Thiet ke quy trinh cong nghe gia cong chi tiet bo 73932

Phân tích chi tiết gia công

Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công

1 Chức năng của chi tiết:

A) Trục răng Z36 là một thành phần cơ bản nằm trong kết cấu của động cơ máy nén khí, có chức năng nhận và truyền chuyển động:

- Chức năng nhận chuyển động:

+ Là bộ phận nhận truyền động từ động cơ thông qua bộ truyền puli đai lắp trên cổ trục 52 +0.002 +0.021 và rãnh tren B = 16 +0.03

- Chức năng truyền chuyển động:

+ Là bộ phận truyền động từ phần răng có m = 3 và số răng Z = 36 cho trục trung gian thông qua bánh răng Z38.

+ Trục răng làm việc ở tốc độ: n (00 vg/ph.

B) Bánh răng Z38 là chi tiết dùng để nhận truyền lực ,truyền mô men giữa các từ trục răng của máy, ngoài ra bánh răng còn dùng để thay đổi tỷ số truyền của một số loại máy là chi tiết đợc sử dụng rộng rãi.

2 Điều kiện làm việc của chi tiết gia công:

A) Trục răng Z36 đợc làm việc trong các điều kiện sau:

+0.021 lắp vòng bi, đây chính là vị trí đợc nằm lên hai gối đỡ của thân hộp máy nén khí Trong quá trình làm việc trục chịu tác dụng của mô men uốn sinh ra do lực hớng kính Đồng thời chịu mô men xoắn sinh ra do lực tiếp tuyến Với kết cấu của bộ truyền trong hộp (truyền động bánh răng nghiêng) nên lực dọc trục có ảnh hởng đáng kể.

+ Cổ trục 53 +0.002 +0.01 là vị trí luôn tiếp xúc với vòng Bít chắn dầu (tránh thoát dầu) nên luôn luôn có chuyển động tỳ sát trên bề mặt.

+0.021 tại đó lắp bộ truyền puli Do lắp Công xôn nên luôn luôn bị uốn Đồng thời tại đó có rãnh then 16 +0.03 nên trục luôn chịu lực dập, cắt.

+ Phần răng Z36, m = 3 do đặc điểm của bộ truyền Nên phần sờn răng luôn chịu ứng suất tiếp xúc (gây mòn) và chịu ứng suất uốn (gây gãy).

B) Bánh răng làm việc trong môi trờng dầu mỡ, ẩm ớt, khi ăn khớp giữa các bánh răng với nhau thì bánh răng chịu tải trọng va đập, khi làm việc lâu khi bánh răng bị nóng, mòn với điều kiện làm việc khắc nghiệt nh vậy bánh răng có thể bị các dạng hỏng sau: mòn răng, mẻ răng, vỡ răng, tróc rỗ bề mặt vì vậy bánh răng phải đợc chế tạo chính xác đặc biệt là mặt răng phải đảm bảo kích thớc và tăng chất lợng bề mặt của mặt răng để cho răng làm việc êm tránh đơc các dạng hỏng trên.

Phân tích các yêu cầu ký thuật và định ra phơng pháp gia công tinh lần cuối

1.2.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật

A) Đặc điểm của các chi tiết trục răng có những bề mặt chính nh là: + Các cổ trục  52,  53,  55,  65: Ra 1,25 (đạt cấp 7).

+ Hai cổ trục  75: Ra 2,5 (đạt cấp 7).

+ Bề mặt răng: Ra 1,25 (đạt cấp 7).

+ Rãnh then: Hai mặt bên Ra 2,5 (đạt cấp 7) dùng để lắp then và truyền chuyển động với các chi tiết khác thông qua then nên rãnh then khi gia công rãnh then phải đảm bảo về độ không song song của hai bề mặt bên của rãnh then.

+ Ngoài ra để thuận tiện cho gia công và giảm tập trung ứng suất tại các vị trí tiếp giáp của các bậc trên trục thì cần phải tạo các rãnh thoát dao hoặc các cung tròn.

B) Đặc điểm của các chi tiết bánh răng có những bề mặt chính nh là: + Độ nhám bề mặt lỗ: Ra 1,25 (đạt cấp 7).

+ Độ nhám các mặt đầu: Ra 2,5 (đạt cấp 7).

+ Độ nhám bề mặt răng: Ra 1,25 (đạt cấp 7).

+ Rãnh then: Hai mặt bên Ra 2.5 (đạt cấp 7) dùng để lắp then và truyền chuyển động với các chi tiết khác thông qua then nên rãnh then khi gia công rãnh then phải đảm bảo về độ không song song của hai bề mặt bên của rãnh then.

1.2.2 Định ra phơng pháp gia công tính lần cuối

A) Vì trục răng cần phải đảm bảo một số yêu cầu sau:

- Độ không đồng tâm của các đờng kính trục so với đờng kính vòng chia: ( 52, 53, 55, 65, 75,129 567)  0,01 mm.

-Thấm cacbon nhiệt luyện bề mặt phần răng và các bề mặt 52 ,53,

- Độ sâu thấm tôi các bề mặt  1.0mm

- Các bề mặt  52, 53, 55, 65 yêu cầu độ chính xác để đảm bảo cho mối lắp ghép với các chi tiết khác nên độ nhám bề mặt cần đạt Ra =1,25 Vì vậy các bề mặt này đợc gia công bằng phơng pháp tiện thô , tiện tinh và sau đó dùng phơng pháp mài

- Phần gia công răng có bề mặt sờn răng yêu cầu về độ nhám Ra=1,25 vì vậy đợc gia công trên máy phay lăn răng.

- Các bề mặt phần răng và  52, 53, 55, 65,75 yêu cầu đạt độ cứng 5862 HRC Sử dụng phơng pháp thấm cacbon.

- Các bề mặt trụ ngoài yêu cầu độ nhám Ra=2.5 chọn phơng pháp gia công tinh lần cuối là tiện tinh.

- Rãnh then B +0.03 có hai bề mặt bên rãnh then yêu cầu Ra 2,5 chọn phơng pháp phay rãnh bằng dao phay ngón

-Các bề mặt còn lại không yêu cầu độ nhám lấy Rz20.

B) Vì bánh răng cần phải đảm bảo một số yêu cầu sau :

-Độ không đồng tâm của các đờng kính lỗ  52 so với đờng kính vòng chia  0,01 mm.

- Thấm cacbon nhiệt luyện bề mặt phần răng và các bề mặt 52 ,75 đạt độ cứng 5862 HRC

- Độ sâu thấm tôi các bề mặt  1.0mm

- Mặt đầu: có Ra 2,5 gia công bằng phơng pháp tiện tinh.

- Bề mặt 75 có Ra 2,5 gia công bằng phơng pháp tiện tinh.

- Răng: Ra 1,25 gia công bằng phơng pháp phay lăn răng.

- Lỗ 52 có Ra 1,25 gia công bằng phơng pháp truốt.

- Bề mặt rãnh then Ra 2,5 gia công bằng phơng pháp truốt.

Biện pháp công nghệ để đạt đợc các yêu cầu kỹ thuật quan trọng

A) Đối với trục răng yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất là đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục:

- Độ đồng tâm giữa các bậc trục 52, 53, 55, 65, 75, 129.567

 0.01mm Do vậy để đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục ta sử dụng biện pháp công nghệ là:

+ Sử dụng 2 mũi tâm làm hệ chuẩn tinh thống nhất để gia công các bậc trục. + Mặt đầu trục và lỗ tâm đợc gia công trên cùng một lần gá.

