Thuyết minh đồ án: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng C1

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP KHOA CƠ KHÍ -ĐỒ ÁN MƠN HỌC CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Đề số Sinh viên: Nguyễn Đắc Sang – 19105100017 Bùi Văn Tân – 19105100048 Lớp: Cơ khí 13A3HN Ngành đào tạo: Cơng nghệ kỹ thuật khí Giảng viên hướng dẫn: TS Nguyễn Văn Mùi Ngày bắt đầu: 7/9/2022 Ngày kết thúc: 16 /11/2022 ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG C1 YÊU CẦU: 01 thuyết minh ; 01 vẽ sơ đồ nguyên công (khổ giấy A0); 01 vẽ chi tiết lồng phôi (khổ giấy A4); 01 vẽ đồ gá hồn chỉnh ngun cơng (khổ giấy A3) NỘI DUNG THUYẾT MINH: i Phân tích chức làm việc chi tiết Xác định dạng sản xuất Chọn phôi phương pháp tạo phơi Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng Tính lượng dư cho mặt (Cịn tất mặt khác chi tiết tra theo STCNCTM) Tính chế độ cắt cho ngun cơng thiết kế đồ gá (Cịn ngun cơng khác theo STCNCTM) Thiết kế đồ gá gia công kiểm tra (Xác định cấu định vị phôi lực kẹp cần thiết) BẢNG SỐ LIỆU THIẾT KẾ Tuần lễ Nội dung thực Liên hệ giáo viên hướng dẫn Nhận đề tài, phổ biến nội dung đồ án mơn học Phân tích chi tiết gia cơng, xác định dạng sản xuất Chọn phôi phương pháp tạo phơi 3-7 Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng, vẽ vẽ ngun cơng (ít có bề mặt làm việc phải thiết kế nguyên công) 8-9 Xác định lượng dư chế độ cắt Tính tốn thiết kế đồ gá 10 Hoàn thiên đồ án, ký duyệt Bảo vệ đồ án Hà Nội, ngày … tháng …năm 2022 Giảng viên Hướng dẫn TS Nguyễn Văn Mùi ii Mục Lục CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 1 Phân tích chức chi tiết 2 Vật liệu chi tiết 3 Tính cơng nghệ kết cấu chi tiết CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Sản lượng chi tiết cần chế tạo 2 Khối lượng chi tiết Dạng sản suất CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Chọn phôi Phương pháp chế tạo phôi .7 Đúc khuôn cát – mẫu gỗ: 2 Đúc khuôn cát mẫu kim loại: 3 Đúc khuôn kim loại: .8 Đúc ly tâm Đúc áp lực Đúc khuôn mỏng Chế tạo khuôn đúc kim loại .9 Thiết vẽ lồng phôi 10 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG 11 Thiết lập thứ tự nguyên công 11 Thiết kế nguyên công 11 Nguyên công 1: Phay mặt A 11 2 Nguyên công 2: Phay mặt B 13 Nguyên công 3: Phay mặt C 14 4 Nguyên công 4: Khoét, doa lỗ Ø60 .15 Nguyên công 5: Khoan, hhoét, doa (Ø25) .16 Nguyên công 6: Vát mép F bề mặt G .17 Nguyên công 7: Vát mặt F bề mặt A 18 Nguyên công 8: Khoan lỗ Ø3 19 Nguyên công 9: Cắt đôi 20 10 Nguyên công 10: Kiểm tra chi tiết .21 CHƯƠNG 5: TÍNH TỐN LƯỢNG DƯ CHO NGUN CƠNG 22 5.1 Tính lượng dư nguyên công 2, phay mặt đầu chuẩn tinh mặt gia công 22 iii 5.2 Tính tốn lượng dư lỗ ∅25 24 CHƯƠNG 6: TÍNH TỐN CHẾ ĐỘ CẮT, THỜI GIAN GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 26 Chế độ cắt 27 1 Nguyên công 1: Phay mặt A 27 Nguyên công 2: Phay mặt B 29 Nguyên công 3: Phay mặt C 31 Nguyên công 4: Khoét doa lỗ Ø60 33 Nguyên công 5: Khoan , khoét, doa bề mặt L (Ø25) 35 6 Nguyên công 6: Vát mặt F bề mặt G 38 Nguyên công 7: Vát mép F bề mặt A .39 Nguyên công 8: Khoan lỗ Ø3 39 Nguyên công 10: Cắt đứt .40 XÁC ĐỊNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN 41 Nguyên công 1: Phay mặt A 41 2 Nguyên công 2: Phay mặt B 43 Nguyên công 3: Phay mặt C 44 Nguyên công : Khoét doa lỗ Ø60 45 Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ Ø25 46 6 Nguyên công 6: Vát mép F bề mặt G .47 Nguyên công 7: Vát mép F bề mặt A .47 Nguyên công 8: Khoan lỗ Ø3 48 Nguyên công 10: Cắt đứt .48 CHƯƠNG 7: TÍNH TỐN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUN CƠNG 50 Tính tốn thiết kế đồ gá cho nguyên công .50 1 Nhiệm vụ thiết kế đồ gá 50 Sơ đồ nguyên lí gá đặt 50 Tính lực kẹp 50 Tính tốn thiết kế đồ gá cho ngun cơng 52 Thiết kế cấu định vị chi tiết .52 2 Thiết kế cấu kẹp chặt 53 3 Tính tốn sai số .55 TÀI LIỆU THAM KHẢO 56 iv C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an Danh mục hình ảnh Hình 1 Các mặt chi tiết Hình Thơng số kỹ thuật .3 Hình Tính khối lượng chi tiết phần mềm inventor Hình Bản vẽ khn đúc hình chiếu đứng Hình Bản vẽ thiết kế khn đúc hình chiếu .9 Hình 3 Bản vẽ lồng phôi 10 Hình Thứ tự nguyên công 11 Hình Ngun cơng phay mặt đầu A 12 Hình Ngun cơng phay mặt B 13 Hình 4 Ngun cơng phay mặt B 14 Hình Nguyên công khoét ,doa lỗ Ø60 .15 Hình Ngun cơng khoét, doa lỗ Ø25 .16 Hình Ngun cơng phay mặt F, mặt G .17 Hình Ngun cơng vát mặt F mặt A 18 Hình Nguyên công khoan lỗ Ø3 .19 Hình 10 Nguyên công cắt đôi .20 Hình 11 Ngun cơng kiểm tra 21 v Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an Danh mục bảng biểu Bảng Thành phần hóa học gang xám (GX-15-32) Bảng Tính chất tính gang xám (GX-15-32) Bảng Thông số dạng bề mặt Bảng Xác định dạng sản xuất dựa vào trọng lượng chi tiết Bảng Các thơng số máy 6h12 12 Bảng Các thông số dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng .12 Bảng Bảng thơng số máy 2H175 15 Bảng 4 Bảng thông số dao mũi khoét, mũi doa chuôi côn 15 Bảng Bảng thông số máy 2h135 .16 Bảng Bảng thông số mũi khoét, mũi dao 17 Bảng Thơng số mũi kht chi thép gió (NC5) 18 Bảng Các thông số mũi khoét chuôi côn (NC6) 19 Bảng Bảng thông số mũi khoan ruột gà 20 Bảng 10 Bảng thông số chỉnh máy 6H82 20 Bảng 11 Bảng thông số chọn dao phay mặt dạng đĩa 21 Bảng Lượng dư gia công cho nguyên công 24 Bảng Lượng dư gia công cho nguyên công 26 Bảng Chết độ cắt cho (NC1) 29 Bảng Chết độ cắt cho (NC2) .31 Bảng Chết độ cắt cho (NC3) .33 Bảng Chế độ cắt cho (NC4) 35 Bảng Chết độ cắt cho (NC5) .38 Bảng 6 Chế độ cắt cho (NC6) .39 Bảng Chế độ cắt cho (NC7) 39 Bảng Chế độ cất cho (NC8) 40 Bảng Chế độ cắt cho (NC10) 41 vi Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an MỞ ĐẦU Đồ án môn học chế tạo máy nhằm tạo điều kiện cho người học nắm vững vận dụng có hiệu phương pháp thiết kế, xây dựng quản lý q trình chế tạo sản phẩm khí kỹ thuật sản xuất nhằm đạt tiếu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu điều kiện qui mơ sản xuất cụ thể Mơn học cịn truyền đạt yêu cầu tiêu công nghệ q trình thiết kế kết cầu khí để góp phần nâng cao hiệu chế tạo chúng Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm chương trình đào tạo ngành chế tạo máy thuốc khoa khí có vai trị quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu cách sâu sắc vấn đề mà người kỹ sư gặp phải thiết kế