp phủ 3 Các vết cắt
4 Nền a Vuốt nhẹ b Hướng loại bỏ
Sử dụng kính lúp cầm tay với độ phóng đại 2x hoặc 3x để kiểm tra khả năng bám dính của sơn Xoay tấm nền để đảm bảo việc xem xét và chiếu sáng vùng thử không bị giới hạn Đánh giá mức độ bong tróc của mẫu bằng cách so sánh với bảng tiêu chuẩn.
Bảng 4.2 Bảng tiêu chuẩn đánh giá mức độ bong tróc
Ngoại quan bề mặt của vùng cắt ngang từ vị trí xuất hiện bong tróc
(Ví dụ 6 vết cắt song song)
0 Các cạnh của vết cắt hoàn toàn nhẵn; không có ô vuông nào của mạng lưới bị tách ra
Các mảng nhỏ của lớp phủ bị bong ra tại các điểm giao nhau của các vết cắt Vùng cắt ngang bị ảnh hưởng không lớn hơn
Lớp phủ bong dọc theo cạnh và/hoặc tại các điểm cắt nhau của vết cắt Vùng cắt ngang bị ảnh hưởng lớn hơn 5%, nhưng không lớn hơn 15%
Lớp phủ có thể bong tróc một phần hoặc hoàn toàn, thường xuất hiện theo các dải rộng dọc theo cạnh của vết cắt, hoặc trên các phần khác nhau của ô vuông Vùng cắt ngang bị ảnh hưởng có tỷ lệ lớn hơn 15% nhưng không vượt quá 35%.
Lớp phủ bong ra dọc theo cạnh của vết cắt, xuất hiện dưới dạng các dải rộng hoặc ô vuông, có thể tách một phần hoặc toàn bộ Vùng cắt ngang bị ảnh hưởng có tỷ lệ lớn hơn 35%, nhưng không vượt quá mức quy định.
Bất kỳ độ bong tróc nào không thể phân loại theo phân loại 4 đều được minh họa bằng các hình vẽ, thể hiện một vết cắt ngang trong mỗi bước phân loại Tỷ lệ phần trăm công bố dựa trên cảm giác thị giác đối với hình ảnh, và tỷ lệ phần trăm này có thể không hoàn toàn khớp với hình ảnh kỹ thuật số.
Đánh giá độ cứng màng sơn bằng phép thử bút chì (ISO 15184:2020)
Tiêu chuẩn ISO-15184-2020, với tên gọi đầy đủ là “Xác định độ cứng của màng sơn bằng phương pháp bút chì”, là một tiêu chuẩn quốc tế quan trọng trong việc đo độ cứng của sơn thông qua việc đo độ sâu của dấu vết trên bề mặt sơn Tiêu chuẩn này đóng vai trò thiết yếu trong việc kiểm tra chất lượng sơn và các sản phẩm liên quan đến sơn.
Dụng cụ thí nghiệm bao gồm một khối kim loại gắn hai bánh xe ở mỗi bên, thiết kế sao cho không làm trầy xước bề mặt sơn trong quá trình thử nghiệm Ở giữa khối kim loại có một lỗ hình trụ nghiêng.
Dụng cụ cắm bút chì được thiết kế với góc 39° (45 ± 1)° và sử dụng kẹp để giữ bút chì ở vị trí cố định Phần trên của thiết bị đảm bảo rằng thử nghiệm diễn ra khi dụng cụ nằm ngang Khi ở vị trí này, đầu bút chì cần tác dụng một lực bằng (7,5 ± 0,1)N lên bề mặt sơn.
Hình 4.3 Dụng cụ đánh giá độ cứng của màng sơn Chú thích:
1 Khối kim loại 5 Mức kiểm tra cân bằng 9 Bút chì
2 Vòng cao su tiếp xúc 6 Di chuyển điều chỉnh lực 10 Màng sơn
3 Bút chì 7 Khóa bút chì
Bút chì: Để thử nghiệm so sánh, nên sử dụng bút chì (đủ các mức độ cứng) từ cùng một nhà sản xuất như:
Cleos Fine Art 160, do Cretacolor sản xuất
Uni, sản xuất bởi Mitsubishi Pencil Co
Chunghwa, sản xuất bởi China First Pencil Co., Ltd
Bộ bút chì vẽ gỗ, của các độ cứng tăng dần từ trái sang phải:
Hình 4.4 Độ cứng bút chì vẽ gỗ
B-black HB-hard black F-firm H-hard
Máy mài cơ học đặc biệt, sẽ chỉ loại bỏ phần gỗ, giữ nguyên đầu chì của bút chì hình trụ
Vải mềm hoặc tăm bông, để làm sạch bảng sau khi thử nghiệm, sử dụng dung môi làm trơ lớp phủ
Mẫu thử cần được lấy từ sản phẩm đại diện, với hình dạng và kích thước của các tấm thử nghiệm được thiết kế để đảm bảo tấm sẽ nằm ngang trong suốt quá trình thử nghiệm.
Quy trình thực hiện đo độ cứng theo tiêu chuẩn ISO 15184:2012 gồm các bước sau:
Thử nghiệm được thực hiện ở nhiệt độ (23 ± 2) °C và độ ẩm tương đối (50 ± 5) % Độ dày của lớp phủ được đo bằng micromet, có thể là lớp phủ đơn hoặc hệ nhiều lớp, tùy theo thỏa thuận giữa các bên liên quan.
Để tạo ra một đầu bút chì hoàn hảo, hãy loại bỏ khoảng 5 mm đến 6 mm gỗ từ đầu bút chì bằng dụng cụ gọt Cần chú ý để lại một đầu bút chì hình trụ nhẵn, không có dấu hiệu nào.
Hình 4.5 Bút chì đã được gọt
Để làm phẳng đầu chì, hãy giữ bút chì theo chiều thẳng đứng và di chuyển qua lại trên giấy nhám hạt 400 với góc 90° Tiếp tục quá trình này cho đến khi bạn có được mặt cắt ngang phẳng, nhẵn và tròn, không còn phoi hay vết khía ở các cạnh.