- Để gia công lỗ ren M12x1.25 ta sử dụng biện pháp công nghệ là khoan, khoét, vát mép trên cùng nguyên công.

B) Đối với bánh răng yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất là đảm bảo độ đồng tâm giữa các đờng kính vòng chia với các đờng kính đỉnh răng,đờng kính lỗ  0.01mm Do vậy để đảm bảo độ đồng tâm giữa chúng,ta sử dụng biện pháp công nghệ là:

+ Sử dụng hệ chuẩn tinh thống nhất để gia công các bề mặt đỉnh răng và lỗ.+ Mặt đầu bánh răng,bề mặt đỉnh răng và lỗ đợc gia công trên cùng một lần gá.

Phân tích và đánh giá tính công nghệ trong kết cấu

Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa rất quan trọng:

- Tính công nghệ trong kết cấu là một trong những tính chất quan trọng của sản phẩm cơ khí nhằm nâng cao năng suất lao động, hạ giá thành sản phẩm, tăng chất lợng của sản phẩm.

- Tính công nghệ trong kết cấu phụ thuộc vào nhiều yếu tố: Dạng sản xuất, điều kiện trang thiết bị của nhà máy sản xuất, Tính chất loại của sản phÈm

- ảnh hởng đến chất lợng sản phẩm.

- ảnh hởng đến khối lợng gia công và năng suất lao động.

- ảnh hởng đến tiêu hao nguyên vật liệu.

- Cuối cùng là ảnh hởng đến giá thành sản phẩm.

A ) Qua bản vẽ trục răng Z36 thấy:

- Đây là trục cứng vững thuận lợi cho điều kiện định vị và kẹp chặt, Sự biến dạng các kích thớc là không đáng kể.

-Phần răng cấp chính xác 8 nên khi gia công răng không quá khó khăn về dao (dao tiêu chuẩn).

- Kết cấu trục thoả mãn đờng kính các bậc trục giảm dần về 2 phía thuận lợi cho việc gia công.

Xác định dạng sản xuất

ý nghĩa

Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trng có tính chất tổng hợp, giúp cho việc xác định hợp lý đờng lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật, việc xác định dạng sản xuất dựa vào hai yếu tố đó là:

+ Sản lợng và tính ổn định của sản phẩm.

+ Tính lặp lại của sản phẩm.

Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng, dạng sản xuất ảnh hởng trực tiếp đến vấn đề quyết định đầu t trang thiết bị máy móc, nhân lực, mặt bằng sản xuất

Với dạng sản xuất loạt lớn cho phép vốn đầu t vào trang thiết bị máy móc hiện đại, chuyên dùng, tổ chức sản xuất theo dây truyền

Với dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ thì không nên đầu t trang thiết bị máy móc mà nên tận dụng những cái đã có sẵn để sản xuất

2.2 Xác định sản lợng cơ khí: áp dụng công thức:

Ni : Sản lợng cơ khí cần chế tạo

N : Là sản lợng sản phẩm kế hoạch trong đó có chi tiết i cần chế tạo mi : Là số chi trong một sản phẩm α : Hệ số phần trăm dự phòng h hỏng do chế tạo  = (3 ữ 6) % chọn  = 4%

(Tra bảng 2-Hớng dẫn thiết kế công nghệ chế tạo máy) β : Là hệ số phần trăm do mất mát h hỏng trong quá trình vận chuyển  =(3 ữ 7)% chọn  = 6%

(Tra bảng 2-Hớng dẫn thiết kế công nghệ chế tạo máy)

Thay số vào tính đợc số lợng sản phẩm cần chế tạo trong một năm là : + số lợng sản phẩm của trục răng - bánh răng.

2.3 Xác định khối lợng của chi tiết

A ) Khối lợng trục răng: áp dụng công thức : Q = V  (Kg)

Trong đó: Q : Khối lợng của chi tiết

V : Thể tích của chi tiết (dm 3 )

 : Khối lợng riêng của vật liệu

Vật liệu là thép  = 7,852 (Kg / dm 3 )

*Xác định thể tích của chi tiết :

Vậy thể tích chi tiết là:

=> Khối lợng của trục răng là: Q = V. = 1,0152.7,852 = 8 (Kg).

B ) Khối l ợng bánh răng: áp dụng công thức : Q = V  (Kg)

Trong đó : Q : Khối lợng của chi tiết

V : Thể tích của chi tiết (dm 3 )

 : Khối lợng riêng của vật liệu

Sinh viên: Lê Đức Huy - Lớp: LT08M-CTM Trang: 9

V 4 thuyết minh Đồ án tốt nghiệp  gvhd: hoàng văn quyết

Vật liệu là thép  = 7,852 (Kg / dm 3 )

*Xác định thể tích của chi tiết :

V4 = 0,58.3,14.0,045 2 = 0,0021(dm 3 ) Thay vào ta có :

Do đó ta có khối lợng của chi tiết gia công :

M =V. = 0,485 7,852 = 3,8 (Kg) Tra bảng 2 Hớng dẫn thiết kế công nghệ chế tạo máy (trang 13) đợc dạng sản xuất là loạt lớn

2.4 Đặc điểm dạng sản xuất:

Với dạng sản xuất loạt lớn áp dụng trong điều kiện tự chọn trang thiết bị kỹ thuật của nớc ta hiện nay nên có thể chọn đờng lối biện pháp công nghệ nh sau:

- Máy: Với đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công và điều kiện sản xuất ta thực hiện trên máy vạn năng và máy chuyên dùng Máy đợc bố trí theo quy trình công nghệ.

- Phơng pháp gá đặt và độ chính xác kích thớc gia công bằng chỉnh dao.

- Đồ gá và thiết bị đo chuyên dùng.

- áp dụng công nghệ là kết hợp cả phân tán nguyên công và tập trung nguyên công, nhằm tăng năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm.

Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi

Cơ sở chọn phôi

Xác định phơng án tạo phôi là công việc đầu tiên hết sức quan trọng nó quyết định chất lợng và giá thành chi tiết gia công Thông thờng trong thực tế sản xuất có 2 phơng án khi chế tạo phôi nh sau:

- Phơng án 1: Tạo phôi có hình dáng, kích thớc gần giống nh chi tiết hoàn chỉnh.

- Phơng án 2: Dùng phôi có sẵn, lợng d lớn để giảm chi phí tạo phôi nhng chấp nhận chi phí gia công lớn.

Vậy dựa vào các yếu tố cơ bản sau để có phơng án tạo phôi cho phù hợp:

- Mác vật liệu: ở đây là thép 18CrMnTi.

- Kết cấu của chi tiết: Dạng trục răng và bánh răng.

- Dạng sản xuất là loạt lớn.

- Trong dạng sản xuất loạt lớn-hàng khối,phôi của trục răng và bánh răng đợc chế tạo bằng cách dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép,với các trục bậc hay bánh răng có thể rèn,dập trên máy rèn ngang và cũng có thể đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc.

Các Phơng pháp chế tạo phôi

Với các yếu tố đã phân tích trong phần trên có thể chọn một trong những phơng án sau:

3.2.1 Phơng pháp rèn tự do:

- Ưu điểm: Cơ tính vật liệu tốt, trang thiết bị đơn giản.