quy trình sản xuất chi tiết khí Việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng công nghệ gia công mới, loại bỏ công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng Ngồi việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia công giúp người chế tạo giảm thời gian gia công tăng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng Một sản phẩm có nhiều phương án cơng nghệ khác Việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng cịn so sánh có chọn lựa để tỡm phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội Với ý nghĩa quan trọng đồ án sinh viên chuyên ngành Cơ Khí Chế Tạo Máy phải nghiên cứu thiết lập quy trình cơng nghệ gia công chi tiết cụ thể, nhiệm vụ em nhận là:“Thiết Kế QTCN Gia Công Chi Tiết Càng Gạt C1” Do thời gian có hạn chưa có kinh nghiệm thực tế nên khơng trình khỏi thiếu sót Kính mong thầy góp ý, bổ sung để em hồn thiện kiến thức Em xin chân thành cảm ơn hướng dẫn tận tình thầy TS Nguyễn Văn Mùi giúp chúng em hoàn thành đồ án Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đắc Sang Bùi Văn Tân Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 1 Phân tích chức chi tiết Càng gạt di trượt chi tiết điển hình chi tiết dạng Chức gạt dùng để đẩy bánh hộp tốc độ, hộp chạy dao cần thay đổi tỉ số truyền Bề mặt làm việc chủ yếu gạt bề mặt trụ Ø60 làm việc chúng di trượt trục Kích thước kích thước 140 dảm bảo khoảng cách trục cần gạt Chính mà gia cơng cần đảm bảo độ xác cao kích thước 140 Ø60 Ngoài lỗ dùng để kẹp chặt Ø25, rãnh then, mặt đầu cần gia công Hình 1 Các mặt chi tiết Stt Mặt Chức Gia công A Tiếp xúc bề mặt khác Cần gia công B Tiếp xúc bề mặt khác Cần gia công C Không tiếp xúc bề mặt Không cần gia công D Không tiếp xúc bề mặt Không cần gia công E Không tiếp xúc bề mặt Không cần gia công F Không tiếp xúc bề mặt Cần gia công Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an G Tiếp xúc bề mặt khác Cần gia công I Không tiếp xúc bề mặt Cần gia công J Tiếp xúc bề mặt khác Không cần gia công 10 K Không tiếp xúc bề mặt Không cần gia công 11 L Tiếp xúc bề mặt khác Cần gia công 12 M Tiếp xúc bề mặt khác Cần gia công Bảng 1 Vật liệu chi tiết Vật liệu chi tiết Hình Thơng số kỹ thuật CTGC có vât liệu gang xám (GX-15-32) Gang xám GX 15-32 loại gang sử dụng nhiều thực tế độ bền không cao nên chúng thương sử dụng để chế tạo chi tiết vỏ hợp, nắp Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an che chịu lực Thành phần hóa học thép C45 cho bảng 1.1, tính độ cứng cho bảng 1.2 C% Si% Mn% P% Cr% Ni% 3,2 – 3,8 2,4 – 2,7 0,5 – 0,7 ≤ 0,65 ≤ 0,15 ≤ 0,5 Bảng 1 Thành phần hóa học gang xám (GX-15-32) Giới hạn bền Độ giãn dài Giới hạn bền uốn Giới hạn bền Độ rắn (HB) kéo (𝑁/𝑚𝑚2 ) (%) (𝑁/𝑚𝑚2 ) nén (𝑁/𝑚𝑚2 ) 150 0.5 320 600 163- 229 Bảng Tính chất tính gang xám (GX-15-32) Tính cơng nghệ kết cấu chi tiết STT Mặt gia cơng u cầu tính cơng nghệ Mặt Phẳng A Phay tinh mặt A độ nhám Ra = (Rz=20) Bán Tinh Mặt Phẳng B F Phay tinh mặt phẳng Mặt Phẳng E Vát góc đỉnh lỗ Ø 25 góc 45 ° khoảng cách Mặt phẳng H Khoan lỗ Ø3 Mặt phẳng I Khoan lỗ phi 25 có dung sai ± 0.021 Mặt phẳng J Khoan lỗ phi 30 có dung sai ± 0.046 có độ nhám = 1.25 Bảng Thông số dạng bề mặt Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an Trong đó: L : chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 : chiều dài ăn dao (mm) L2 : chiều dài dao (mm).