xác định dạng sản xuất và phơng pháp chế tao phôi 1 Xác định dạng sản xuất
thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết I.Lập trình tự các nguyên công
Nguyên công I
Định vị :Định vị mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do Kẹp chặt :Dùng cơ cấu kẹp chặt bu lông đai ốc thông qua đòn kẹp
Phay :Dùng máy phay 6H82 (phay ngang) Dao :Dùng dao phay 3 mặt có chắp mảnh hợp kim BK6
4.1.2 Nguyên côngII: (Phay mặt đáy trên) Định vị :Định vị bằng mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do 3 chốt tỳ định vị 3 bậc còn lại.
Kẹp chặt :Dùng cơ cấu kẹp chặt bu lông đai ốc thông qua đòn kẹp
Phay :Dùng máy phay đứng 6H12
Dao :Dùng dao phay mặt đầu vật liệu chế biến bằng thép gió
Nguyên công III
Định vị :Định vị mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do ,3 chốt tỳ khống chế 3 bậc tự do còn lại.
Kẹp chặt :Dùng cơ cấu bu lông đai ốc thông qua đòn kẹp.
Máy :Dùng máy khoan cần 2A55
Nguyên công IV
Ta rô ren M24 Định vị :Định vị mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2, một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do còn lại.
Kẹp chặt :Dùng cơ cấu bu lông đai ốc thông qua Máy :Dùng máy khoan cần 2A55
Dao :Dùng mũi khoan 21, 26 ta rô M24 thép gió(P9).
Nguyên công VI
+Đối với chi tiết nắp gối đỡ:
Ta chọn mặt phân khuôn là mặt phẳng chứa hai đờng tâm của hai lỗ 32.
Theo bảng 28-1 sổ tay thiết kế CN-CTM ta có lợng d.
Theo bảng 3-11 sổ tay thiết kế CN-CTM ta có dung sai.
Phần lỗ 130 lợng d 3mm ta có = 1,5mm, Phân lỗ 69 lợng d 2,5 mm ta có = 1mm, Phân lỗ 69 lợng d 2 mm ta có = 1mm, Kích thớc h12 lợng d 2,5mm/1 mặt = 1mm, Lợng d của các bề mặt nghiêng 45 0 là 2mm = 1mm,
( Hình vẽ sơ đồ khuôn đúc nắp)
Gia công một hoặc nhiều chế độ cắt
Thiết kế quy trình công nghệ khi gia công chi tiết.
I. lập trình tự các nguyên công:
1 Xác định đ ờng lối công nghệ :
Với quy mô sản xuất nh của ta là hàng loạt lớn đồng thời sử dụng trên những máy vạn năng thông thờng (trình độ sản xuất không cao nên rút đợc thới gian chi phí phụ cho nguyên công nh thay dao, gá đặt chi tiết , điều chỉnh dụng cụ) Do đó thực hiện theo nguyên tắc phân tán nguyên công Tức là mỗi nguyên công đơn giản thực hịên trên một máy và thực hiện theo sơ đồ sau:
2 Chọn ph ơng pháp gia công :
Chi tiết thân và nắp gối đỡ đợc gia công bằng các phơng pháp dựa trên các máy :Tiện, Phay, Doa, Khoan cần, Khoan đứng các máy này thuộc dạng vạn năng thông thờng Mỗi một máy có một phơng pháp gia công khác nhau do vậy tuỳ thuộc vào mỗi nguyên công đợc gia công trên máy nào phụ thuộc vào máy đó.
3 Thiết kế Nguyên Công a.Phân tích chuẩn định vị khi Gia công: Độ chính xác gia công đạt đợc phụ thuộc vào cách định vị tinh để gia công mặt phẳng (D) vào một số nguyên công Sau đó lại chọn mặt phẳng (D) làm chuẩn tinh để gia công các nguyên công còn lại.