- Nhợc điểm: Không tạo đợc những kết cẩu phức tạp, năng suất thấp, độ chính xác thấp và phụ thuộc vào tay nghề công nhân

- Phạm vi sử dụng: Chỉ phù hợp với sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ.

- Ưu điểm: Chế tạo phôi có cơ tính tốt, đồng đều, không phụ thuộc tay nghề công nhân, các thớ kim lọai và gân gờ tạo nên chi tiết có khả năng chịu lực tốt Tiết kiệm đợc nguồn nguyên liệu, cho năng suất cao.

- Nhợc điểm: Yêu cầu trang thiết bị phức tạp, khuôn rập chế tạo khã kh¨n.

-Phạm vi sử dụng: Trong sản xuất loạt lớn, hàng khối.

-Ưu điểm: Tạo phôi đơn giản, chi phí thấp cho loạt sản xuất lớn Cho n¨ng suÊt cao

-Nhợc điểm: Không chế tạo đợc những chi tiết có hình dạng phức tạp, kích thớc chi tiết hạn chế

-Phạm vi ứng dụng: Cho sản xuất loạt lớn hàng khối.

3.2.4 Phơng pháp đúc: a Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay, mẫu gỗ.

-Đúc đợc các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp, có khối lợng từ nhỏ đến lớn

-Lợng d của phôi đúc lớn

-Độ chính xác của phôi thấp

-Độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào tay nghề của ngời thợ làm khuôn

Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phơng pháp đúc này chỉ phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc , loạt nhỏ b Đúc khuôn cát , mẫu kim loại , làm khuôn bằng máy:

-Độ chính xác của phôi cao.

-Năng xuất đúc cao do khuôn làm bằng máy

-Đúc đợc các chi tiết có khối lợng từ bé đến lớn

-lợng d để lại cho gia công nhỏ

-Vật liệu chế tạo khuôn là cát , đất sét có sẵn hạ giá thành sản phẩm

-Giá thành chế tạo mẫu khuôn cao.

* Phạm vi ứng dụng: Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phơng pháp này phù hợp với dạng sản xuất loạt. c Đúc áp lực.

-Năng suất , chất lợng của phôi đúc cao

-Đúc đợc các chi tiết có thành mỏng , kết cấu phức tạp

-Phải tính chính xác lực đè khuôn

-Thành khuôn đợc chế tạo chính xác nên giá thành cao

- Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phơng pháp này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối , loạt lớn, đúc các chi tiết yêu cầu chất lợng bề mặt cao. d Đúc trong khuôn kim loại:

-Năng suất , chất lợng của phôi đúc cao

-Đúc đợc các chi tiên phức tạp , có khối lợng nhỏ

-Khuôn có thể đợc dùng nhiều lần

-Tiết kiệm đợc vật liệu đúc do tính toán chính xác phôi liệu

-Phải tính chính xác khối lợng của phôi liệu

-Thành khuôn đợc chế tạo chính xác nên giá thành cao

-Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phơng pháp này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối, loạt lớn e Đúc trong khuôn mẫu chảy :

-Đúc đợc vật đúc có hình dáng phức tạp , có độ bóng cao.

- Đúc đợc các kim loại và hợp kim.

- Không cần mặt phân khuôn , không cần rút mẫu nên tăng độ chính xác cho phôi đúc.

- Qui trình chế tạo phức tạp nên giá thành cao.

-Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phơng pháp nàychỉ nên áp dụng ở dạng sản xuất hàng khối, loạt lớn, phôi liệu đắt, có chất lợng cao.

Kết luận: Qua phân tích u nhợc điểm của từng phơng pháp chế tạo phôi, áp dụng vào điều kiện cụ thể của chi tiết nh vật liệu là thép hợp kim chế tạo máy 18CrMnTi, dạng sản xuất loạt lớn hàng khối, có hình dạng đơn giản,trang thiết bị sản xuất tự chọn Nên ta chọn phơng pháp chế tạo phôi cho trục răng và bánh răng là phôi dập nóng.

Bản vẽ vật dập trục răng

Bản vẽ vật dập bánh răng

Quy trình công nghệ

Yêu cầu và lời khuyên chung khi chọn chuẩn

Chọn chuẩn có ý nghĩa rất quan trọng trong quá trình thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ

- Đảm bảo chất lợng của chi tiết trong quá trình gia công

-Nâng cao năng suất và giảm giá thành sản phẩm.

1.2 - Một số nguyên tắc chọn chuẩn:

Chọn chuẩn để định vị gia công phải tuân theo nguyên tắc 6 điểm

Chọn chuẩn sao cho lực kẹp, lực cắt không gây biến dạng cho chi tiết + Nguyên tắc 3:

Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phảu đơn giản, sử dụng thuận tiện nhất và thích hợp với từng loại hình sản xuất.

2.1 - Những yêu cầu khi chọn chuẩn tinh :

- Khi chọn chuẩn tinh phải đảm bảo các yêu cầu trên và ngoài ra phải đảm bảo các yêu cầu sau:

+ Đảm bảo phân bố đủ lợng d gia công cho các bề mặt gia công.

+ Đảm bảo độ chính xác vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công với nhau.

2.2 - Những lời khuyên khi chọn chuẩn tinh :

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính nh vậy sẽ làm cho chi tiết lúc gia công có vị trí tơng tự lúc làm việc

- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thớc để sai số chuẩn

- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt , lực kẹp Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị

- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng

- Cố gắng chọn chuẩn thống nhất trong các lần gá, Vì thay đổi chuẩn sẽ sinh ra sai sè tÝch luü

A ) Các phơng án chọn chuẩn tinh cho trục răng.

Từ những yêu cầu và lời khuyên trên có một số phơng án chọn chuẩn tinh sau: a) Phơng án 1 : Chọn lỗ tâm 2 đầu làm chuẩn tinh

- Chuẩn tinh là hai lỗ tâm nh hình vẽ Phơng án này khống chế 5 bậc tự do

- Ưu điểm: với chi tiết gá trên hai lỗ tâm có thể gia công trên nhiều lần gá đảm bảo lời khuyên chọn chuẩn tinh thống nhất Ngoài ra còn gia công đợc hầu hết các bề mặt trụ ngoài đảm bảo yêu cầu kỹ thuật Chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm có thể gá đặt chi tiết một cách nhanh chóng

- Nhợc điểm: chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm thì khi gia công lỗ tâm chóng mòn và sinh nhiệt do ma sát sẽ làm biến dạng lỗ tâm do đó phải sửa lại lỗ tâm khi bị mòn

* Phạm vi ứng dụng: Sử dụng để gia công các bề mặt yêu cầu độ đồng tâm với tâm của chi tiết.Chủ yếu dùng trong gia công chi tiết dạng trục b) Phơng án 2 : Chọn bề mặt trụ.

- Ưu điểm: Dùng phơng án này có độ cứng vững gá đặt cao, bề mặt trụ ngoài là chuẩn tinh chính (cổ trục lắp vòng bi), thao tác dễ dàng.

- Nhợc điểm: Có sai số chuẩn, Không phải là chuẩn tinh thống nhất Đồ gá phức tạp.

* Phạm vi ứng dụng: Sử dụng cho các nguyên công nh : Khỏa mặt đầu- khoan tâm,Phay rãnh then. c) Phơng án 3 : Chọn bề mặt trụ ngoài và lỗ tâm làm chuẩn. Định vị mặt trụ ngoài bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm và dùng chống tâm Phơng án này khống chế 5 bậc tự do:

-Ưu điểm: Gá đặt nhanh chóng

-Nhợc điểm: Dùng phơng án này bị hạn chế bởi sự chính xác của mâm cặp làm giảm độ chính xác tơng quan giữa các bề mặt cần gia công.