(2÷5mm) S : lượng chạy dao vịng / hành trình kép n : số vịng quay hay hành trình kép/phút i : Số lượt gia cơng Bước 1: Phay thô L = 280 (mm) t = 2,2 (mm) L1 = √𝑡(𝐷 − 𝑡) + (0,5 ÷ 30) L1 = √2,2 (100 − 2,2) + = 17,66 (mm) L2 = (mm) i = (lần) S = Z Sz = 10 x 0,2 = (mm/vòng) nm = 600 (vịng/phút) Thời gian gia cơng phay thô : T0 = 280+ 17,66 + 2.600 = 0,25 (phút) = 15 giây Bước 2: Phay tinh L = 280 (mm) t = 0,5 (mm) L1 = √𝑡(𝐷 − 𝑡) + (0,5 ÷ 30) L1 = √0,5 (100 − 0,5) + = 10,05 (mm) L2 = (mm) i = (lần) S = Z Sz= 10 0,1 = 1(mm/vòng) nm = 950 (vòng ) Thời gian gia công phay tinh : T0 = 280 + 10,05 + 2.950 = 0,154 (phút) = 9,24 ( giây ) Thời gian nguyên công là: T0 = 15 + 9,24 = 24,24 ( giây ) Tct = 1,23 T0 = 24,24 1,23 = 29,81 (giây) 42 Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an 2 Nguyên công 2: Phay mặt B Thời gian xác định theo công thức: T0 = L + L1 + L2 i S n Trong đó: L : chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 : chiều dài ăn dao (mm) L2 : chiều dài dao (mm).(2÷5mm) S : lượng chạy dao vịng / hành trình kép n : số vịng quay hay hành trình kép/phút i : Số lượt gia công Bước 1: Phay thô L = 280 (mm) t = 1,7 (mm) L1 = √𝑡(𝐷 − 𝑡) + (0,5 ÷ 30) L1 = √1,7 (100 − 1,7) + = 15,9 (mm) L2 = (mm) i = (lần) S = Z Sz = 10 x 0,2 = (mm/vòng) nm = 600 (vòng/phút) Thời gian gia công phay thô : T0 = 280+ 15,9 + 2.600 = 0,249 (phút) = 14,9giây Bước 2: Phay tinh L = 280 (mm) t = 0,5 (mm) L1 = √𝑡(𝐷 − 𝑡) + (0,5 ÷ 30) L1 = √0,5 (100 − 0,5) + = 10,05 (mm) L2 = (mm) i = (lần) S = Z Sz= 10 0,1 = 1(mm/vịng) nm = 950 (vịng ) Thời gian gia cơng phay tinh : 43 Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an T0 = 280 + 10,05 + 2.950 = 0,154 (phút) = 9,24 ( giây ) Thời gian nguyên công là: T0 = 14,9 + 9,24 = 24,14 ( giây ) Tct = 1,23 T0 = 24,24 1,23 = 29,81 (giây) Nguyên công 3: Phay mặt C Thời gian xác định theo công thức: T0 = L + L1 + L2 i S n Trong đó: L: chiều dài bề mặt gia cơng(mm) L1: chiều dài ăn dao(mm) L2: chiều dài dao(mm) (2÷5mm) S: lượng chạy dao vịng / hành trình kép n: số vịng quay hay hành trình kép/phút i: Số lượt gia công Bước 1: Phay thô L = 160 (mm) t = 1,7 (mm) L1 = √𝑡(𝐷 − 𝑡) + (0,5 ÷ 30) L1 = √1,7 (100 − 1,7) + = 15,9 (mm) L2 = (mm) i = (lần) S = Z Sz = 10 0,2 = (mm/vòng) nm = 600 (vòng/phút) Thời gian gia công phay thô là: T0 = 160+ 15,9 + 2.600 = 0,15 (phút) = 9.04 giây Bước 2: Phay tinh L = 160 (mm) t = 0,5 (mm) L1 = √𝑡(𝐷 − 𝑡) + (0,5 ÷ 3) L1 = √0,5 (100 − 0,5) + = 10,05 (mm) L2 = (mm) 44 Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an i = (lần) S = Z Sz = 10 0,1 = 1(mm/vòng) nm = 950 (vòng) Thời gian gia công phay tinh : T0 = 160 + 10,05 + 2.950 = 0,09 (phút) = 5,43 ( giây ) Thời gian nguyên công là: T0 = 9,04 + 5,43 = 14,47 ( giây ) Tct = 1,23 T0 = 24,24 1,23 = 29,81 (giây) Nguyên công : Khoét doa lỗ Ø60 Bước 1: Khoét lỗ Ø59,8 T0 = 𝐿+𝐿1 +𝐿2 𝑛.