Để mài bút chì đúng cách, hãy đặt tấm phủ trên bề mặt phẳng và chắc chắn Tiếp theo, cho bút chì vào dụng cụ thử và kẹp nó sao cho dụng cụ nằm ngang, với đầu bút chì phải nằm trên mặt màng sơn theo tiêu chuẩn.
Ngay sau khi đầu bút chì tiếp xúc với lớp phủ, ấn bút chì vào trong hướng ra xa người điều khiển với tốc độ đều
Sau 30 giây, tiến hành kiểm tra lớp phủ bằng cách sử dụng tầm nhìn đã điều chỉnh thông thường để đánh dấu Việc đánh giá hư hỏng sẽ trở nên dễ dàng hơn sau khi đã làm sạch toàn bộ mảnh vụn.
Để loại bỏ bút chì khỏi bề mặt sơn, hãy sử dụng vải mềm hoặc miếng bông gòn cùng với dung môi trơ Cần lưu ý rằng dung môi không được làm ảnh hưởng đến độ cứng của lớp phủ ở khu vực thử nghiệm.
Thấu kính phóng đại với độ phóng đại từ ×6 đến ×10 là công cụ hữu ích để đánh giá thiệt hại Việc sử dụng thấu kính này cần được ghi chú rõ ràng trong báo cáo thử nghiệm.
Nếu không có vết nào xuất hiện, hãy lặp lại phép thử mà không có vùng thử nghiệm chồng chéo Tiếp tục di chuyển lên thang độ cứng cho đến khi vết xuất hiện, đảm bảo khoảng cách ít nhất là 3 mm cho quãng đường di chuyển 6 mm.
Biến dạng dẻo (Plastic Deformation): Là vết lõm vĩnh viễn trên bề mặt sơn mà không có vết nứt cố kết
Hình 4.8 Vết biến dạng dẻo
Vết nứt cố kết là hiện tượng xuất hiện các vết xước hoặc vết nứt rõ ràng trên bề mặt màng sơn, cho thấy vật liệu đã bị loại bỏ khỏi màng sơn.
Hình 4.9 Vết nứt cố kết
Sự kết hợp của những khiếm khuyết trên
Thực hiện thử nghiệm trên bản sao và nếu hai kết quả chênh lệch nhau hơn một đơn vị độ cứng của bút chì, cần loại bỏ chúng và tiến hành lặp lại phép thử.
Đánh giá độ bền của lớp phủ sơn trên bề mặt vật liệu (ISO 6272:2011)
Tiêu chuẩn ISO 6272:2011, được biết đến với tên gọi kiểm tra độ chịu va đập (Rapid-deformation), quy định phương pháp đo độ chịu va đập của lớp phủ sơn trên các bề mặt vật liệu như kim loại, gỗ, nhựa và bê tông Phương pháp này sử dụng thiết bị đo chuyên dụng để đánh giá khả năng chịu va đập của lớp phủ Để đảm bảo tính chính xác và đáng tin cậy của kết quả, tiêu chuẩn cũng quy định các điều kiện chuẩn bị mẫu, quy trình thực hiện thử nghiệm và phân loại kết quả đo.
Thiết bị trọng lượng rơi
Hình 4.10 Thiết bị trọng lượng rơi Chú thích:
1 Ống dẫn hướng 2 Quả tạ 3 Điểm dừng
4 Ống kẹp 5 Khuôn (bệ đỡ) 6 Mẫu thử
Hình 4.11 Quả tạ, điểm dừng, bệ đỡ
Tất cả các tấm phải đảm bảo phẳng, không biến dạng và có độ dày tối thiểu 0,25 mm Kích thước của tấm cần được thiết kế để cho phép thực hiện thử nghiệm ở ít nhất năm vị trí khác nhau, với khoảng cách giữa các vị trí không nhỏ hơn 40 mm và cách mép tấm không nhỏ hơn 20 mm.
4.3.2.1 Kiểm tra đạt/không đạt (sử dụng khối lượng quy định) Đảm bảo rằng ống dẫn hướng thẳng đứng Gắn (các) quả nặng bổ sung (nếu cần) vào quả nặng để đạt được tải trọng yêu cầu Điều chỉnh chiều cao của quả nặng đến điểm nhả yêu cầu (sử dụng vạch chia độ trên ống dẫn hướng) và cố định vị trí Có thể lắp các miếng chặn có tổng độ dày đủ để giới hạn vết lõm ở độ sâu theo quy định Đặt tấm thử nghiệm lên khuôn, với mặt được phủ hướng lên Giữ bảng thử nghiệm bằng ống kẹp
Hình 4.12 Kiểm tra đạt/không đạt (sử dụng khối lượng quy định)
Thả quả nặng rơi xuống bảng thử nghiệm
Tháo tấm thử nghiệm ra khỏi thiết bị và kiểm tra lớp phủ bằng thấu kính
Quan sát và báo cáo lớp phủ trên tấm thử nghiệm có bị nứt hoặc bong ra khỏi chất nền hay không
Hình 4.13 Quan sát mẫu thử
Lặp lại phép thử bốn lần ở các vị trí khác nhau Lớp phủ được coi là đạt yêu cầu nếu ít nhất bốn vị trí thử nghiệm không có dấu hiệu nứt hoặc bong tróc khỏi bề mặt.