* Phạm vi ứng dụng: Sử dụng trong dạng sản xuất đơn chiếc-loạt nhỏ,kích thớc và trọng lợng chi tiết lớn.Trong các nguyên công nh :Phay rãnh then.

Căn cứ vào nhiệm vụ các bề mặt của chi tiết khi làm việc vào quá trình gia công và theo các lời khuyên thi phải chọn hai lỗ tâm làm chuẩn tinh cho cả quá trình Song vẫn phải dùng phơng án 2 và phơng án 3 để gia công các nguyên công nh :phay rãnh then ,khoan ,khoét ,tarô ren…

B ) Các phơng án chọn chuẩn tinh cho bánh răng.

Từ những yêu cầu và lời khuyên trên có một số phơng án chọn chuẩn tinh sau: a) Phơng án 1.

Chuẩn tinh là bề mặt lỗ khống chế 4 bậc tự do và mặt đầu khống chế 1 bậc tự do

- Chuẩn tinh thống nhất là bề mặt lỗ.

- Không phải tốn thời gian gia công chuẩn tinh phụ.

- Đảm bảo độ chính xác cao qua nhiều lần gá đặt.

- Kết cấu đồ gá nhỏ gọn.

- Lực kẹp của cơ cấu nhỏ

- Khi gia công mặt lỗ và mặt đầu phải gia công đồng thời trên một lần gá để đảm bảo độ chính xác. b ) Phơng án 2

Chuẩn tinh là bề mặt lỗ khống chế 2 bậc tự do và mặt đầu khống chế 3 bËc tù do

- Chuẩn tinh thống nhất là bề mặt lỗ.

- Không phải tốn thời gian gia công chuÈn tinh phô.

- Đảm bảo độ chính xác cao qua nhiều lần gá đặt.

- Kết cấu đồ gá nhỏ gọn.

- Lực kẹp của cơ cấu nhỏ

- Khi gia công mặt lỗ và mặt đầu phải gia công đồng thời trên một lần gá để đảm bảo độ chính xác. c ) Phơng án 3

Chuẩn tinh là bề trụ ngoài khống chế 2 bậc tự do và mặt đầu khống chế 3 bậc tự do

- Cho phép gia công chính xác lỗ và mặt đầu trong một lần gá đặt.

- Gá đặt thuận lợi , nhanh chóng

- Độ chính xác qua nhiều lần gá đặt giảm.

- Mất thời gian gia công chuẩn tinh phụ

Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, rất cần rút ngắn thời gian gắ đặt và điều chỉnh nên chọn phơng án 1 và phơng án 3 làm chuẩn tinh.

Chuẩn thô

3.1- Những yêu cầu khi chọn chuẩn thô:

Chọn chuẩn thô để gia công ở nguyên công đầu tiên trong quá trình gia công cơ Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình công nghệ nó có ảnh hởng đến những nguyên công sau và đến độ chính xác gia công của chi tiết, về vị trí tơng quan của các bề mặt chi tiết Vì vậy khi chọn chuẩn thô cần chú ý đến 2 yêu cầu sau :

+ Phân phối đủ lợng d cho các bề mặt gia công

+ Đảm bảo độ tơng quan hình dáng hình học giữa các bề mặt.

3.2 - Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô:

Xuất phát từ những yêu cầu trên ta có một số lời khuyên cho việc chọn chuẩn thô nh sau :

1.Theo 1 phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có 1 bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô, vì nh vậy sẽ làm cho vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhÊt.

2.Theo 1 phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có 2 hay nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào có yêu cầu về độ chính xác về vị trí tơng quan với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô

3.Theo 1 phơng kích thớc nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều gia công thì ta nên nào ứng với bề mặt của phôI có yêu cầu trên đó phảI phân bố lợng d nhỏ và đều nhất làm chuẩn thô

4 Theo 1 phơng kích thớc nhất định có nhiều bề mặt phải gia công ta chọn bề mặt bằng phẳng làm chuẩn thô.

5 ứng với 1 bậc tự do cần thiết của chi tiết chỉ đợc phép chọn và sử dụng chuẩn thô không quá 1 lần trong suốt quá trình gia công.Nếu phạm lời khuyên này gọi là phạm chuẩn thô.

A ) phơng án chọn chuẩn thô cho trục răng.

Từ những yêu cầu , lời khuyên ta có các phơng án chọn chuẩn thô sau Chọn mặt trụ ngoài làm chuẩn thô:

- Ưu điểm: Với phơng án này cho phép kẹp nhanh, dễ thao tác , bề mặt định vị lớn do đó đảm bảo độ cứng vững khi gia công cắt gọt.

- Nh ợc điểm : Do định vị trên hai khối V nên có thể gây ra sai số gá đặt.

* Phạm vi ứng dụng: Sử dụng trong dạng sản xuất loạt lớn-hàng khối.Trong các nguyên công nh :Khỏa mặt đầu-khoan tam,Phay rãnh then.

B ) Các phơng án chọn chuẩn thô cho bánh răng. a) Phơng án 1

Chuẩn thô là mặt trụ ngoài khống chế 2 bậc tự do và mặt đầu khống chế 3 bậc tự do.

- Mất thời gian gia công chuẩn tinh phụ b) Phơng án 2

Chuẩn tinh là mặt trụ ngoài khống chế 2 bậc tự do và mặt đầu bánh răng khèng chÕ 3 bËc tù do.

- Mất thời gian gia công chuẩn tinh phụ

Qua phân tích trên ta chọn phơng án 1 làm chuẩn thô.

III – Lập Trình tự gia công: Lập Trình tự gia công:

A1 ) Trình tự gia công trục răng.

1 - Nguyên công I: Tôi cải thiện.

2 - Nguyên công II: Khỏa mặt đầu-khoan tâm.

3 - Nguyên công III : Tiện thô  52,  53,  55,  75,  129.567.

4 - Nguyên công IV: Tiện thô  65,  75,  129.567.

6 - Nguyên công VI: Tiện tinh  65,  75,  129.567, Vát mép  65, 

7 - Nguyên công VII: Phay lăn răng (m =3 và Z36).

8 - Nguyên công VIII: Phay rãnh then B +0.03

9- Nguyên công IX: Khoan - khoét – Lập Trình tự gia công: vát mép - tarô M12x1.25.

10- Nguyên công X: Thấm cacbon,tôi cao tần bề mặt răng - ngõng trục. 11- Nguyên công XI: Mài thô  52,  53,  55.

12- Nguyên công XII: Mài thô  65.

13- Nguyên công XIII: Mài tinh  52,  53,  55

14- Nguyên công XIV: Mài tinh  65.

15- Nguyên công XV: Tổng kiểm tra - đóng gói - nhập kho.