𝑆 Trong đó: L chiều dài bề mặt gia công L=13 mm L1 chiều dài ăn dao (mm) L1 = 𝐷−𝑑 cotg𝜑 + (0,5 ÷ 2) = 59,8−55,2 cotg30 + = (mm) L2 chiều dài thoát dao (mm) L2 = (1÷3) mm = mm n = 200 (vòng/phút) Sz = 2,4 (mm/vòng) T0 = 13+6+2 200.2,4 = 0,043 phút = 2,63 giây Bước 2: Doa lỗ Ø60 T0 = 𝐿+𝐿1 +𝐿2 𝑛.𝑆 Trong đó: L chiều dài bề mặt gia công L=13 mm L1 chiều dài ăn dao(mm) L1 = 𝐷−𝑑 cotg𝜑 + (0,5 ÷ 2) = 60−59,8 cotg30 + = 2,2 (mm) L2 chiều dài thoát dao (mm) L2 = (1÷3) mm = 2mm n = 350 (vịng/phút) Sz = 0,5(mm/vòng) 45 Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an T0 = 13+2+2 350.0,5 = 0,1 phút = (giây)  Thời gian nguyên công là: T0 = 2,63 + 6= 8,63 (giây) Tct = 1,23 T0 = 8,63 1,23 = 10,61 (giây) Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ Ø25 Bước 1: Khoan lỗ Ø24 T0 = 𝐿+𝐿1 +𝐿2 𝑛.𝑆 Trong đó: L chiều dài bề mặt gia công L = 45mm L1 chiều dài ăn dao (mm) 𝑑 24 2 L1 = Cotgφ + (0,5÷2) mm = Cotg30 + = 22,7 mm L2 chiều dài thoát dao (mm) L2 = (1÷3) mm = mm n = 272 (vòng/phút) Sz=2,2 (mm/vòng) T0 = 45+22,7+2 = 0,11 phút = 6,6 giây 272.2,2 Bước 2: Khoét lỗ Ø24,8 T0 = 𝐿+𝐿1 +𝐿2 𝑛.𝑆 Trong đó: L chiều dài bề mặt gia công L=45mm L1 chiều dài ăn dao(mm) L1 = 𝐷−𝑑 Cotgφ+ (0,5÷ 2) mm = 24,8−24 Cotg30 + = 2,69 mm L2 chiều dài dao (mm) L2 = (1÷3) mm = mm n = 392 (vòng/phút) Sz = 1,05 (mm/vòng) T0 = 45+2,69+2 392.1,05 = 0,12 phút = 7,2 giây Bước 3: Doa lỗ Ø25 T0 = 𝐿+𝐿1 +𝐿2 𝑛.𝑆 Trong đó: 46 Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an L chiều dài bề mặt gia công L= 65mm L1 chiều dài ăn dao (mm) L1 = 𝐷−𝑑 Cotgφ+ (0,5÷ 2) mm = 25−24,8 Cotg30 + = 2,2 mm L2 chiều dài thoát dao (mm) L2 = (1÷3) mm = mm n = 450 (vòng/phút) Sz = 0,28 (mm/vòng) T0 = 45+2,2+2 450.0,28 = 0,39 phút = 22,86 giây  Thời gian nguyên công là: T0 = 5,61 + 7,1 + 22,86 = 35,57 (giây) Tct = 1,23.T0 = 35,57.1,23 = 43,75 (giây) 6 Nguyên công 6: Vát mép F bề mặt G Vát mép lỗ 1x45 : Với bước khoét côn mặt đầu,tra bảng 5.4 sách HDCTM Nguyễn Đắc Lộc [1] ta có : To = ( L1 + L).𝑖 𝑆.𝑛 (phút) Trong : L : Chiều dài bề mặt gia công L1 : Chiều dài ăn dao (mm) L1 = (0,5÷ 2) mm S : Lượng chạy dọc trục mm/vg n : Số vịng quay trục chính, vg/ph i : Số lượt gia công L = (mm) L1 = (mm) i = (lần) Sph =S.n = 305,5 (mm/ph) Thời gian gia cơng kht lỗ đạt kích thước ∅27 là: 1+2 To = = 0,03 (phút) = 1,8 (giây) 272.0,81  Thời gian nguyên công là: Tct = 1,23 To = 1,23.0,03 = 0,0369 (phút) = 2,214 (giây) Với To = 0,03 Nguyên công 7: Vát mép F bề mặt A Vát mép lỗ 1x45 : Với bước vát mép (khoét côn mặt đầu), tra bảng 5.4 sách HDCTM Nguyễn Đắc Lộc ta có : 47 Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an To = ( L1 + L).𝑖 𝑆.𝑛 (phút) Trong : L : Chiều dài bề mặt gia công L1 : Chiều dài ăn dao (mm) L1 = (0,5÷ 2) mm S : Lượng chạy dọc trục mm/vg n : Số vịng quay trục chính, vg/ph i : Số lượt gia công L = (mm) L1 = (mm) i = (lần) Sph =S.n = 305,5 (mm/ph) Thời gian gia công khoét lỗ đạt kích thước ∅27 là: 1+2 To = = 0,03 (phút) = 1,8 (giây) 272.0,81  Thời gian nguyên công là: Tct = 1,23 To = 1,23.0,03 = 0,0369 (phút) = 2,214 (giây) Với To = 0,03 Nguyên công 8: Khoan lỗ Ø3 𝐿+𝐿1 +𝐿2 T0 = 𝑛.