Khi gia công cả thân và nắp gối đỡ đợc lắp vào nhau:
Chọn mặt phẳng lắp mặt bích làm chuẩn thô để gia công mặt phẳng đối diện, và khi gia công xong mặt này dùng làm chuẩn tinh để gia công các mặt bích. Đối với việc kẹp chặt chi tiết phải đảm bảo đợc tác dụng của lực kẹp chi tiết không bị thay đổi hay bị biến dạng trong cũng nh khi gia công Song ở đây ta dùng đòn kẹp là chủ yếu, u điểm thao tác nhanh gọn dễ dàng khi sử dụng. b Bảng trình tự nguyên công :
TT Tên nguyên công Máy dao
Gia công thân gối đỡ
1 Phay mặt đáy dới 6H82 Dao phay đĩa 3 mặt chắp mảnh BK6
2 Phay mặt đáy trên 6H12 Dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim BK6
3 Khoét doa hai lỗ 32 2A55 Dao khoét doa vật liệu P9.
4 Khoan khoét ta rô M24 2A55 Mũi khoan, khoét, ta rô vật liệu P9.
6H82 Dao phay đĩa 3 mặt chắp mảnh hợp kim BK6
6 Phay bậc trên mặt phẳng nghiêng
6H82 Dao phay đĩa 3 mặt chắp mảnh BK6
Dao phay vát cạnh vật liệu P9
7 Phay mặt dới nắp 6H82 Dao phay đĩa 3 mặt chắp mảnh BK6
8 Phay mặt trên nắp 6H82 Dao phay đĩa 3 mặt chắp mảnh BK6
9 Khoét doa 2 lỗ 26 2A55 Dao khoét doa vật liệu P9.
10 Khoan ta rô lỗ tra dầu M14 2A55 Mũi khoan, khoét, ta rô vật liệu P9.
11 Phay bậc sâu10 mm 6H82 Dao phay đĩa 3 mặt chắp mảnh hợp kim BK6
12 Kiểm tra độ song song của
13 Phay mặt bên thứ nhất 6H12 Dao phay mặt đầu chắp mảnh BK6
14 Phay mặt bên thứ hai
( mặt phẳng lắp mặt bích)
6H12 Dao mặt đầu chắp mảnh BK6
-Độ song song 2 mặt bên
-Độ vuông góc tâm 130 với mặt bên.
19 Làm sạch và tổng kiểm tra:
4.1.1.Nguyên công I: (Phay mặt đáy dới) Định vị :Định vị mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do Kẹp chặt :Dùng cơ cấu kẹp chặt bu lông đai ốc thông qua đòn kẹp
Phay :Dùng máy phay 6H82 (phay ngang) Dao :Dùng dao phay 3 mặt có chắp mảnh hợp kim BK6
4.1.2 Nguyên côngII: (Phay mặt đáy trên) Định vị :Định vị bằng mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do 3 chốt tỳ định vị 3 bậc còn lại.
Kẹp chặt :Dùng cơ cấu kẹp chặt bu lông đai ốc thông qua đòn kẹp
Phay :Dùng máy phay đứng 6H12
Dao :Dùng dao phay mặt đầu vật liệu chế biến bằng thép gió
4.1.3.Nguyên côngIII: (Khoét-doa lỗ 32) Định vị :Định vị mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do ,3 chốt tỳ khống chế 3 bậc tự do còn lại.
Kẹp chặt :Dùng cơ cấu bu lông đai ốc thông qua đòn kẹp.
Máy :Dùng máy khoan cần 2A55
Ta rô ren M24 Định vị :Định vị mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2, một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do còn lại.
Kẹp chặt :Dùng cơ cấu bu lông đai ốc thông qua Máy :Dùng máy khoan cần 2A55
Dao :Dùng mũi khoan 21, 26 ta rô M24 thép gió(P9).
4.1.5.Nguyên công V: (Phay mặt phẳng nghiêng 45 0 ). Định vị :Định vị mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do,một chốt trụ ngắn hạn chế
2 bậc tự do, một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do
Kẹp chặt : Bằng cơ cấu bu lông đai ốc Thông qua đòn kẹp.
Máy :Dùng máy phay ngang 6H82
Dao :Dùng dao phay đĩa 3 mặt chắp mảnh hợp kim BK6
Máy :Dùng máy phay ngang 6H82.
Dao :Dùng dao phay đĩa 3 mặt, dao phay vát cạnh.