SƠ Đồ gia công trục răng t° c 25 °

N G U Y Ê N C Ô N G I : T Ô I C ả I T H Iệ N B ớ c 1 : T ô i cả i th iệ n B ớ c 2 : R am c ao DầuKhông khí tĩnh 2 0 3 0

NGUYÊN CÔNG II: KHỏA MặT ĐầU - KHOAN TÂM

-Dụng cụ đo : Vạn năng

N G U Y Ê N C Ô N G I II : T Iệ N T H ô ỉ 52 ,ỉ 53 ,ỉ 55 ,ỉ 75 , ỉ 1 2 9 5 6 7 -Máy : 1K62 Bớc1 : Tiệnỉ52 Bớc4: Tiệnỉ75+cung R5 -Dao: T15K6 Bớc2 : Tiệnỉ53 Bớc5 : Tiện mặt đầuỉ129.567 -Đồ gá : Vạn năng Bớc3 : Tiệnỉ55 -Dụng cụ đo: Vạn năng S 4 ỉ53.6 0 -0.22 ỉ54.6 0 -0.22 ỉ56.6 0 -0.22 ỉ76.6 0 -0.22

N G U Y Ê N C Ô N G I V : T Iệ N T H Ô ỉ 6 5, ỉ 7 5 ,ỉ 1 29 5 67 -Máy : 1K62 Bớc1 : Tiệnỉ65 -Dao: T15K6 Bớc2 : Tiệnỉ75+Cung R5 -Đồ gá : Vạn năng Bớc3: Tiệnỉ129.567 -Dụng cụ đo : Vạn năng Bớc4 : Tiện mặt đầuỉ129.567 S 3

N G U Y Ê N C Ô N G V : T Iệ N T in h ỉ 52 ,ỉ 53 ,ỉ 55 ,ỉ 75 -Máy : 1K62 Bớc1 : Tiệnỉ52 Bớc4 : Tiệnỉ75 -Dao: T15K6 Bớc2 : Tiệnỉ53 -Đồ gá : Vạn năng Bớc3 : Tiện ỉ55 -Dụng cụ đo: Vạn năng ỉ52.5 0 -0.03 ỉ53.5 0 -0.03 ỉ55.5 0 -0.03 ỉ75.5 0 -0.03

NGUY£N C¤NG VII: PHAY L¡N R¡NG

Chiều dài phi tuyến ch Ln 59.78 -0.13 -0.18

Cấp chính xác chế tạo 6-X

Thông số chế tạo Kí hiệu Trị số ỉ123.567 0 -0.04

Các kích th ớc của dao phay lăn răng (mm)

Số rãnh thoát phoi Zo 10

NGUYÊN CÔNG VIII:PHAY RNH THENãNH THEN -M á y : M P 7 1 M -Đ ồ g á : C h u y ên d ù n g -D ụ n g c ụ đ o : V ạn n ăn g -D a o : P 1 8 S

NGUYÊN CÔNG IX: KHOAN - khoét - vát mép -TARÔ M12 x 1.25

-Đồ gá : Chuyên dùng B ớc2 : Khoét lỗ ỉ 14

-Dụng cụ đo : Vạn năng B ớc3 : Vát mép ỉ 60,ỉ 120 -Dao : P18 B ớc4 :Tarô M12x1.25

S 1 thuyết minh Đồ án tốt nghiệp  gvhd: hoàng văn quyết

Nhiệt độ (°C) Nhiệt độ (°C) Thời gian (S)T h ờ i g ia n ( P h )

Nhiệt độ (°C) Thời gian (Ph)

250° Không khí Tôi cao tầnRam thấp5 20 T ố c đ ộ t h ấm : 0 ,2 5 - 0 ,3 m m /h T h ấ m t h ể k h í

N G U Y Ê N C Ô N G X I: M à I T H Ô ỉ 52 ,ỉ 53 ,ỉ 55 -M á y : 3 1 4 0 -D ao : 9 A 5 0 - M 2 8 K 5 /4 0 0 x 2 0 3 x 4 0 -Đ ồ g á : V ạn n ăn g -D ụ n g c ụ đ o : V ạn n ăn g B ớ c1 : M àiỉ52 B ớ c2 : M àiỉ5 3 B ớ c3 : M àiỉ5 5 ỉ52.1 0 -0.03 ỉ53.1 0 -0.03 ỉ55.1 0 -0.03 n n 1 25 1 25 1 25

N G U Y Ê N C Ô N G X II : M à I T H Ô ỉ 65 -M áy : 3 1 4 0 -D ao : 9 A 5 0 - M 2 8 K 5 /4 0 0 x 2 0 3 x 4 0 -Đ ồ g á : V ạn n ăn g -D ụ n g c ụ đ o : V ạn n ăn g W

N G U Y Ê N C Ô N G X II I: M à I T IN H ỉ 52 ,ỉ 53 ,ỉ 55 -M áy : 3 1 4 0 -D ao : 9 A 5 0 - M 2 8 K 5 /4 0 0 x 2 0 3 x 4 0 -Đ ồ g á : V ạn n ăn g -D ụ n g c ụ đ o : V ạn n ăn g B ớ c1 : M àiỉ52 B ớ c2 : M àiỉ5 3 B ớ c3 : M àiỉ5 5 ỉ52 0 -0.03 ỉ53 0 -0.03 ỉ55 0 -0.03

B ) Trình tự gia công bánh răng.

N G U Y Ê N C Ô N G X IV : M à I T IN H ỉ 65 -Máy : 3140 -Dao: 9A50 - M28K5/400x203x40 -Đồ gá : Vạn năng -Dụng cụ đo : Vạn năng S n n N G U Y Ê N C Ô N G X V : T ổ n g k iể m t r a - đ ó n g g ó i n h ậ p k h o

1 - Nguyên công I: Tôi cải thiện.

2 -Nguyên công II: Khỏa mặt đầu,Tiện thô  136.432,  52.

3 - Nguyên công III : Chuốt lỗ  52.

4 - Nguyên công IV: Tiện thô mặt đầu,  75,  136,432.

5 - Nguyên công V: Tiện tinh mặt đầu ,  136,432 , vát mép  136,432

6 - Nguyên công VI: Tiện tinh mặt đầu ,  75 ,  136.432.

7 - Nguyên công VII: Phay lăn răng (m = 3, Z36).

8 - Nguyên công VIII: Chuốt rãnh then B

9- Nguyên công IX: Thấm cacbon, tôi cao tần bề mặt răng - ngõng trục 10- Nguyên công X: Tổng kiểm tra - đóng gói - nhập kho.

SƠ Đồ gia công bánh răng.

Sinh viên: Lê Đức Huy - Lớp: LT08M-CTM Trang: 38 t° c T (p h)

N G U Y Ê N C Ô N G I : T Ô I C ả I T H Iệ N B ớ c 1 : T ô i cả i th iệ n B ớ c 2 : R am c ao D ầu K h ô n g k h í tĩ n h 20 30

NGUYÊN CÔNG II : KHỏA MặT ĐầU ,TIệN THÔ ỉ 136.432 , ỉ 52

-Máy :1K62 B ớc 1: Khỏa mặt đầu

-Đồ gá :Vạn năng B ớc 3 :Tiện ỉ 52

NGUYÊN CÔNG III : CHUốT Lỗ ỉ 52

-Dụng cụ đo : Vạn năng ỉ 5 2 + 0 03

NGUYÊN CÔNG IV : TIệN THÔ MặT ĐầU , ỉ 75 , ỉ 136.432

-Đồ gá :Vạn năng B ớc 3 :Tiện mặt đầu ỉ 136.42

Dụng cụ đo : Vạn năng ỉ 76

NGUYÊN CÔNG V : TIệN TINH MặT ĐầU ỉ136.432,

-Đồ gá :Vạn năng B ớc 3 :Vát mép ỉ 52

Dụng cụ đo : Vạn năng B ớc 4 : Vát mép ỉ 136.432

NGUYÊN CÔNG VI : TIệN THÔ MặT ĐầU ỉ 75 , ỉ 136.432 , vát mép ỉ 52 (2x45 ° ) ,vát mép ỉ 75 (1x45 ° )