𝑆 Trong đó: L chiều dài bề mặt gia công L= 13 mm L1 chiều dài ăn dao (mm) 𝑑 2 L1= Cotgφ + (0,5÷2)mm = Cotg30 + (0.5÷2)= 4,6 mm L2 chiều dài dao (mm) L2 = (1÷3) mm = mm n = 1400 (vòng/phút) Sz = 0,22 (mm/vòng) T0 = 6,5+4,6+2 1400 0,22 = 0,063 phút = 3,78 giây Tct = 1,23 T0 = 3,78 1,23 = 4,64(giây) Nguyên công 10: Cắt đứt T0 = 𝐿+𝐿1 +𝐿2 𝑆.𝑛 𝑖 Trong : L: chiều dài gia công L = 13 mm L1:là chiều dài ăn dao L1 = mm 48 Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an L2: chiều dài thoát dao L2 = 2mm n: số vòng quay n = 235 vịng / phút i: số mặt gia cơng i = Thay số vào ta có: T0 = 13+9+2 235.2 = 0,051 phút = 3,06 giây Tct = 1,23 T0 = 3,06 1,23 = 3,76 (giây) Vậy thời gian gia công tổng cộng là: T0 = 24,24+24,14+14,47+8,63+35,57+1,8+1,8+12,6= 114,62 giây = 1,91 phút Thời gian gia công chi tiết tính sau: 𝛴 T = T0 + Tp + Tpv + Ttn Trong : Tp: Thời gian phụ thường lấy 10% T0 Tp = 10% T0 = 0,2 phút Tpv: Thời gian phục vụ chỗ làm việc thường lấy 10% T0 Tpv = 10% T0 = 0,2 phút Ttn: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân thường lấy 5% T0 Ttn = 5% T0 = 0,01 phút Vậy thời gian tổng cộng là: 𝛴 T = T0 + Tp + Tpv + Ttn = 1,91 + 0,2 + 0,2 + 0,01 = 2,32 phút 49 Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an CHƯƠNG 7: TÍNH TỐN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUN CƠNG Tính tốn thiết kế đồ gá cho nguyên công 1 Nhiệm vụ thiết kế đồ gá Thiết kế đồ gá cho ngun cơng I: Phay mặt đầu A (Đạt kích thước chiều sâu 45±0.05, chiều rộng 80±0.5, độ nhám Rz = 20 ) Đảm bảo định vị đủ bậc tự Đảm bảo đồ gá dễ tháo lắp, phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa Đảm bảo tính tốn đủ lực kẹp chặt Đảm bảo tính đơn giản đồ gá, dễ dàng lắp ráp lên máy cơng cụ Sơ đồ ngun lí gá đặt Chi tiết định vị bậc tự Định vị bậc mặt phẳng chốt tỳ khía nhám Định vị bậc khối V ngắn Định vị bậc tự khối V ngắn di động vào đầu nhỏ Tính lực kẹp Lực kẹp phay mặt đầu dao phay mặt đầu: Dao phay mặt dầu làm hợp kim cứng Đường kính dao: D= 100 mm Đường kính cán dao: d = 32 m Số răng: Z = 10 mm Bề rộng phay: B= 80 mm Tính lực cắt Lực cắt tác dụng lên chi tiết gia cơng có lực sau: Py : lực hướng kính Ps : lực chay dao Pz : lực cắt tiếp tuyến Pv : Lực vng góc với lực chạy dao 50 Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an Để đơn giản hóa q trình tính lực kẹp, ta cho có lực Ps tác dụng lên chi tiết gia công Lực hướng kính : Py = (0,2÷0.4)Pz.= 0,4 2617,2 = 1046,88 N Lực chạy dao : Ps = (0,3÷0.4).Pz = 3083,35.0,35 = 1079,1 Lực vng góc với lực chạy dao: Pv = (0.85÷0.9).Pz = 3083,35.0,85 =2620,8 N Ta xem xét đến yếu tố ảnh hưởng đến lực kẹp chặt Trong trường hợp ta xét với lực cắt làm xoay chi tiết quanh tâm chi tiết hai lực Py Pz gây ra, Vậy cấu kẹp chặt cần tạo mô men quay tâm chi tiết lớn lực lực cắt gây Ps Sơ đồ giản lực phay: Lực ma sát hai khối V gây : Lực ma sát khối V di động tạo : Fms1= (W1 + W2).f =1.f.W =1.0,6.W (N) Lực ma sát khối V cố định tạo : Fms1= (W3 + W4).f =1.f.W =1.0,6.W (N) Mô men lực ma sát tạo : Mms = Fms.1 = Fms1.l1 + Fms2.l2 =1.0,6.W( l1 + l2) = 1.0,6.W( 140,5 + 140,5) = 168,6W (N.m) Mô men lưỡi cắt tạo ra: Mc = PZ.l3 =3083,35.145,5 = 448627,425(N.m) Vậy để chi tiết cố định q trình gia cơng Mms ≥ K.Mc 68,6W ≥ K Mc 𝑀 𝑐  W = K.168,6 Trong đó: W lực kẹp chặt 𝛼 góc khối V, 𝛼 = 90o K hệ số an tồn