4.3.2.2 Thử nghiệm phân loại (để xác định độ cao và khối lượng rơi tối thiểu sẽ gây nứt hoặc bong tróc) Đảm bảo rằng ống dẫn hướng thẳng đứng Điều chỉnh chiều cao của quả nặng đến vị trí dự kiến sẽ không xảy ra hỏng hóc và khóa vào vị trí Đặt tấm thử nghiệm lên khuôn với mặt được phủ hướng lên Giữ bảng thử nghiệm bằng ống kẹp Thả quả nặng và để quả nặng rơi xuống bảng thử nghiệm
Lấy tấm thử ra khỏi thiết bị và kiểm tra vùng bị biến dạng bằng kính phóng đại để phát hiện lớp phủ bị rạn nứt hoặc bong khỏi nền Nếu không thấy hiện tượng này, tiếp tục quy trình ở độ cao lớn hơn, tăng 25 mm hoặc bội số của 25 mm, cho đến khi phát hiện vết rạn nứt hoặc bong lớp phủ Ghi lại độ cao tại đó các hiện tượng này bắt đầu xuất hiện.
Nếu không xuất hiện vết rạn nứt trên lớp phủ khi tải trọng rơi từ độ cao tối đa cho phép, hãy lặp lại quy trình bắt đầu từ độ cao thấp nhất và tăng dần tải trọng lên tổng cộng 2 kg.
Nếu không phát hiện vết rạn nứt hay bong tróc lớp phủ, hãy lặp lại thao tác bắt đầu từ độ cao thấp nhất và tăng thêm tải trọng, với tổng tải trọng đạt 3 kg Nếu cần thiết, tiếp tục tăng tải trọng cho đến khi đạt khối lượng tối đa là 4 kg.
Khi phát hiện vết rạn nứt và bong lớp phủ, hãy thực hiện quy trình sau: thả tải trọng thích hợp và để nó rơi xuống tấm thử năm lần tại các vị trí khác nhau từ các độ cao quy định.
- Độ cao mà ở đó vết rạn nứt, bong lớp phủ được thấy đầu tiên
- Thả ở độ cao thấp hơn 25 mm so với độ cao này
Thử nghiệm ngẫu nhiên cần được thực hiện cẩn thận, tránh việc thực hiện liên tiếp các phép thử từ cùng một độ cao trên một tấm thử Sử dụng kính phóng đại để kiểm tra các vùng liên quan của lớp sơn nhằm phát hiện vết rạn nứt và bong lớp phủ khỏi nền, đồng thời lập bảng tổng hợp kết quả đạt và không đạt Điểm cuối của phép thử được báo cáo dựa trên sự kết hợp giữa khối lượng và độ cao, khi kết quả chuyển từ phần lớn đạt sang phần lớn không đạt.
Mức độ hư hỏng của lớp phủ sơn được xác định dựa trên kích thước và mức độ của vết hư hỏng, cùng với độ cao và khối lượng cố định Kết quả đánh giá sẽ được ghi nhận theo thang điểm phân loại.
- Mức độ 0: Không có hư hỏng hoặc hư hỏng rất nhỏ (vết trầy hoặc vết bóng)
- Mức độ 1: Hư hỏng nhỏ (vết trầy sâu, vết xước đến lớp sơn liền kề)
- Mức độ 2: Hư hỏng trung bình (vết trầy sâu đến lớp sơn dưới)
- Mức độ 3: Hư hỏng nặng (bong tróc một phần hoặc toàn bộ lớp phủ sơn)
- Mức độ 4: Hư hỏng rất nặng (bong tróc toàn bộ lớp phủ sơn và lớp sơn liền kề).
Đánh giá độ dày màng sơn (ISO 2808:2019)
Tiêu chuẩn ISO 2808-2019: “Determination of film thickness" được phát hành vào năm 2019 và thay thế phiên bản ISO 2808-2007 trước đó Tiêu chuẩn quy định phương
Bài viết trình bày 48 phương pháp xác định độ dày của lớp phủ sơn trên các bề mặt không phẳng hoặc có hình dạng khác nhau bằng thiết bị đo độ dày và các phương pháp phù hợp Nó cung cấp hướng dẫn chi tiết về cách chuẩn bị bề mặt, lựa chọn thiết bị đo độ dày, và quy trình thí nghiệm nhằm đảm bảo độ chính xác và tính lặp lại của kết quả đo Việc lựa chọn phương pháp phù hợp phụ thuộc vào mục đích sử dụng sản phẩm sơn, cũng như các yếu tố như kích thước, hình dạng và tính chất bề mặt của vật liệu được sơn.
Các mẫu thử là sơn hoặc lớp phủ cần đo độ dày, do đó bề mặt của chúng phải được chuẩn bị kỹ lưỡng trước khi thực hiện đo lường Việc làm sạch bề mặt là rất quan trọng để loại bỏ bụi, dầu mỡ, bám bẩn và các tạp chất khác, đảm bảo độ chính xác trong quá trình đo độ dày.
Để đảm bảo quá trình làm sạch và hoàn thiện bề mặt hiệu quả, cần sử dụng các dụng cụ và vật liệu như dung môi trơ, giấy nhám và băng dính Dung môi trơ giúp làm sạch, trong khi giấy nhám hỗ trợ làm mịn bề mặt Băng dính được sử dụng để bảo vệ các vùng đo, tránh bị cọ xát hoặc ảnh hưởng bởi các yếu tố bên ngoài.
Máy đo độ dày bằng phương pháp cơ học
Có nhiều phương pháp đo độ dày sơn, trong đó phương pháp cơ học xác định độ dày màng sơn phổ biến là đo độ sâu Quy trình này giúp đảm bảo độ chính xác trong việc đánh giá chất lượng lớp sơn.
- Loại bỏ lớp phủ khỏi khu vực đo Quy định về 0 bằng cách kiểm tra điểm 0 với tham chiếu của dụng cụ
Hình 4.14 Điều chỉnh dụng cụ đo độ sâu màng sơn Chú thích:
1 Cơ chất 3 Bộ phận tiếp xúc
Khi sử dụng máy đo độ sâu, hãy đảm bảo đặt chân lên bề mặt lớp phủ sao cho trục chính của máy nằm chính xác trên khu vực tiếp xúc Tiếp theo, vặn trục vít xuống cho đến khi đầu chốt chạm vào bề mặt tiếp xúc.