(Kí hiệu:D200 d20 B60 BK6;Dao vát cạnh P9)
tính và tra lọng d cho các nguyên công I.Tính lơng d cho các nguyên công thiết kế đồ gá
tính và tra chế độ cắt
tính và tra chế độ cắt a.tính chế độ cắt cho các nguyên công thiết kế đồ gá:
1.T ính chế độ cắt cho nguyên công III :
(Nguyên công khoét ,doa hai lỗ 32) a,KhoÐt:
(Bẳng X-32 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
(Bẳng X-34 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Ta cã: Cv,8 ; Zv=0,2 ; Xv=0,2 ; Yv=0,4 ; m=0,125
(Bẳng X-35 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
TP (phót) Các hệ số: Kv=Kmv.Knv.Klv.Kuv
Kmv=1 (Bẳng X-36 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Knv=0,8 (Bẳng X-15 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Klv=1 (Bẳng X-37 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) kuv=1(Bẳng X-16 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Khi tính mô men cho bớc khoét ta có thể coi mỗi răng của doa khoét nh la một răng của doa tiên trong làm việc trên đờng kính dụng cụ
Dùng doa khoét thép gió có số răng Z=4 răng
(Bẳng X-21 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Kp:Hệ số hiệu chỉnh bằng tích các hệ số
(Bẳng X-22 đến X-25 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
P x = C px t xp S z yp V nx K px
(Bẳng X-21 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
K px =0,95; C px Q ; X px =1,2; Y px =0,65 ; nx=0;
Tính số vòng quay trục chính :
Lấy theo máy: nm0(vg/ph)
Công suất có ích: b,Doa :
(Bẳng X-33 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
(Bẳng X-34 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Ta cã: Cv,6 ; Zv=0,2 ; Xv=0,1 ; Yv=0,5 ; m=0,3
T m t x v S y v K v ( m / ph ) kuv=1(Bẳng X-16 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Kmv ;Knv ;Kuv ; Klv :Lân lợt là các hệ xét đến ảnh hởng của chất lơng vật gia công đến tốc độ cắt ; xét đến ảnh hởng của chất lợng bề mặt phôi đến tốc độ cắt ; xét đến ảnh hởng của phần cắt đế tốc độ cắt ; xét đến ảnh hởng của chiều sâu cắt đến tốc độ cắt kv=1.0,8.1.1=0,8 VËy ta cã:
Tính mô men xoán khi doa:
Dùng dao doa thép gió có số răng Z răng
(Bẳng X-21 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Kp=0,95:Hệ số hiệu chỉnh bằng tích các hệ số
P x = C px t xp S z yp V nx K px
(Bẳng X-21 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Kpx=0,95; CpxQ ; Xp=1,2; Yp=0,65 ; nx=0;
Tính số vòng quay trục chính :
Lấy theo máy: nm`(vg/ph)
2 tính chế độ cắt cho nguyên công VIII : a.Phay tinh:
(Nguyên công phay kích thớc: h0,1mm)
(Bẳng X-40 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Dùng doa phay đĩa ba mặt chắp mảnh hợp kim cứng BK6 với D 0mm và Z(r¨ng)
(Bẳng X-44 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Ta cã: Cvr ; Z ; Xv=0,5 ; Yv=0,4 ; m=0,15;Uv=0,1 ;qv=0,2; pv=0,1
T m t xv S z yv B uv Z pv K v (m/ph) mv=1 (Bẳng X-10 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Knv=0,7 (Bẳng X-15 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) kuv=1(Bẳng X-16 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Kmv ;Knv ;Kuv :Lân lợt là các hệ xét đến ảnh hởng của chất lơng vật gia công đến tốc độ cắt ; xét đến ảnh hởng của chất lợng bề mặt phôi đến tốc độ cắt ; xét đế ảnh hởng của phần cắt đế tốc độ cắt kv=1.0,7.1=0,7
Tính số vòng quay trục chính :
Lấy theo máy: nm8(vg/ph)
Tốc độ cắt thực tế:
Tính lực vòng (lực cắt):
(Bẳng X-46 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Cp&1 ; Xp=0,9; Yp=0,8 ; Up=0 ; Wp=0 ; qp=1,1
(Bẳng X-22 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Tính mô men xoán trên trục chính:
Công suất có ích: b.Phay tinh:
(Bẳng X-40 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Dùng doa phay đĩa ba mặt chắp mảnh hợp kim cứng BK6 với D 0mm và Z(r¨ng)
(Bẳng X-44 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
T m t xv S z yv B uv Z pv K v (m/ph) mv=1 (Bẳng X-10 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Knv=0,7 (Bẳng X-15 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) kuv=1(Bẳng X-16 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III)
Kmv ;Knv ;Kuv :Lân lợt là các hệ xét đến ảnh hởng của chất lơng vật gia công đến tốc độ cắt ; xét đến ảnh hởng của chất lợng bề mặt phôi đến tốc độ cắt ; xét đế ảnh hởng của phần cắt đế tốc độ cắt kv=1.0,7.1=0,7 VËy ta cã:
Tính số vòng quay trục chính :
Lấy theo máy: nm0(vg/ph)
Tốc độ cắt thực tế:
3, tính chế độ cắt cho nguyên công XV :
(Nguyên công gia ông lỗ 130) a,Tính chế độ cho bớc khoét :
Chiều sâu cắt: t=2mm §êng kÝnh : d8mm
Dùng cho khoét 1 lỡi nh tiện trong vật liệu BK6.