có tính đến khả làm tăng lực cắt q trình gia cơng K = k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6 =1,5.1.1,3.1.1.1,5 = ko hệ số an toàn cho tất trường hợp, ko = 1,5 k1 hệ số làm tăng lực cắt dao mòn, k1 = k3 hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn, k3 = k4 hệ số tính đến sai số kẹp chặt kẹp tay, k4=1,3 51 Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an k5 hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp chặt tay, k5 = k6 hệ số tính đến mơ men làm quay chi tiết, k6 = 1,5 Lực kẹp cần thiết : W = 448627,425 168,6 = 2660,89 N Sai số gá đặt : Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá : Sai số sai số chế tạo cho phép đồ gá tính cơng thức : ct2 = gd2 –( c2- k2 - m2 - dc2) Trong : gd sai số gá đặt lấy 𝛿/3, với 𝛿 dung sai nguyên công , gd = 46/3 𝜇m = 15,34 𝜇m c sai số chuẩn xuất trình định vị phơi đồ gá có giá trị khoảng dao động kích thước gia cơng 45±0,05 trùng với gốc kích thước nên ta có: c = k sai số kẹp chặt, phương lực kẹp vng góc với phương kích thước thực nên ta có : k = m sai số mòn đồ gá : m = 𝛽 𝑁 Trong : 𝛽 hệ số phụ thuộc cấu đồ định vị 𝛽=0,3 𝑁 số lượng chi tiết gia công đồ gá, N = 10000 m = 𝛽 𝑁 = 0,3 100001/2 = 30 dc : sai số điều chỉnh, dc = 10 𝜇m [ct]2 = [(15,34)2 –( 02- 02 - 302 - 102)]1/2 = 35,14 (𝜇m) Tính tốn thiết kế đồ gá cho nguyên công Thiết kế cấu định vị chi tiết * Xác định phương pháp định chi tiết: Ta chọn phương án định vị hình vẽ Định vị mặt phẳng hạn chế bậc tự ( phiến tì ) 52 Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an Định vị vào mặt trụ lớn hạn chế bậc tự ( chốt trụ ngắn ) Định vị vào mặt trụ nhỏ hạn chế bậc tự do( khối V di động ) * Chọn cấu định vị: Mặt phẳng → Vì mặt đầu qua gia cơng (chuẩn tinh)→ Chọn cấu định vị mặt phẳng phiến tỳ có kích thước sau (tra bảng 8-3 ) Kiểu Kiểu B L H 16 16 60 10 100 l1 l d 30 35 15 6,6 Vật liệu 20Cr Số lỗ Số lượng HRC 60 Mặt trụ lớn hạn chế bậc tự do, qua gia công → chuẩn tinh → chọn cấu định vị chốt tự lựa Kích thướcc bản: tra bảng 8-9[3] D = 60, d = 32; Mặt trụ nhỏ: hạn chế bậc tự do, qua gia công →chuẩn tinh, chọn cấu định vị chốt trụ trám 2 Thiết kế cấu kẹp chặt Sơ đồ kẹp: Sơ đồ xác định vị trí, phương, chiều, đIểm đặt lực kẹp xác định hình vẽ: Phương: phương lực kẹp hướng vng góc với mặt định vị Chiều: hướng vào mặt định vị Điểm đạt: tâm chi tiết Tính toán lực kẹp yêu cầu: cắt tạo P c M c P c tuỳ vào phương thức khoan (khoan lỗ đặc hay lỗ thủng) mà lực P c đóng vai trị khác nhau, trường hợp đồ gá khoan lỗ đặc nên lực P c đóng vai trị lực kẹp độc lập→ ta xem xét riêng lực P c với vai trò lực kẹp M c làm chi tiết quay quanh tâm → gây sai số.Vì vậy, để chi tiết khơng bị xoay ta cần tính lực kẹp cần thiết để chống mô men xoay M ms > K M c M ms : Mô men ma sát W gây M ms = W.f.R Trong đó: P c : lượt cắt P c = 5886(N) 53 Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an W: Lực kẹp yêu cầu f: Hệ số ma sát, tra bảng3-4[1]→ f = 0,3 R: Khoảng cách từ mũi tâm khoan đến điểm kẹp R = 140(mm) M c : Mô men cắt Ta có hệ số an tồn K: K :Hệ số an toàn chung K = 1,5 K : Hệ số tính đến tăng lực cắt độ bóng thay đổi K = 1,2 K2: Hệ số tăng lực cắt dao