Giáo trình Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật (Nghề: Công nghệ ô tô - Trình độ: Cao đẳng) - Trường CĐ Cơ điện-Xây dựng và Nông lâm Trung bộ

Trang 1

Mã mơn học: MH 10

Thời gian thực hiện mơn học: 30 giờ; (Lý thuyết: 20 giờ; Thực hành, thí nghiệm, thảo luận, bài tập: 8 giờ; Kiểm tra: 2giờ)

I Vị trí, tính chất của mơn học:

- Vị trí: Mơn học đƣợc bố trí giảng dạy song song với các mơn học/ mơ đun sau: MH 08, MH 09, MH 12, MĐ13, MĐ 14

- Tính chất: Là mơn học kỹ thuật cơ sở bắt buộc II Mục tiêu mơn học:

-Về kiến thức

+ Nêu và giải thích đƣợc hệ thống dung sai lắp ghép của TCVN + Trình bày đầy đủ các khái niệm, đặc điểm, ký hiệu của các mối lắp

+ Trình bày đầy đủ cơng dụng, cấu tạo, nguyên lý, phƣơng pháp s dụng và bảo quản các loại dụng cụ đo thƣờng d ng

-Về kỹ năng

+ Đo, đọc chính ác kích thƣớc và kiểm tra đƣợc độ khơng song song, khơng vuơng g c, khơng đ ng trục, khơng tr n, độ nhám đảm bảo chất lƣợng sản ph m b ng các dụng cụ đo kiểm thƣờng d ng trong ngành cơ khí chế tạo

+ Chuyển hố đƣợc các ký hiệu dung sai thành các trị số gia cơng tƣơng ứng + Thao tác s dụng các loại dụng cụ đo đúng yêu cầu kỹ thuật

+ S dụng đúng các dụng cụ, thiết bị đo đảm bảo đúng chính ác và an tồn -Về năng lực tự chủ và tự chịu trách nhiệm

+ Tuân thủ đúng quy định, quy phạm về dung sai và kỹ thuật đo + Rèn luyện tác phong làm việc nghiêm túc, c n thận

III Nội dung mơn học:

1 Nội dung tổng quát và phân phối thời gian:

Số

TT Tên chƣơng mục

Thời gian (giờ) Tổng số Lý thuyết Thực hành/ Bài tập Kiểm tra 1

Chƣơng 1: Các khái niệm về hệ thống

dung sai lắp ghép 8 8 0 0

1.Các khái niệm cơ bản về dung sai lắp

ghép 3 3 0 0

2.Hệ thống dung sai lắp ghép bề mặt trơn 3 3 0 0 3.Dung sai hình dạng, vị trí và độ nhám bề

mặt 2 2 0 0

2

Chƣơng 2: Hệ thống dung sai lắp ghép 7 6 0 1

Trang 2

4.Pan me 3 1 2 0

5.Đ ng h so 3 1 2 0

6.Dụng cụ đo g c 3 1 1 1

Tổng cộng 30 20 8 2

2 Nội dung chi tiết:

Chƣơng 1: Các khái niệm về hệ thống dung sai lắp ghép Thời gian : 8 giờ

Mục tiêu:

- Trình bày đầy đủ kích thƣớc danh ngh a, kích thƣớc thực, kích thƣớc giới hạn, dung sai chi tiết, dung sai lắp ghép

- Trình bày r đặc điểm của các kiểu lắp ghép: Lắp l ng - Lắp chặt - lắp trung gian

- Trình bày đầy đủ các quy định về lắp ghép theo hệ thống l và hệ thống trục, hai dãy sai lệch cơ bản của l và trục các lắp ghép tiêu chu n

- V đúng sơ đ phân bố miền dung sai theo hệ thống l và hệ thống trục và ác định đƣợc các đặc tính của lắp ghép khi cho một lắp ghép

- ác định đựợc phạm vi phân tán kích thƣớc của trục và l để điều ch nh dụng cụ cắt và kiểm tra kích thƣớc gia cơng

- Giải thích đúng các dạng sai lệch về hình dạng, sai lệch vị trí bề mặt đƣợc ghi trên bản v gia cơng