- Độ dày màng phim có thể được đọc trực tiếp dưới dạng số đọc độ sâu (hiệu chỉnh nếu cần)
- Thực hiện tương tự trên các mẫu thử khác để cho ra kết quả tổng quát
Phương pháp từ tính là một kỹ thuật không phá hủy vật liệu phổ biến và dễ sử dụng Độ dày của lớp phủ được xác định thông qua lực cần thiết để loại bỏ nam châm hoặc từ những biến đổi trong từ trường Kỹ thuật này đặc biệt phù hợp với các lớp phủ trên bề mặt kim loại.
Các mẫu thử là lớp sơn hoặc lớp phủ cần đo độ dày, vì vậy bề mặt của chúng cần được chuẩn bị kỹ lưỡng trước khi tiến hành đo Để đảm bảo độ chính xác, bề mặt phải được làm sạch hoàn toàn, loại bỏ bụi, dầu mỡ, bám bẩn và các tạp chất khác Sau đó, dùng bút để đánh dấu các khu vực sẽ thực hiện đo.
Các tấm thử với của lớp phủ phải sao cho số đọc không bị vô hiệu khi đầu dò đo chạm vào bề mặt lớp phủ
Dụng cụ đo lực kéo từ tính là thiết bị sử dụng nam châm để xác định độ dày của màng từ, dựa trên lực hút giữa nam châm và giá đỡ.
Hình 4.15 Dụng cụ đo lực kéo từ tính Chú thích:
1 Cơ chất 3 Nam châm 5 Lò xò
2 Lớp phủ 4 Bảng giá trị
4.4.2.2 Quy trình thực hiện Đặt dụng cụ trở lại lớp phủ Kéo nam châm ra khỏi lớp phủ theo hướng vuông góc với bề mặt lớp phủ Độ dày của màng được tính từ lực cần thiết để loại bỏ nam châm khỏi lớp phủ
Thông số kỹ thuật được đọc trực tiếp trên dụng cụ, thực nghiệm với nhiều vùng trên mẫu thử quan sát kết quả
Việc đo độ dày sơn hiện nay trở nên dễ dàng hơn nhờ vào Máy đo từ thông, một thiết bị sử dụng nam châm để xác định độ dày của màng sơn.
Để đo độ dày do điện áp gây ra trong từ trường của nam châm, hãy đặt thiết bị lên lớp phủ sao cho vuông góc với bề mặt Sau đó, bạn có thể đọc trực tiếp độ dày từ số hiển thị hoặc tính toán độ dày theo hướng dẫn của nhà sản xuất.
Hình 4.16 Máy đo độ dày lớp phủ ELCOMETER A456CNBS
4.5 Đánh giá độ bền màu lớp sơn phủ bằng phương pháp tiếp xúc môi trường nhân tạo với bức xạ hồ quang xenon (ISO 11341:2004)
Tiêu chuẩn ISO 11341:2004 quy định phương pháp xác định độ bền màu của sơn, chất phủ và sản phẩm tráng men trong điều kiện thời tiết nhân tạo bằng bức xạ ánh sáng xenon được lọc Quy trình này bao gồm việc lớp sơn tiếp xúc với thời tiết nhân tạo trong thiết bị đèn hồ quang xenon, đồng thời xem xét tác động của nước lỏng và hơi nước Các tác động của điều kiện thời tiết nhân tạo được đánh giá riêng biệt để đảm bảo độ bền và chất lượng của sản phẩm.
ISO 11341 quy định các yêu cầu kỹ thuật cho việc lựa chọn màu sắc thử nghiệm, chuẩn bị bề mặt, áp dụng lớp phủ, và đo lường cũng như ghi lại kết quả Điều này bao gồm việc so sánh các thông số đã chọn trước, trong và sau khi thực hiện.
Tiêu chuẩn ISO 11341 được áp dụng để đánh giá độ bền màu của sản phẩm sơn và vật liệu phủ, bao gồm sơn ô tô và sơn công nghiệp Ngoài ra, tiêu chuẩn này còn có thể sử dụng để đánh giá độ bền màu của các vật liệu không phải sơn như nhựa, cao su, da, vải và giấy.
Quá trình phơi nhiễm lớp phủ với bức xạ hồ quang xenon nhằm đạt được sự thay đổi của một tính chất cụ thể sau khi tiếp xúc với bức xạ nhất định Để theo dõi hiệu quả, các đặc tính quan trọng cho việc sử dụng thực tế của lớp phủ được lựa chọn Đặc tính của lớp phủ tiếp xúc sẽ được so sánh với lớp phủ không tiếp xúc, được chuẩn bị từ cùng một vật liệu và theo cùng một quy trình, hoặc với lớp phủ tiếp xúc có hành vi đã biết trong quá trình thử nghiệm.
Đánh giá độ bền ma sát của sơn (ISO 1520:2015)
Trong ngành ô tô, tiêu chuẩn đánh giá độ bền ma sát của màu sơn là ISO 1520:2015
Sơn và các sản phẩm phủ được kiểm tra độ bền ma sát của màng sơn bằng thiết bị cọ cố định Tiêu chuẩn này mô tả phương pháp đo độ bền ma sát thông qua việc đánh giá khả năng chịu ma sát của bề mặt sơn trên các vật liệu khác nhau Độ bền ma sát của màng sơn được xác định bằng cách đo lực cần thiết để cọ trượt trên bề mặt sơn và tính toán tỷ lệ mòn của màng sơn.
Mẫu thử: Cắt mẫu sơn theo kích thước cần thiết để đặt vào thiết bị Vệ sinh bề mặt mẫu sơn trước khi đặt vào thiết bị
Thiết bị cọ cố định
Lắp đặt thiết bị cọ ma sát cố định theo hướng dẫn của nhà sản xuất và sử dụng các phụ kiện đi kèm để đảm bảo mẫu sơn được giữ ổn định trên thiết bị.