-Đồ gá :Vạn năng B ớc 3 : Vát mép ỉ 52

Dụng cụ đo : Vạn năng B ớc 4 :Vát mép ỉ 75

Chiều dài phi tuyến ch Ln 59.78

Cấp chính xác chế tạo 6- X

Thông số chế tạo Kí hiệu Trị số ỉ130.432 -0.04

NGUY£N C¤NG VII: PHAY L¡N R¡NG

Các kích thu?c chính c?a dao phay lan rang,mm

NGUYÊN CÔNG VIII : CHUốT R NH THEN ãNH THEN

NGUYÊN CÔNG IX: thấm cacbon - TÔI CAO TầN Bề MặT RĂNG 2 5°

2 ữ 3 (s ) 5 2 0 NGUYÊN CÔNG X: Tổng kiểm tra - đóng gói - nhập kho

N h iệ t đ ộ N h iệ t đ ộ N ớ c K h ô n g k h í T h ờ i g ia n ( P h ) T h ờ i g ia n ( s) T h ờ i g ia n ( P h ) R am t h ấp T ô i ca o t ần

Tính và tra lợng d

Mục đích và ý nghĩa

Lợng d gia công là lớp kim loại đợc hớt đi trong suốt quá trình gia công để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh Việc xác định lợng d hợp lý có ý nghĩa to lớn về mặt kinh tế, và kỹ thuật vì:

Nếu lợng d quá lớn sẽ tốn vật liệu gia công, tốn thời gian gia công, tăng khối lợng lao động, tăng chi phi sản xuất, tăng giá thành sản phẩm, giảm hiệu quả kinh tế.

Nếu lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để cắt đi những sai lệch của phôi, do đó sẽ không đảm bảo đợc chất lợng bề mặt gia công hoặc có thể xẩy ra hiện tợng trợt giữa dao và chi tiết làm dao bị mòn nhanh.

Vì vậy phải xác định lợng d hợp lý để đảm bảo tính kinh tế và kỹ thuật. Để đạt đợc một chi tiết có hình dáng, kích thớc và chất lợng bề mặt phù hợp với các yêu cầu trong bản vẽ cần phải thực hiện qua nhiều bớc nguyên công. Tại mỗi bớc nguyên công, hớt đi một lớp kim loại trên bề mặt gia công để làm thay đổi hình dạng và kích thớc phôi Lớp kim loại đợc lấy đi trong quá trình gia công cơ gọi là lợng d Khi thiết kế quy trình công nghệ cần phải xác định lợng d hợp lý vì:

- Lợng d lớn quá sẽ tốn nguyên vật liệu, năng lợng điện, dụng cụ cắt, tiêu hao lao động và thời gian gia công

- Ngợc lại lợng d quá nhỏ sẽ không đủ hớt đi những sai lệch của phôi, có thể xảy ra hiện tợng trợt giữa dao với chi tiết gia công làm cho nhám bề mặt tăng, dụng cụ mòn nhanh hơn dẫn đến số lợng phế phẩm tăng làm tăng giá thành sản phẩm.

Việc xác định lợng d gia công cơ trong chế tạo máy có thể xác định theo hai phơng pháp sau : a) Phơng pháp thống kê kinh nghiệm :

Phơng pháp này sử dụng rất nhiều trong thực tế vì nó đơn giản, dễ thực hiện Theo phơng pháp này lợng d gia công đợc xác định bằng tổng giá trị l- ợng d các bớc theo kinh nghiệm Giá trị lợng d kinh nghiệm đợc cho trong các bảng tra.

Nhợc điểm cơ bản của phơng pháp này không xét đến điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lợng d thờng lớn hơn yêu cầu. b) Phơng pháp tính toán phân tích :

Theo phơng pháp này thì lợng d đợc xác định dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần hớt đi để có một chi tiết máy hoàn chỉnh. Việc phân tích đợc tiến hành theo các bớc, lần chuyển dao, nguyên công và đ- ợc tính cho hai trờng hợp: Chỉnh sẵn dao và Đo dò cắt thử.

So sánh hai phơng pháp và dựa vào điều kiện sản xuất thực tế ta chọn ph- ơng pháp tra bảng theo kinh nghiệm:

Tra lợng d

A ) tra lợng d cho trục răng.

1 Tra lợng d cho kích thớc chiều dài:

-Tra bảng 3.9 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập) ta có lợng d tổng céng 2Zb = 5,1(mm).

Vậy chiều dài phôi L P = 248+2Z b $8+5,1 = 253,1(mm).

2 Tra lợng d cho bề mặt  65 :

- Tra bảng 3.9 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập) ta có lợng d tổng cộng : 2Zb = 4,5 (mm).

Vậy lợng d cho bề mặt trụ  65 là : 2Zb = 4,5 (mm).

3 Tra lợng d cho bề mặt  55:

- Tra bảng 3.9 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập) ta có lợng d tổng céng : 2Zb = 4,5 (mm).

Vậy lợng d cho bề mặt trụ 55 là : 2Zb = 4,5 (mm).

4 Tra lợng d cho bề mặt 53 :

- Kích thớc phôi lấy bằng kích thớc của phôi 55 nên cộng thêm 2 (mm). Vậy lợng d cho bề mặt trụ  53 là : 2Zb = 6,5 (mm).

- Kích thớc phôi lấy bằng kích thớc của phôi 65 nên cộng thêm 3 (mm). Vậy lợng d cho bề mặt trụ  52 là : 2Zb = 7,5 (mm).

Vậy lợng d cho bề mặt trụ 75 là : 2Zb = 4,5 (mm).

7 Tra lợng d cho bề mặt 129.567 :

- Tra bảng 3.9 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập) ta có lợng d tổng cộng : 2Zb = 4,8(mm).

Vậy lợng d cho bề mặt trụ 129.567 là : 2Zb = 4,8 (mm).

Bảng phân phối lợng d trục răng: §êng kÝnh

Lợng d (mm) Phôi Tiện thô Tiện tinh Mài thô Mài tinh

Tra bảng 3-12 trang 105 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập)với phôi dập nóng ta có dung sai đối với các bề mặt.

+ Chiều dài trục răng L$8; = (mm).

B ) tra lợng d cho bánh răng.

Tra bảng 3-9 trang 103 [Sổ tay công nghệ chế tạo máy(ĐH Bách Khoa) ] với phôi dập nóng ta có lơng d cho các bề mặt gia công.

+ Chiều dài moay ơ LX; = 3,6 (mm).

+ Chiều rộng bánh răng B5; = 3,3 (mm).

Bảng phân phối lợng d bánh răng: Đờng kính Lợng d (mm)

(mm) Phôi Tiện thô Tiện tinh Truốt

Tra bảng 3-12 trang 105 [Sổ tay công nghệ chế tạo máy(ĐH Bách Khoa) ] với phôi dập nóng ta có dung sai đối với các bề mặt.

PhÇn VI tra chế độ cắt

Chế độ cắt của quá trình gia công cắt gọt phụ thuộc vào nhiều yếu tố nh vật liệu gia công, kết cấu dụng cụ cắt, vật liệu và thông số của dụng cụ cắt, phơng pháp gá, dung dịch trơn nguội và tình trạng của hệ thống công nghệ. Việc xác định chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng suất cắt và tăng chất lợng bề mặt gia công.