mòn K = K : Hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn K = 1,2 K : Hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt K = 1,3 K : Hệ số tính đến thuận lợi cấu kẹp chặt tay K =1 K : Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết K = 1,5 → K = 1,5.1,2.1.1,2.1,3.1.1,5 = 4,21 → WfR>KM c →W > M c K 69,5.4,21 = = 6966(N) R f 0,14.0,3 → lực kẹp cần W c =W - P c = 6966 - 5886 = 1080(kg) * Tính chọn lực kẹp: Chọn cấu kẹp chặt cấu địn kẹp ren vít có sơ đồ kẹp chặt hình vẽ Nguồn sinh lực: tay người cơng nhân thơng qua cấu ren vít Tính lực cấu ren vít sinh ra: Từ sơ đồ:→ W = Q l1 l +l  → Q = W l1 + l l1  2.W Chọn l = l = →Q = = 227(kg)  : hiệu suất tính đến mát ma sát ổ quay đòn  = 0,95 Tra bảng 8-51[3]: với lực kẹp Q = 2270(N), dùng loại vít kẹp tay vặn → ta có loại ren vít u cầu: M12 Bán kính trung bình: 5,43(mm) Chiều dài tay vặn: 80(mm) Lực người công nhân cần tác dụng: P = 80(N) 54 Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an Tra bảng 8-30[3] chọn loại trượt IV Với vít kẹp M12 Chọn chiều dài kẹp L = 100(mm) → thông số khác: B = 40(mm); H = 20(mm); l = A = 45(mm) 3 Tính tốn sai số Tính sai số chuẩn: chuẩn định vị không trùng với gốc kich thước gia công ,sai số chuẩn trường hợp gá đặt chi tiết bị xoay định vị vào chốt Sai số gá đặt tính theo cơng thức sau (do phương sai số khó xác định nên ta dùng công thức véctơ): → 𝜀𝑔𝑑 = → 𝜀𝑐 + → 𝜀𝑘 + → 𝜀𝑑𝑐𝑔 = → 𝜀𝑐 + → 𝜀𝑘 + → 𝜀𝑐𝑡 + → 𝜀𝑚 + → 𝜀𝑑𝑐 Trong 𝜀𝑔𝑑 : sai số gá đặt, tính tốn đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép: [𝜀𝑔𝑑 ] = 𝛿 với 𝛿 dung sai nguyên công => [𝜀𝑔𝑑 ] = 27/3 = 𝜇𝑚 𝜀𝑐 : sai số chuẩn định vị khơng trùng với gốc kích thước gây 𝜀𝑐 = 0, tra bảng 7.2 trang 89-90 (Tài liệu học tâp Đồ án Công nghệ chế tạo máy) 𝜀𝑘 : sai số kẹp chặt lực kẹp gây (khi phương lực kẹp vng góc với phương kích thước thực sai số kẹp chặt 0) 𝜀𝑘 = 0,8 tra bảng 7.3 trang 90-91 (Tài liệu học tâp Đồ án Công nghệ chế tạo máy) 𝜀𝑚 : sai số mòn Sai số mòn xác định theo công thức sau đây: 𝜀𝑚 = 𝛽 √𝑁 (𝜇𝑚) = 0,3 √5000 = 21𝜇𝑚 = 0,21𝑚𝑚 𝜀𝑑𝑐 : sai số điều chỉnh sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ để điều chỉnh lắp ráp Trong thực tế tính tốn đồ gá ta lấy 𝜀𝑑𝑐 = ÷ 10 𝜇𝑚 Chọn = 10 𝜇𝑚 = 0,1𝑚𝑚 𝜀𝑐𝑡 : sai số chế tạo cho phép đồ gá [𝜀𝑐𝑡 ] Sai số cần xác định thiết kế đồ gá Do sai số phân bố theo quy luật chuẩn phương chúng khó xác định nên ta sử dụng cơng thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: 2 + 𝜀 ] = 8,9𝜇𝑚 = 0,089𝑚𝑚 [𝜀𝑐𝑡 ] = √[𝜀𝑔𝑑 ] − [𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2 + 𝜀𝑚 𝑑𝑐 55 Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn C.33.44.55.54.78.65.5.43.22.2.4 22.Tai lieu Luan 66.55.77.99 van Luan an.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.C.33.44.55.54.78.655.43.22.2.4.55.22 Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an.Tai lieu Luan van Luan an Do an Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhd 77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77.77.99.44.45.67.22.55.77.C.37.99.44.45.67.22.55.77t@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn.Stt.010.Mssv.BKD002ac.email.ninhddtt@edu.gmail.com.vn.bkc19134.hmu.edu.vn