Hình 4.17 Thiết bị cọ cố định
Hình 4.18 Thiết bị cọ cố định
Để thiết lập thử nghiệm, cần xác định số lần chạm của cọ (ví dụ: 1000 lần), tốc độ chạm của cọ (ví dụ: 1 chạm/giây), áp lực chạm của cọ (ví dụ: 9 N), và khoảng cách giữa cọ và mẫu sơn (ví dụ: 2 mm).
Bắt đầu thử nghiệm bằng cách bật thiết bị và đặt mẫu sơn vào vị trí thử nghiệm Thiết bị sẽ tự động thực hiện quá trình chạm vào mẫu sơn với tốc độ và áp lực đã được cài đặt trước Khi quá trình thử nghiệm kết thúc, thiết bị sẽ tự động dừng lại.
Đánh giá kết quả độ bền ma sát của mẫu sơn là bước quan trọng, giúp ghi nhận và so sánh với các yêu cầu của tiêu chuẩn hoặc quy định từ nhà sản xuất.
Trong quá trình sử dụng thiết bị, việc chú ý đến an toàn lao động và tuân thủ các quy định liên quan là rất quan trọng Hơn nữa, việc thực hiện đúng quy trình đo đạc và chuẩn bị mẫu sơn chính xác cũng có ảnh hưởng lớn đến kết quả đo.
Đánh giá khả năng chống độ ẩm của sơn (ISO 6270-2:2017)
Tiêu chuẩn quốc tế ISO 6270-2:2017 đánh giá khả năng chống độ ẩm của sơn và mạ, quy định phương pháp kiểm tra mẫu trong môi trường độ ẩm cao Tiêu chuẩn này áp dụng cho các sản phẩm sơn và mạ trong nhiều ngành công nghiệp, bao gồm ngành ô tô, và thay thế phiên bản trước đó ISO 6270-2:2005.
Mẫu thử được làm sạch bề mặt
Buồng nhiệt được thiết kế với một máng sàn hoạt động như thùng chứa nước, đảm bảo lượng nước theo quy định và được kiểm soát thông qua việc đun nóng Để tránh hiện tượng hình thành hơi quá mức, nhiệt độ nước lý tưởng không nên vượt quá 60°C.
Hình 4.20 Buồng nhiệt Chú thích:
Các hệ thống kiểm tra khí bao gồm việc đưa khí vào, đưa khí ra và đo lưu lượng khí Quy trình thực hiện bắt đầu bằng việc đặt mẫu vào buồng khí hậu, nơi được thiết kế để tạo ra các điều kiện kiểm tra về độ ẩm và nhiệt độ Độ ẩm tương đối trong buồng kiểm tra cần duy trì ở mức 95% ± 5%, trong khi nhiệt độ phải được kiểm soát trong khoảng từ 35°C đến 55°C.
59 Hình 4.21 Điều chỉnh buồng nhiệt
Hình 4.22 Kiểm tra buồng theo chu kỳ
Buồng khí hậu sẽ hoạt động theo chu kỳ kiểm tra được thiết kế sẵn, thường bao gồm hai giai đoạn chính: kiểm tra độ bền chịu ẩm và kiểm tra độ bền chịu nhiệt.
Trong quá trình kiểm tra độ bền, mẫu thử sẽ được theo dõi để đánh giá tính chất của lớp phủ sơn Độ bền được xác định thông qua việc quan sát mức độ ăn mòn và tình trạng xuống màu của mẫu thử.
Kiểm tra độ bền chịu ẩm là một quy trình quan trọng, trong đó mẫu thử được đặt trong buồng khí hậu với nhiệt độ 50℃ ± 2℃ và độ ẩm tương đối 95% ± 5% trong thời gian từ 240 đến 720 giờ, tùy thuộc vào tiêu chuẩn hoặc yêu cầu đơn đặt hàng Sau khi hoàn thành giai đoạn thử nghiệm, mẫu sẽ được lấy ra để đánh giá độ bền chịu ẩm thông qua việc kiểm tra mức độ ăn mòn hoặc xuống màu.
Giai đoạn kiểm tra độ bền chịu nhiệt được thực hiện sau khi hoàn thành kiểm tra độ bền chịu ẩm, trong đó mẫu sơn được phơi bày trong buồng kiểm tra với nhiệt độ từ 50 đến 60 độ C và độ ẩm từ 95% đến 100% Sau thời gian xác định, mẫu sơn sẽ được kiểm tra để xác định mức độ ăn mòn hoặc tình trạng xuống màu, và kết quả này sẽ được so sánh với các tiêu chuẩn quy định để đánh giá độ bền chịu nhiệt của mẫu Cuối cùng, mẫu thử sẽ được đánh giá để xác định kết quả kiểm tra.
QUY TRÌNH SƠN TẠI CÔNG TY ACHISON
Đánh giá khu vực hư hỏng
Quy trình để kiểm tra khu vực hư hỏng:
+ Thường xuyên thay đổi góc nhìn lên bề mặt để đánh giá sự biến dạng
+ Lau sạch bề mặt để không bỏ sót lỗi
Hình 5.1 Lau sạch bề mặt bằng khăn
+ Hãy đeo găng tay vải khi chạm vào bề mặt để kiểm tra
+ Chạm vào chỗ bề mặt không bị hư hỏng và bị hư hỏng theo tất cả các hướng
Hình 5.2 Chạm vào bề mặt kiểm tra hư hỏng
Để đánh giá mức độ hư hỏng, hãy sử dụng thước thẳng đặt lên bề mặt bị hư hỏng và không hư hỏng Tiến hành so sánh khoảng cách giữa thước và bề mặt hoặc sự dịch chuyển của thước để xác định mức độ hư hỏng chính xác.
- Xác định phạm vi hư hỏng
+ Dùng bút đánh dấu lên phần trên, dưới, giới hạn trái, phải của khu vực hư hỏng đã được đánh giá.