Có nhiều phơng pháp để tính chế độ cắt nhng trong thực tế sản xuất ngời ta thờng dùng phơng pháp tra bảng theo kinh nghiệm :

* Ta tiến hành tính toán chế độ cắt cho một nguyên công thuộc quy trình công nghệ gia công trục răng và tiến hành tra chế độ cắt cho tất cả các nguyên công còn lại của cả trục răng và bánh răng

Tham khảo Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tra bảng và tính toán cho nguyên công III thuộc quy trình công nghệ gia công trục răng:

6.1 NGUYÊN CÔNG III : tiện thô mặt trụ 52, 53, 55, 75+cung cung r5, 129.567. a.Bớc 1: Tiện thô  52.

- Lợng chạy dao S: Tra bảng 5-11 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy T2) ta có Sd=0,61,2 mm Tra theo máy 1K62 chọn Sd=0,61 mm.

- Vận tốc cắt V: Tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập) ta cã: Vsb0 (m/ph).

Tra bảng 5- 32 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập) thì k1 = 0,7 Tra bảng 5 -37 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập) thì k2 = 1,55 (chọn T = 60 phút).

VtÝnh = Vb.k1.k2 = 100.0,7.1,55 = 108.5 (m/ph). n tinh = 1000 V tinh π D = 1000 108, 5

Tra trên máy 1K62: nm = 800 (v/ph)

Tra bảng 27 (Thiết kế Đồ án CNCTM- PGS Trần Văn Địch)

Ld (mm ) : Chiều dài bề mặt gia công.

L 1 =2 (mm) : Chiều dài ăn dao.

- Lợng chạy dao S: Tra bảng 5-11 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy T2) ta có Sd= 0,61,2 mm Tra theo máy 1K62 chọn Sd=0,61 mm.

- Vận tốc cắt V: Tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập) ta cã: Vsb0 (m/ph).

Tra bảng 5 - 32 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập) thì k1 = 0,7 Tra bảng 5 - 37 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập) thì k2 = 1,55 (chọn T = 60 phút).

LU(mm ) : Chiều dài bề mặt gia công.

L 1 =2 ( mm) : Chiều dài ăn dao.

- Lợng chạy dao S: Tra bảng 5-11 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy T2) ta có Sd = 0,61,2 mm Tra theo máy 1K62 chọn Sd=0,61 mm.

- Vận tốc cắt V: Tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập) ta có:

Tra bảng 5 - 32 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập) thì k1 = 0,7

L= 40(mm ) : Chiều dài bề mặt gia công.

. d.Bớc 4: Tiện thô  75+cung cung R5.

- Lợng chạy dao S: Tra bảng 5-11 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy T2) ta có

Sd=0,61,2 mm Tra theo máy 1K62 chọn Sd=0,61 mm.

VtÝnh = Vb.k1.k2 = 100.0,7.1,55 = 108.5 (m/ph). n tinh = 1000 V tinh π D = 1000 108 , 5

Tra trên máy 1K62: nm 0 (v/ph) V thuc = n m π D

L(mm ) : Chiều dài bề mặt gia công.

- Lợng chạy dao S: Tra bảng 5-11 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy T2) ta có

Sd=0,61,2 mm Tra theo máy 1K62 chọn Sd=0,61 mm.

VtÝnh = Vb.k1.k2 = 100.0,7.1,55 = 108.5 (m/ph). n tinh = 1000 V tinh π D = 1000 108 , 5

L' (mm ) : Chiều dài bề mặt gia công.

. Thống kê các thông số đã tra và tính toán ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công III nh sau :

Bớc Máy Dao t(mm) S(mm/p) n(v/p) To(ph)

A ) tiến hành tra và tính toán chế độ cắt cho các nguyên công còn lại thuộc quy trình công nghệ gia công trục răng.

6.2 NGUYÊN CÔNG II : Khoả mặt đầu, Khoan tâm.

6.3 NGUYÊN CÔNG IV : TIệN THÔ  65,  75,  129.567.

6.5 NGUYÊN CÔNG VI : TIệN TINH  65,  75,  129.567,

6.6 NGUY£N C¤NG VII : NGUY£N C¤NG IX : PHAY L¡N R¡NG

6.6 NGUYÊN CÔNG VII : VáT MéP  52,  65,  75.

6.7 NGUYÊN CÔNG VIII : PHAY RãNH THEN B +0.03

6.8 NGUYÊN CÔNG IX : khoan –khoét- vát mép - tarôm12x 1,25.

Bớc Máy Dao t(mm) S(mm/vg) n(v/p) To(ph)

6.9 NGUYÊN CÔNG XI : mài thô  52,  53,  55.

6.10 NGUYÊN CÔNG Xii : mài thô  65.

6.11 NGUYÊN CÔNG XiII : mài tinh  52,  53,  55.

Bớc Máy Dao t(mm) nct

6.12 NGUYÊN CÔNG XIv : mài tinh  65.

Bớc Máy Dao t(mm) nct

B ) tiến hành tra và tính toán chế độ cắt cho các nguyên công còn lại thuộc quy trình công nghệ gia công bánh răng.

6.1 Nguyên công II: Khỏa mặt đầu,Tiện thô  136.432,  52.

6.2 Nguyên công III: CHuốt lỗ  52.

Bớc Máy Dao t(mm) V(m/ph) P(KN) To(ph)

6.3 Nguyên công IV: Khỏa mặt đầu,Tiện thô  75 ,  136.432.

6.4 Nguyên công V: Tiện tinh mặt đầu,  136,432 ,VáT MéP

6.5 Nguyên công VI : Tiện tinh mặt đầu ,  75 ,  136,432.

6.6 Nguyên công VII: Phay lăn răng.

Bớc Máy Dao t(mm) S(mm/ vg) n(v/p) To(ph)

6.7 Nguyên công VIII: CHUốT RãNH THEN

Bớc Máy Dao t(mm) V(m/ph) P(KN) To(ph)

PhÇn VII Tính toán thiết kế đồ gá

I Vị trí và vai trò của đồ gá. Đồ gá là trang bị công nghệ đi kèm theo máy, để định vị và kẹp chặt chi tiết gia công Đồ gá trên các máy kim loại phải đảm bảo các yều cầu sau:

- Đồ gá phải đảm bảo độ chính xác gia công đã cho, sử dụng thuận tiện an toàn trong khi làm việc Kết cấu đồ gá đơn giản, nhng phải phù hợp với công dụng trong mọi trờng hợp Trong đó hiệu quả kinh tế chỉ tiêu là quan trọng Ngoài các yếu tố trên khi thiết kế đồ gá đặc tính dạng sản xuất là yếu tố ảnh hởng quyết định đến việc lựa chọn phơng án thiết kế đồ gá vạn năng hay chuyên dùng. ở đây với sản lợng 20.000 chi tiết/năm thuộc dạng sản xuất loạt lớn, nên ta thiết kế đồ gá cho phay rãnh then là đồ gá chuyên dùng.