Lợc tiến dao: s =1,4(mm/vòng).
(bảng X-22 sổ tay CN-CTM tập II, III ,IV).
Tính vận tốc cắt: (tính nh khi tiện trong
(Bảng X-9 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV)
Kv=kmv Knv Kuv kv kv krv Kqv.kov kmv: Hệ số xét đến của vật liệu gia công kmv=1 (Bảng X-10 sổ tay CN –CTM tập II, III, IV). knv: Hệ số xét đến trạng thái bề mặt phôI kmv=0,5 (Bảng X-15 sổ tay CN –CTM tập II, III, IV). kv, klv, krv, kqv, kov: Hệ số xét đến ảnh hởng của các thông số dao. kv=1; klv=1; krv=1; kqv=0,9(Bảng X-17 sổ tay CN –CTM tập II, III, IV)
Tính độ quay của trục dao: n00.V π.D 00.46,2
Chọn theo máy: nm2 (vong/ph).
Vận tốc cắt thực tế:
Px=Cpx.t xpx S üpx V nx Kpx (KG).
Py=Cpy.t xpy S üpy V ny Kpy (KG).
CpyT; xpy=0,9; ypy=0,7; ny=0; kpy=1
Pz=Cpz.t xpz S üpz V nz Kpz (KG).
CpzF; xpz=1; ypz=0,4; nz=0; kpz=1
Bớc tiến dao:S =2,2(mm/vòng).
(Bảng X-33 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV).
(Bảng X-33 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV).
(Kv: Bảng X-9 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV).
Tính số vòng quay trục dao: n00.V π.D 00.50,9
Lấy theo máy:nm2(vòng/ph)
Px=Cpx.t xpx S üpx V nx Kpx (KG).
(Bảng X-21 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV).
CpxF; xpx=1; ypx=0,4; nx=0 (Bảng X-22 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV).
Py=Cpy.t xpy S üpy V ny Kpy (KG).
(Bảng X-21 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV).
CpyT; xpy=0,9; ypy=0,7; ny=0; kpy=1
Pz=Cpz.t xpz S üpz V nz Kpz (KG).
(Bảng X-21 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV).
Cpz; xpz=1; ypz=0,75; nz=0; kpz=1
102 60 =0,6( KW ). dao nên ta có thể lấy chế độ cắt ở nguyên công (VIII) Chiều sâu cắt: t=2mm
Lợng chạy dao:SPG2mm/ph Tốc độ trục chính: nm 8vg/ph b Phay tinh :
Chiều sâu cắt: t=0,5mm Lợng chạy dao:SP`8mm/ph Tốc độ trục chính: nm 0vg/ph 2 Nguyên công II :
(Phay mặt phẳng trên của thân gối đỡ). a.Phay thô:
Chiều sâu cắt: t=2mm Lợng chạy dao:Sz=0,2mm/răng (Bảng 227-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I).
Các hệ số điều chỉnh:
K1=1; K2=0,75; K3 =0,9; K4=1 Tốc độ cắt:vb3m/ph (Bảng 255-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I). VËy vt=vb K1 K2 K3 K43 1 0,75.0,9 1",3( m/ph)
Số vòng quay trục chính: n t =
Chọn theo máy: nm (vong/ph).
Vận tốc cắt thực tế:
Sp=Sz.z nm=1,6.952(mm/ph).
Chiều sâu cắt: t=0,5mm Lợng chạy dao:Sz=1,2mm/vòng (Bảng 228-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I).
Các hệ số điều chỉnh:
K1=1; K2=0,75; K3 =0,9; K4=0,8 Tốc độ cắt:vbfm/ph (Bảng 233-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I). VËy vt=vb K1 K2 K3 K4f 1 0,75.0,9 0,85,6( m/ph)
Số vòng quay trục chính: n t =
Chọn theo máy: nm0 (vong/ph).