Bả matit
Chuẩn bị tấm để bả matit
- Lần lượt sử dụng các giấy nhám có độ hạt phù hợp để thực hiện các bước
Hình 5.3 Các loại giấy nhám
- Loại bỏ lớp sơn cũ và vết rỉ (tạo điều kiện đảm bảo matit có thể bám dính tốt)
+ Sử dụng máy mài tác động đơn với giấy nhám có độ hạt từ 60 đến 80
+ Mài lấn ra ngoài mép của đường đánh dấu khoảng 10mm để tạo mí
- Tạo mí (làm mịn phần mép giữa tấm kim loại và lớp sơn nguyên bản)
Sử dụng máy mài tác động kép kết hợp với giấy nhám độ hạt 120 để làm mịn phần biên giữa bề mặt tấm và lớp sơn cũ Đảm bảo rằng vùng tạo mí được mài nhám với chiều rộng vết mài 20mm và mở rộng khoảng 30mm để đạt được độ mịn mong muốn.
- Vệ sinh tẩy nhờn (loại bỏ hết bụi bẩn, dầu mỡ bám trên bề mặt)
+ Thổi khí nén lên bề mặt sau khi lau sạch các vết bụi bẩn bằng giẻ mềm
+ Lau sạch tấm bằng giẻ mềm được tẩm chất tẩy nhờn để loại bỏ hết dầu mỡ Sau đó lau sạch lại bề mặt bằng giẻ mềm khô
+ Thổi khí nén để làm khô hoàn toàn bề mặt
- Phun lớp sơn lót (để chống rỉ cho phần kim loại bị lộ ra)
- Trộn đồng đều matit với chất đóng rắn
- Bả một lượng matit cần thiết (tiến hành nhiều lớp đến khi đạt yêu cầu)
- Làm nhẵn bề mặt (loại bỏ các đường ranh giới và làm đều các lớp matit)
Để đạt được bề mặt hoàn hảo, cần làm nhẵn phần mép và vệ sinh kỹ lưỡng sau khi bả Hãy miết mịn các đường ranh giới giữa lớp matit và lớp sơn nguyên bản, đồng thời loại bỏ lượng matit thừa trên bề mặt xung quanh để đảm bảo tính thẩm mỹ và độ bền của sản phẩm.
- Sấy khô (có thể có hoặc không để rút ngắn thời gian thi công)
Sử dụng cục mài hoặc máy mài với giấy nhám độ hạt 80 để mài bề mặt, chỉ mài ở khu vực bả matit và đảm bảo không để lại vết xước ở những khu vực không bị hư hỏng.
Hình 5.8 Mài thô dùng nhám cấp 80
+ Sau khi mài khu vực bị lồi lên, mài toàn bộ khu vực, chú ý không tạo ra vết lõm và các vệt mấp mô
Để tạo hình bề mặt, hãy sử dụng dụng cụ mài với nhám hạt 120, tiếp tục mài cho đến khi đạt được độ phẳng 80% so với bề mặt sơn nguyên bản.
Hình 5.9 Tạo hình bề mặt 1
Để đạt được độ phẳng 90% cho bề mặt matit so với sơn nguyên bản, hãy sử dụng cục mài kết hợp với giấy nhám có độ nhám từ 120 đến 180 Lưu ý rằng cần giữ lại một lớp mỏng matit trên vùng matit để đảm bảo chất lượng bề mặt.
+ Thường xuyên thực hiện kiểm tra các vết lõm, mấp mô bằng cách chạm tay vòi bề mặt hoặc thước
Sử dụng cục mài kết hợp với giấy nhám có độ hạt từ 180 đến 240 để đánh đều mép bề mặt đã được đánh dấu hoàn thiện 20mm Điều này giúp đảm bảo phần chuyển tiếp giữa lớp sơn cũ và lớp matit được làm mịn, đồng thời bề mặt phục hồi có chiều cao lớp matit và lớp sơn cũ bằng nhau.
Hình 5.10 Tạo hình bề mặt 2
Sơn phủ lớp sơn lót
- Mài nhám bề mặt để tăng khả năng bám dính của lớp sơn lót
+ Sử dụng máy mài tác động kép với giấy nhám có độ hạt 320 để mài bề mặt
Mài rộng khoảng 100mm xung quanh mép lớp matit, tránh mài ra ngoài khu vực sơn để không làm mất tính thẩm mỹ Đảm bảo khu vực cần sơn được mài nhám và không còn độ bóng trên lớp sơn.
- Vệ sinh và tẩy nhờn để loại bỏ hết bụi, sáp hoặc dầu bám trên bề mặt tránh tạo thành các vết phồng rộp
- Che chắn các bề mặt xung quanh
- Pha trộn các thành phần sơn, trộn lẫn các thành phần gốc, chất đóng rắn và dung môi pha loãng
- Phun lớp sơn lót theo nhiều lượt trong khu vực được mài nhám
+ Phun lớp lót đầu tiên lên toàn bộ diện tích được bả matit
+ Hãy mở rộng ít một khu vực phun sơn mỗi khi phun thêm một lượt sơn lót
- Sấy khô (hãy sấy khô bề mặt sao cho có thể mài được)
Hình 5.11 Phun lớp sơn lót
Bả matit để sửa các lỗi nhỏ (có thể bỏ qua nếu bề mặt không có vết rổ, xước)
- Kiểm tra có các vết rổ, trầy xước
Mài phẳng lớp sơn lót
Sử dụng giấy nhám 600 kết hợp với cục mài hoặc máy mài tác động kép để mài bề mặt, giúp khôi phục hình dạng chi tiết về trạng thái ban đầu.
- Đảm bảo bề mặt mịn, không có vết rổ, xước và lớp matit không bị lộ ra
Mài nhám để sơn lớp sơn phủ
Để sơn lại toàn bộ tấm, trước tiên bạn cần mài nhám toàn bộ bề mặt bằng giấy nhám có độ hạt tương tự như loại đã sử dụng để mài phẳng lớp sơn lót trước đó.