II Giới thiệu kết cấu đồ gá phay rãnh then:

Kết cấu đồ gá phải đơn giản, thao tác thuận lợi, độ cứng vững cao phải đảm bảo giữ chi tiết ổn định trong suốt quá trình gia công, do đặc điểm của chi tiết gia công và diện tích phay nhỏ nên ta thiết kế kết cấu đồ gá là 2 khối

V ngắn định vị bằng bề mặt cổ trục 53 , 65 khống chế 4 bậc tự do và mặt đầu khống chế một bậc tự do, ngoài ra cơ cấu kẹp gồm có đòn kẹp, một bulông và hai đai ốc + bạc chữ C + đệm với kết cấu đồ gá nh vậy hết sức đơn giản, thuận tiện và có thể thực hiện gá đặt chi tiết gia công một cách nhanh chãng.

Gá đặt trực tiếp trong đồ gá vì phơng pháp này có u điểm gá đặt nhanh, nhng vẫn đảm bảo yêu cầu.

Khi thiết kế đồ gá cần chú ý điều kiện cắt gọt khi phay là

- Quá trình cắt gián đoạn có xung lực gây ra rung động trong hệ thống máy , đồ gá dụng cụ cắt và chi tiết vì vậy kết cấu đồ gá cần đảm bảo độ cứng vững cụ thể kết cấu đồ gá bao gồm :

+ Cơ cấu định vị phôi.

Vật liệu thép 20X, các bề mặt đỡ cần thấm tôi sâu từ ( 0,8 – Lập Trình tự gia công: 1,2)mm , tôi đạt độ cứng (55 – Lập Trình tự gia công: 60 )HRC

Sai lệch giới hạn của kích thớc đạt cấp chính xác 9 TCVNđộ không vuông góc giữa các bề mặt không vợt quá 0,05/100 (mm) chiều dài

III tính toán lực kẹp:

1 Sơ đồ hóa lực kẹp:

+ Chi tiết gia công đợc định vị trên khối V ngắn Chi tiết tiếp xúc với khối v nhờ 2 bề mặt nghiêng hợp với nhau một góc  0 Vì vậy khối V tác dụng lên chi tiết hệ phản lực tác dụng gồm (N 1 , N 2 , F 1 , F 2 ) có phơng chiều xác định nh trên hình vẽ.

+ Với nguyên công phay rãnh then dùng dao phay ngón để phay rãnh then,xác định hệ lực tác dụng lên chi tiết nh sau:

-Lực cắt Pz đợc tính theo công thức:

Trong đó: Z – Lập Trình tự gia công: Số răng dao phay.

Theo bảng 5-153 [Sổ tay công nghệ chế tạo máy T2] ta có:

Dao phay mặt đầu chuyên dùng Z = 4 Chiều sâu cắt: t1 =4,6 mm

Lợng chạy dao sz = 0,08 mm/vòng

Số vòng quay của dao: n = 750 vòng/phút.

D - §êng kÝnh dao phay Theo bảng (5-41) [ Sổ tay CNCTM Tập 2 ]ta có:

C p h,2; x p =0,86; y p =0,72 u p =1,1; w p =0,2; q p =0,86 VËy suy ra ta cã:

14 0 ,86 750 0,2 1E2 , 23 ( kG ) Các thành phần lực cắt còn lại:

3 Xác định lực kẹp cần thiết:

Theo sơ đồ ta thấy chi tiết chịu tác dung của các lực cắt F1-2, Px Py theo lực kẹp W , lực ma sát Fms1, Fms2 , phản lực N1 , N2 để đơn giản khi tính lực kẹp ta quan tâm đến lực cắt F1-2

Với nguyên công phay rãnh then trên,với hệ lực tác dụng gồm Pz , Px ,

Py trong quá trình gia công chi tiết có xu hớng mất cân bằng sau :

+ Lực cắt Px làm chi tiết có xu hớng trợt dọc trục.Vì vậy để không xảy ra sự mất cân bằng này thì lực ma sát F1 , F2 do lực kẹp W1 ,W2 sunh ra phải lớn hiwn lực cắt Px.Từ đó xác định đợc phơng trình sau dựa vào hệ phơng trình cân bằng lực:

F 1 = F 2 = F = f.N F 1 = F 2 = F = f.N Để đảm bảo chi tiết cân bằng (ổn định) trong quá trình làm việc thì lực kẹp W phải thỏa mãn phơng trình cân bằng sau: f 1 W 1 +f 2 +W 2 +2f 1

Khi kẹp bằng hai khối V có kích thớc nh nhau thì lự kẹp sunh ra tại mỗi đòn kẹp lên chi tiết là : W 1 =W 2 f 1 ,f 2 :là hệ số ma sáu của thanh kẹp với chi tiết gia công.

Chọn : f 1 =f 2 =0,3. f 1 ' ,f 2 ' :là hệ số ma sát giữa đồ định vị và chi tiết gi công.

Nếu thêm hệ số an toàn vào biểu thức trên ta có: f 1 W 1 +f 2 W 2 + f 1

Với K: là hệ số an toàn Với nguyên công phay chọn K=2,5.

+ Lực cắt Py cùng phơng với lực kẹp W do đó nó sẽ hỗ trợ lực kẹp và không gây mất ổn định trong quá trình gia công.

+ Lực cắt Pz làm cho chi tiết có xu hớng quay quanh tâm của chi tiết Để chi tiết không bị xoay trong quá trình gia công thì momen ma sát Mms do lực kẹp gây ra phải lớn hơn momen gây xoay quanh trục Mx.

Phơng trình cân bằng xác định nh sau:

+ Vậy xác định lực kẹp cho phép nh sau: W =Max (W 1 +W 2 ) 16 (KG)

4 Xác định đờng kính chốt:

Với lực kẹp W thì trong quá trình làm việc chốt sẽ chịu lực cát sinh ra gãy chốt Vậy để đồ gá làm việc ổn định cần xác định đờng kính chốt sao cho đảm bảo điều kiện bền.

-Đờng kính chốt đợc xác định theo điều kiện bền sau:

Trong đó: Fz: lực cắt tác dụng lên thân chốt Fz W

2 = 858 (KG) [ τ c ] :ứng suất cắt cho phép của chốt.

Chọn đờng kính chốt theo tiêu chuẩn d (mm)

5 Xác định đờng kính bu lông: a sơ đồ xiết chặt: b Xác định đờng kính bu lông :

+ Trong quá trình làm việc bu lông không chịu tác dụng của ngoại lực và chịu lực xiết Q (KG) Do đó theo bảng (5.3.4) [10] xác định đờng kính bu lông theo diều kiện bền nh sau: d 2 ≥ √ 1,3.4 π [ σ k Q ]

Trong đó : Q : lực xiết bu lông ; Q W

[ σ k ] : ứng suất kéo cho phép của vật liệu Tra bảng xác định [ σ k ] = σ ch

Với σ ch là ứng suất chảy của vật liệu σ ch = 360(KG/mm 2 )

S :hệ số an toàn ,chọn S = 3.

Vậy đờng kính bu lông đợc xác định: d 2 ≥√ 1,3.4.858 3 ,14.12 = 10,88 ( mm)

Tra tiêu chuẩn chọn bu lông M12.

6 Tính toán sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ ε ct ] :

+ Sai số của đồ gá ảnh hởng đến sai số của kích thớc gia công , nhng phần lớn nó ảnh hởng tới sai số vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuÈn.

+ Sai số gá đặt xác định theo công thức sai: ε gd =ε c +ε k +ε dc +ε ct +ε m Trong đó :

 Sai số chuẩn ε c : Do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thớc gây ra.

Với đồ gá thiết kế thì ε c = 0.

Định dạng
Số trang	70
Dung lượng	844,81 KB