Vận tốc cắt thực tế:
3 Nguyên côngIV : (Gia công 2 lỗ M24). a B ớc 1 : Gia công lỗ 21 sâu 40mm
- Dao mòi khoan 21Chiều sâu cắt: t,5mm
(Bảng 116,117,118-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I).
Tốc độ cắt:vbGm/ph (Bảng 120-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I). VËy vt=vb K1 K2 K3 G 1.1.1G( m/ph)
Số vòng quay trục chính: n t =
Chọn theo máy: nm5 (vòng/ph).
Vận tốc cắt thực tế:
Sp=S0 nm=0,25.6000(mm/ph) b.B ớc 2 : Gia công lỗ 26 sâu 8mm
Dao mòi khoÐt 26 Chiều sâu cắt: t=(26-21)/2=2,5mm Lợng chạy dao:S0=1,2mm/vòng (Bảng 135-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I).
Các hệ số điều chỉnh đèu bằng 1 Tốc độ cắt:vb$(m/ph ).
Số vòng quay trục chính: n t =
Chọn theo máy: nm00 (vong/ph).
Vận tốc cắt thực tế:
Sp=S0 nm=1,2.30060(mm/ph). c B ớc 3 :Ta rô zen M24 (Dùng ta rô tay với M24).
4 Nguyên công V :(Phay mặt phẳng nghiêng 45 0 so với mặt đáy). a.Phay thô: (Dùng dao phay đĩa 3 mặt).
Do cùng vật liệu gia công và cùng gia công trên một máy và một loại dao nên ta có thể lấy chế độ cắt ở nguyên công I
Chiều sâu cắt: t=2mm Lợng chạy dao:SPG2mm/ph Tốc độ trục chính: nm 8vg/ph b.Phay tinh:
Chiều sâu cắt: t=0,5mm Lợng chạy dao:SP`8mm/ph Tốc độ trục chính: nm 0vg/ph
(Gia công mặt bậc trên mặt phẳng nghiêng 45 0 ). a.Phay thô: (Dùng dao phay đĩa 3 mặt).
Do cùng vật liệu gia công và cùng gia công trên một máy và một loại dao nên ta có thể lấy chế độ cắt ở nguyên công I
Chiều sâu cắt: t=2mm Lợng chạy dao:SPG2mm/ph Tốc độ trục chính: nm 8vg/ph b.Phay tinh:
Chiều sâu cắt: t=0,5mm Lợng chạy dao:SP`8mm/ph Tốc độ trục chính: nm 0vg/ph 6 Nguyên công VII :
(Gia công mặt phẳng dới nắp). a.Phay thô: (Dùng dao phay đĩa 3 mặt).
Do cùng vật liệu gia công và cùng gia công trên một máy và một loại
Lợng chạy dao:SP`8mm/ph Tốc độ trục chính: nm 0vg/ph 7 Nguyên công IX :
(Gia công 2 lỗ 26) a.B íc 1(khoÐt) :
Dùng máy khoan cầu2A55 t=2mm
S0=1(mm/vòng) (Bảng 135-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). vb5 (m/ph) (Bảng 138-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1).
K1,K2,K3là các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt
K1=0,76;K2=0,8; K3=1 ( Bảng 351 dến 353 –2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1).
Số vòng quay trục chính: n t = 1000 v t π D = 1000 21 , 3
Chọn theo máy: nm00 (vong/ph).
Vận tốc cắt thực tế:
Công suất cắt: N=1KW (Bảng 115-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1) a B íc 2 (doa): t=0,5mm
(Bảng 171-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). vb=7,3 (m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh đều bằng1
Số vòng quay trục chính: n t =
Chọn theo máy: nm (vòng/ph).
Vận tốc cắt thực tế:
(Gia công lỗ tra dầu M14). a B ớc1 : Khoan lỗ 11,5 sâu t,5/2=5,75mm
(Bảng 120-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). vb((m/ph)
(Bảng 121-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1).
(Bảng 123-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1).
Số vòng quay trục chính: n t =
Chọn theo máy: nm`0 (vòng/ph).
Công suất cắt: N=1KW b.B ớc2 Khoan lỗ 5 sâu t=2,5mm
(Bảng 120-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1).
K1=1(Bảng 131-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1).
K2=1(Bảng 118-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1).
K3=0,85(Bảng 117-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1).
Tốc độ cắt: vb (m/ph)
(Bảng 121-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1).
Số vòng quay trục chính: n t =
Chọn theo máy: nm0 (vòng/ph).
Vận tốc cắt thực tế:
Công suất cắt: N