- Tiến hành mài nhám để chuẩn bị bề mặt để sơn phủ
Hình 5.12 Mài nhám chuẩn bị cho lớp sơn màu
Sơn lớp phủ màu và phủ bóng
Quy trình sơn phủ màu solid
Chuẩn bị sơn màu Phun lớp sơn mỏng (20%) Thời gian chờ Phun lớp sơn đậm (80%) Thời gian chờ
Thời gian chờ lắng sơn Sấy sơn màu
Phun đậm lớp dầu bóng Thời gian chờ lắng sơn Sấy khô
Hình 5.14 Sơn phủ bóng Quy trình sơn phủ màu metallic
Phun đậm lớp sơn màu
(100%) Thời gian chờ Phun lớp sơn đậm (80%) Phun lớp mặt
Phun lớp dầu bóng 1 Thời gian chờ
Phun đậm lớp dầu bóng
Thời gian chờ lắng sơnSấy khô
TÌNH HÌNH ỨNG DỤNG THỰC TIỄN SƠN GỐC NƯỚC, GỐC DẦU
Nội dung các các hỏi khảo sát
Link nội dung khảo sát: https://docs.google.com/forms/d/e/1FAIpQLSfOHxe_xgm- tA5VMC1XWEDQsDilUrlM0hG2nSC9WqLLrnBCXA/viewform
Câu 1: Họ và tên (anh/chị)
Câu 2: Công ty hiện tại (anh/chị) đang làm việc
Câu 3: Vị trí công việc tại công ty
Câu 4: Hãng sơn nào hiện tại đang sử dụng tại công ty anh/chị?
Câu 5: Lớp sơn lót sử dụng tại công ty anh/chị hiện nay?
Câu 6: Lớp sơn bóng sử dụng tại công ty anh/chị hiện nay?
Câu 7: Lớp sơn màu sử dụng tại công ty anh/chị hiện nay?
Câu 8: Những tiêu chí công ty của anh/chị đã chọn sử dụng sơn gốc nước (sơn gốc dầu)?
Mang tính bảo vệ môi trường
An toàn cho nhân viên và khách hàng
Yêu cầu của khách hàng
Khả năng bảo vệ bề mặt xe
Câu 9: Các đánh giá sơn gốc nước (sơn gốc dầu) trong quy trình sơn xe của công ty như thế nào về các mức độ sau đây?
Thân thiện với môi trường
Khả năng dễ dàng vệ sinh dụng cụ sau thi công Độ mịn màu sau khi thi công
Thời gian bay hơi bề mặt lớp sơn màu Độ bóng và độ sáng Độ bền màu theo thời gian Độ phủ màu khi thi công
Câu 10: Anh/chị đánh giá cao hơn về sơn gốc dầu hay sơn gốc nước trong các tiêu chí sau đây?
Mức độ ô nhiễm môi trường cao hơn
An toàn hơn cho sức khỏe kỹ thuật viên thi công
Giá thành thi công cao hơn (xét cùng diện tích thi công)
Quy trình sơn nhanh hơn Độ bóng và sáng cao hơn sau khi thi công Độ bền màu tốt hơn theo thời gian
Trong tương lai, công ty của anh/chị có kế hoạch chuyển đổi từ sơn gốc dầu sang sơn gốc nước hoặc ngược lại trong quy trình sơn xe hay không?
Đánh giá kết quả thực tiễn
Để hiểu rõ hơn về sự phổ biến của sơn gốc dầu và sơn gốc nước tại thị trường Việt Nam, nhóm nghiên cứu đã tiến hành khảo sát thực tế tại 20 doanh nghiệp ô tô và đã thu thập được những kết quả đáng chú ý.
Lớp sơn lót và sơn bóng sử dụng tại các công ty, doanh nghiệp ô tô hiện nay 100% là sơn gốc dầu
Tại Việt Nam, sơn lót và sơn bóng vẫn chủ yếu sử dụng sơn gốc dầu, trong khi đó, nhiều doanh nghiệp đang chuyển sang sơn gốc nước cho phần sơn màu để tuân thủ các quy định và tiêu chuẩn bảo vệ môi trường.
Việc sơn lót và sơn bóng gốc dầu còn sử dụng nhiều tại thị trường Việt Nam một phần là do các yếu tố sau:
- Khả năng khô nhanh: Là lợi thế để sơn lót và sơn bóng vẫn sử dụng sơn gốc dầu
Thời gian sản xuất thành phẩm là một yếu tố quan trọng bên cạnh chất lượng sản phẩm mà các doanh nghiệp ô tô tập trung cải thiện nhằm tăng doanh thu.
Sơn gốc dầu vẫn là lựa chọn phổ biến trong ngành ô tô nhờ vào sự sẵn có của nhiều sản phẩm và kinh nghiệm sử dụng lâu dài Truyền thống sử dụng sơn gốc dầu đã có từ lâu trước khi sơn gốc nước xuất hiện, khiến cả nhà sản xuất lẫn người tiêu dùng vẫn quen thuộc với loại sơn này Hiện tại, chưa có sự chuyển đổi hoàn toàn sang sơn gốc nước, cho thấy sự bền vững của thói quen sử dụng sơn gốc dầu trong ngành ô tô.
Sơn gốc dầu hiện có giá thành thấp hơn so với sơn gốc nước, điều này có thể khiến việc chuyển đổi sang sơn gốc nước trở nên tốn kém và không phù hợp cho nhiều doanh nghiệp cũng như người tiêu dùng.
Sơn gốc dầu dễ dàng tìm thấy và sử dụng, trong khi sơn gốc nước yêu cầu quy trình sản xuất và phân phối phức tạp hơn Theo thông tin từ nhà phân phối sơn Achison, công ty hiện chỉ cung cấp sơn gốc dầu cho sơn lót và sơn bóng, mà không phân phối sơn gốc nước cho hai loại này Đối với lớp sơn màu, sơn gốc nước và sơn gốc dầu tại các doanh nghiệp ô tô có sự tương đương nhất định.
Sơn gốc nước đang ngày càng trở nên phổ biến trong ngành công nghiệp ô tô tại Việt Nam, phản ánh xu hướng tích cực trong việc bảo vệ sức khỏe và môi trường Việc áp dụng loại sơn này không chỉ đảm bảo an toàn cho người sử dụng mà còn góp phần vào sự phát triển bền vững của thị trường sơn tại Việt Nam.
Sơn gốc dầu phần lớn được sử dụng ở các garage, chủ yếu là do sự tiện dụng về giá thành cũng như thói quen
Hình 6.1 Số liệu sử dụng sơn gốc nước và sơn gốc dầu (sơn màu)
Nguyên nhân lựa chọn sơn gốc dầu và sơn gốc nước (sơn màu) tại các doanh nghiệp
Hình 6.2 Biểu đồ nguyên nhân chọn sơn gốc nước Hiện nay, các doanh nghiệp ô tô lựa chọn sơn gốc nước bởi các tiêu chí sau:
- An toàn cho nhân viên và khách hàng (90,9%)
- Mang tính bảo vệ môi trường (90,9%)
Hiệu quả kinh tế Hiệu suất sơn cao Quy trình sơn nhanh Mang tính bảo vệ môi trường
An toàn cho nhân viên và khách hàng
Yêu cầu của khách hàng
Khả năng bảo vệ bề mặt xe
NGUYÊN NHÂN CHỌN SƠN GỐC NƯỚC
Hình 6.3 Biểu đồ nguyên nhân chọn sơn gốc dầu Hiện nay, các doanh nghiệp ô tô lựa chọn sơn gốc dầu bởi các tiêu chí sau:
- Quy trình sơn nhanh (77,8%) Đánh giá sơn gốc dầu và sơn gốc nước trong quy trình sơn xe ở các doanh nghiệp
Hình 6.4 Biểu đồ đánh giá sơn gốc nước
Hiệu quả kinh tế Hiệu suất sơn cao Quy trình sơn nhanh
Mang tính bảo vệ môi trường
An toàn cho nhân viên và khách hàng
Yêu cầu của khách hàng
Khả năng bảo vệ bề mặt xe
NGUYÊN NHÂN CHỌN SƠN GỐC DẦU
Sơn gốc nước là lựa chọn thân thiện với môi trường, dễ dàng vệ sinh dụng cụ sau khi thi công Sơn này mang lại độ mịn màu cao và thời gian bay hơi bề mặt nhanh chóng Độ bóng và độ sáng của sơn giúp tạo ra vẻ đẹp bền lâu, cùng với độ bền màu theo thời gian và khả năng phủ màu tốt khi thi công.
Hình 6.5 Biểu đồ đánh giá sơn gốc dầu
Dựa vào hai bảng số liệu đánh giá sơn gốc nước và sơn gốc dầu đã được đánh giá theo các tiêu chí:
Sơn gốc nước là lựa chọn thân thiện với môi trường hơn so với sơn gốc dầu, nhờ vào lượng VOC thải ra thấp hơn đáng kể Các sản phẩm sơn gốc nước 100% được đánh giá cao, trong khi sơn gốc dầu 100% chỉ đạt mức đánh giá trung bình.
Sơn gốc nước được ưa chuộng hơn sơn gốc dầu nhờ khả năng vệ sinh dụng cụ thi công dễ dàng, với khoảng 72% người dùng đánh giá tốt về tính tiện lợi khi rửa bằng nước Trong khi đó, sơn gốc dầu chỉ đạt 78% đánh giá trung bình, do phải sử dụng dung môi chuyên dụng để vệ sinh, gây bất tiện và tăng chi phí cho người sử dụng.
Độ mịn màu sau khi thi công cho thấy sơn gốc nước có ưu thế hơn so với sơn gốc dầu Cụ thể, sơn gốc nước được đánh giá đạt mức tốt khoảng 45%, trong khi sơn gốc dầu chỉ đạt mức tốt khoảng 10% Cả hai loại sơn đều được xem xét ở mức độ tốt và khá, nhưng sơn gốc nước vẫn nổi bật hơn về chất lượng.
Sơn gốc dầu nổi bật với thời gian bay hơi bề mặt vượt trội, đạt mức 100% hiệu quả, trong khi sơn gốc nước không thể so sánh được.
Thân thiện với môi trường
Khả năng dễ dàng vệ sinh dụng cụ sau thi công Độ mịn màu sau khi thi công
Thời gian bay hơi bề mặt lớp sơn màu, độ bóng và độ sáng, độ bền màu theo thời gian, cũng như độ phủ màu khi thi công là những yếu tố quan trọng trong việc đánh giá sơn gốc dầu.
Mức độ đánh giá sơn gốc dầu đạt 79, với 55% ở mức trung bình Điều này cho thấy rằng lượng dung môi trong sơn gốc dầu chủ yếu là các chất hữu cơ như toluene, xylene và ethyl acetate, dẫn đến khả năng bay hơi cao hơn so với dung môi nước trong sơn gốc nước.
- Độ bóng và độ sáng: Cả hai loại sơn được đánh giá tương đương nhau, được đánh giá ở mức tốt và khá
Độ bền màu của sơn theo thời gian là một yếu tố quan trọng, và khảo sát cho thấy sơn gốc nước có độ bền màu tốt hơn so với sơn gốc dầu Cụ thể, sơn gốc nước được đánh giá tốt khoảng 40%, trong khi sơn gốc dầu chỉ đạt khoảng 10% Điều này cho thấy sự ưu việt của sơn gốc nước trong việc duy trì màu sắc theo thời gian.