- Biểu di n và giải thích đúng các ký hiệu độ nhám trên bản v gia cơng - Tuân thủ đúng quy định, quy phạm về dung sai và kỹ thuật đo

Nội dung:

1 Các khái niệm cơ bản về dung sai lắp ghép

1.1 Tính đổi lẫn chức năng trong ngành cơ khí chế tạo 1.2 Kích thƣớc, sai lệch giới hạn, dung sai

1.3 Lắp ghép và các loại lắp ghép 1.4 Dung sai lắp ghép

2 Hệ thống dung sai lắp ghép bề mặt trơn 2.1 Hệ thống dung sai

Trang 3

Chƣơng 2: Hệ thống dung sai lắp ghép Thời gian : 7 giờ

Mục tiêu:

- Giải thích đúng ký hiệu ghi trên ổ lăn và ký hiệu dung sai ghi trên bản v gia cơng, trình bày đƣợc các phƣơng pháp chọn kiểu lắp tiêu chu n cho lắp ghép ổ lăn ph hợp với điều kiện làm việc với chi tiết máy

- Giải thích đúng ký hiệu then và then hoa trên bản v gia cơng và trình bày đƣợc các miền dung sai tiêu chu n quy định đối với kích thƣớc của then và then hoa

- Giải thích các cách biểu thị dung sai lắp ghép cơn trơn trên bản v gia cơng - Trình bày khoảng cách chu n và dung sai trong lắp ghép cơn

- Giải thích đƣợc ký hiệu ren hệ mét, ren thang trên bản v

- Trình bày đƣợc nh ng tiêu chu n quy định dung sai cho nh ng yếu tố kích thƣớc ren vít và đai ốc

- Trình bày đựơc đầy đủ các yếu tố, các yêu cầu kỹ thuật của lắp ghép bánh răng và giải thích đƣợc các ký hiệu dung sai trên các bản v gia cơng bánh răng

- Trình bày r khái niệm, thành phần của chu i kích thƣớc và giải bài tốn thuận thành thạo - ác định đƣợc trình tự các bƣớc gia cơng, chu n đo kích thƣớc theo chu i kích thƣớc ghi trên bản v gia cơng

- Tuân thủ đúng quy định, quy phạm về dung sai và kỹ thuật đo

Nội dung:

1 Dung sai kích thƣớc và lắp ghép các mối ghép thơng dụng 1.1 Dung sai láp ghép ổ lăn

1.1.1 Khái niệm

1.1.2 Dung sai lắp ghép ổ lăn 1.1.3 Ký hiệu ổ lăn trên bản v

1.2 Dung sai lắp ghép then và then hoa 1.2.1 Dung sai lắp ghép then

1.2.2 Dung sai lắp ghép then hoa 1.3 Dung sai lắp ghép cơn

2 Dung sai kích thƣớc và lắp ghép các mối ghép ren 2.1 Dung sai lắp ghép ren tam giác hệ mét

2.1.1 Các yếu tố cơ bản của ren tam giác 2.1.2 Dung sai lắp ghép ren

2.2 Dung sai lắp ghép ren hình thang 2.2.1 Các yếu tố cơ bản của ren thang 2.2.2 Dung sai lắp ghép ren

Trang 4

- Nhận biết và trình bày đầy đủ cơng dụng các loại dụng cụ đo g c, cấu tạo và nguyên lý của thƣớc sin

- Tuân thủ đúng quy định, quy phạm về dung sai và kỹ thuật đo

Nội dung:

1 Cơ sở đo lƣờng kỹ thuật

1.1 Khái niệm về đo lƣờng kỹ thuật 1.2 Dụng cụ đo và các phƣơng pháp đo 2 Căn mẫu

2.1 Cấu tạo, cơng dụng và các bộ căn mẫu 2.2 Cách bảo quản

3 Thƣớc cặp 3.1 Thƣớc cặp

3.2 Thƣớc đo sâu, đo cao 3.3 Cách bảo quản

4 Pan me

4.1 Nguyên lý làm việc của pan me 4.2 Cách s dụng

4.3 Bảo quản 5 Đ ng h so

5.1 Cơng dụng, cấu tạo và nguyên lý làm việc của đ ng h so 5.2 S dụng và bảo quản

6 Dụng cụ đo g c

Trang 5

Mục tiêu:

- Hiểu đƣợc nh ng kiến thức cơ bản về dung sai lắp ghép, nh ng kiến thức về dung

sai kích thƣớc trong gia cơng cơ khí

- Nhận thức đƣợc tầm quan trọng của kích thƣớc trên bản v

I KHÁI NIỆM VỀ KÍCH THƯỚC, SAI LỆCH GIỚI HẠN VÀ DUNG SAI 1 1 Kích thƣớc

1.1 1 Kích thước danh nghĩa

• Là kích thước mà dựa vào chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết để tính tốn xác định và chọn theo trị số kích thước tiêu chuẩn

• Ký hiệu : D, d • D ( Đối với trục ) • d ( Đối với lỗ )

1.1.2 Kích thước thực

• Kích thước thực là kích thước đo được trực tiếp trên chi tiết • Ký hiệu: Dt , dt

1.1.3 Kích thước giới hạn

• Kích thước giới hạn là kích thước lớn nhất và nhỏ nhất giới hạn phạm vi cho phép của kích thước chi tiết

• Có hai kích thước giới hạn:

• + Kích thước giới hạn lớn nhất (Dmax , dmax ) • + Kích thước giới hạn nhỏ nhất (Dmin , dmin )

1.2 Sai lệch giới hạn

Sai lệch giới hạn là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn và kích thước danh nghĩa

1.2.1 Sai lệch giới hạn trên

• Là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước danh nghĩa • Ký hiệu: ES, es

• Đối với lỗ :

• ES = Dmax  D • Đối với trục : • es = dmax  d

1.2 2 Sai lệch giới hạn dưới

• Là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất và kích thước danh nghĩa • Ký hiệu: EI , ei

Trang 6

• TD = Dmax  Dmin = ES  EI

1.3.2 Dung sai của trục

• Td = dmax  dmin = es  ei

• * Ghi chú :

 Dung sai luôn luôn dương (T > 0)

 Đơn vị của dung sai có thể là mm hoặc m

• * Trên bản vẽ, kích thước sẽ được ghi gồm các yếu tố sau:  Kích thước danh nghĩa

 Sai lệch giới hạn (trên và dưới) Tất cả đều phải cùng một đơn vị là mm

II KHÁI NIỆM VỀ LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN

• Lắp ghép là sự phối hợp giữa hai hay nhiều chi tiết với nhau để thành một bộ phận máy hay một máy có ích

2 1 Các khái niệm lắp ghép:

• - Bề mặt lắp ghép :

• Bề mặt tiếp xúc giữa hai chi tiết lắp ghép với nhau • - Kích thước lắp ghép:

• Kích thước của bề mặt lắp ghép • - Đặc tính của lắp ghép:

Trang 7

• Được xác định bởi hiệu số giữa kích thước bao và kích thước bị bao • Dựa vào đặc tính này, lắp ghép được phân làm 3 nhóm như sau:

• 2.2 Các loại lắp ghép 2.2.1 Lắp ghép có độ hở

Là lắp ghép trong đó kích thước bao ln ln lớn hơn kích thước bị bao để tạo thành độ hở trong lắp ghép

Ký hiệu: S

 Đặc trưng của lắp ghép: + Độ hở lớn nhất:

+ Độ hở nh nhất:

+ Độ hở trung bình:

+ Dung sai độ hở:

2.2.2 Lắp ghép có độ dơi

• Là lắp ghép trong đó kích thước bao ln ln nhỏ hơn kích thước bị bao để tạo thành độ dơi trong lắp ghép

• Ký hiệu: N

 Đặc trưng của lắp ghép: + Độ dơi lớn nhất:

eiESd

D

Smax  max  min 

esEId

D

Smin  min  max 

2minmax SSStb  dDsSSTTT  max min EIesDd

Nmax  max min 

ESeiDd

Trang 8

 Đặc trưng của lắp ghép: + Độ hở lớn nhất:

+ Độ dơi lớn nhất: + Dung sai lắp ghép:

2 3 Biểu diển sơ đồ phân bố dung sai của lắp ghép

* Đặc tính của lắp ghép

Tdmđường 0TD mĐường 0o 0TD  mĐường 0 0 0TD

Lắp ghép có độ hở Lắp ghép có độ dơi Lắp ghép trung gian

TdTdeiESdD

Smax  max  min 

EIesDd

Nmax  max  min 

dDN

SNSTT

Trang 9

I HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN DUNG SAI 1.1 Trị số dung sai

Trị số dung sai được tính theo cơng thức sau

• T = a i (m)

• a - hệ số chính xác, phụ thuộc vào cấp chính xác

1.2 Cấp chính xác

TCVN 2244-91 qui định chia mức độ chính xác của kích thước chi tiết ra làm 20 cấp theo thứ tự độ chính xác giảm dần : 01 ; 0 ; 1 ; 2 ; 3 ; … ; 18

• * Cấp chính xác 01 ; 0 ;1 ; 2 ; 3 ; 4 : dùng cho các kích thước lắp ghép trong dụng cụ đo, dụng cụ kiểm tra

• * Cấp chính xác từ 5 đến 11 : dùng cho các kích thước lắp ghép trong các máy móc thơng dụng

• * Cấp chính xác từ 12 đến 18 : dùng cho các kích thước khơng lắp ghép hoặc các kích thước của các mối ghép thơ

• Trị số dung sai được tính theo cơng thức dung sai như sau: • + Đối với cấp chính xác từ 5 đến 18

• T = a i (m)

• a - hệ số chính xác, phụ thuộc vào cấp chính xác

i : đơn vị dung sai, phụ thuộc vào kích thước danh nghĩa D + Đối với cấp chính xác 01 , 0 , 1

• + Các trị số dung sai đối các cấp chính xác 2, 3, 4 là các số hạng gần đúng

•

Trang 10

• Sơ đồ bố trí sai lệch cơ bản của trục

• * Sai lệch cơ bản của lỗ H có EI = 0, sai lệch cơ bản của trục h có es = 0 • * Sai lệch khơng cơ bản được xác định như sau:

• Với lỗ : EI = ES - TD hoặc ES = EI + TD • Với trục : ei = es - Td hoặc es = ei + Td

• Tiêu chuẩn chỉ qui định:

• * 81 miền dung sai tiêu chuẩn của trục ( bảng 3 ) • * 72 miền dung sai tiêu chuẩn của lỗ ( bảng 4 ) • * 16 miền dung sai ưu tiên của trục

• *10 miền dung sai ưu tiên của lỗ

• * Sai lệch giới hạn của lỗ đối với kích thước từ 1 đến 500mm cho trong bảng 7 và của trục cho trong bảng 8

II QUY ĐỊNH LẮP GHÉP 2.1 Lắp ghép tiêu chuẩn

- Nhóm lắp ghép lỏng gồm các kiểu lắp + Trong hệ thống lỗ cơ bản: H/a, H/b, , H/h +Trong hệ thống trục cơ bản: A/h, B/h, , H/h Độ hở của lắp ghép giảm dần từ H/a đến H/h - Nhóm lắp ghép trung gian:

Trang 11

• Hệ thống lỗ là tập hợp các kiểu lắp mà trong đó độ hở hoặc độ dơi của kiểu lắp được hình thành bằng cách ghép các trục khác nhau với lỗ cơ bản

Hệ thống trục

• Hệ thống trục là tập hợp các kiểu lắp mà trong đó độ hở hoặc độ dơi của kiểu lắp được hình thành bằng cách ghép các lỗ khác nhau với trục cơ bản

III GHI KÝ HIỆU DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP TRÊN BẢN a Ghi ký hiệu dung sai:

•* Nếu để kiểm tra bằng calíp giới hạn:

•* Nếu để gia cơng và đo bằng dụng cụ đo có mặt số: •* Cho phép ghi kết hợp cả 2 cách trên:

b Ghi ký hiệu lắp ghép

Trang 12

2.3 Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mối ghép khi thiết kế

Trong quá trình thiết kế các mối ghép, tuỳ thuộc vào chức năng sử dụng mối ghép mà người thiết kế xác định yêu cầu về độ hở hoặc độ dôi giới hạn của lắp ghép Xuất phát từ giá trị độ hở hoặc độ dôi giới hạn yêu cầu đó mà chọn một kiểu lắp tiêu chuẩn có độ hở hoặc độ dôi giới hạn phù hợp Độ hở, độ dôi giới hạn của các lắp ghép tiêu chuẩn cho trong các bảng 3,4 và 5, phụ lục 1

III PHẠM VI ỨNG DỤNG CỦA LẮP GHÉP TIÊU CHUẨN 3.1 Chọn kiểu lắp có độ hở

a) Trạng thái làm việc của mối ghép có độ hở • b) Tính độ hở và chọn kiểu lắp

• Bước 1 : Tính độ hở để mối ghép làm việc với hiệu suất tốt nhất

• Với  : độ nhớt tuyệt đối của dầu bôi trơn (Ns/m2), (bảng phụ lục 9)

• n: tốc độ quay tương đối giữa trục và bạc (vịng/phút) • d: đường kính danh nghĩa của mối ghép (mm)

• l: chiều dài bề mặt lắp ghép (mm)

• p: áp suất trung bình trên bề mặt lắp ghép

• P: phụ tải tác dụng lên ổ (N)

Trang 13

• Dựa vào độ hở ban đầu tra bảng lắp ghép theo hệ thống lỗ tìm độ hở trung bình gần với độ hở ban đầu

• Bước 2 : Kiểm tra lại yêu cầu làm việc với chế độ ma sát ướt

• Chiều dày nhỏ nhất của chêm dầu hmin phải thỏa mãn:

• k: là hệ số an tồn, tính đến sai số hình dáng của chi tiết lắp, thường chọn k = 2 3

3.2 Chọn kiểu lắp trung gian

• Kiểu lắp trung gian thường được chọn theo kinh nghiệm:

• * Phụ tải càng lớn thì mối ghép phải càng chặt, nghĩa là phải chọn kiểu lắp có độ dơi càng lớn

• * Kích thước lắp ghép càng lớn thì độ dơi càng phải giảm để dễ dàng lắp ráp

• Một số kiểu lắp trung gian có thể chọn:

• : 99% là lắp có độ dơi, dùng khi chịu tải lớn, có va đập, chỉ tháo khi đại tu và phải dùng máy ép

• : Như trên nhưng khi kích thước lớn (80% là độ dôi), lắp ghép ổ lăn trong chế tạo máy nặng

• : Có độ hở, dùng thay thế khi có tháo lắp thường xun

• : Thơng dụng nhất, độ dơi trung bình Ntb = 1 ÷ 5 m, độ đồng tâm tốt, dùng cho mối ghép cố định như bánh răng, bánh đai, bánh đà, bạc lót với ổ trượt … • : Dùng cho lắp ghép có độ chính xác cao hơn như lắp ghép ổ bi trục chính

máy tiện trong lỗ hộp trục chính

3.3 Chọn kiểu lắp có độ dơi

• a) Đặc điểm:

• Dùng cho lắp ghép cố định giữa hai chi tiết với nhau và khơng tháo lắp trong q trình sử dụng

•  Từ đặc điểm này, yêu cầu của mối ghép có độ dơi là:

• - Độ dôi phải đủ lớn để giữ chặt hai chi tiết dưới tác dụng của tải trọng trong quá trình làm việc

Trang 14

• b) Tính và chọn kiểu lắp

• p : áp suất trên bề mặt lắp ghép có độ dơi (N/m2) • N: độ dôi của lắp ghép (m)

• d : kích thước đường kính của lắp ghép (mm)

• E1, E2 : mođuyn đàn hồi của vật liệu chi tiết bị bao (trục) và chi tiết bao (lỗ)

• C1 , C2 : các hệ số tính tốn, được xác định như sau: • Chi tiết bị bao:

• Chi tiết bao:

 1 , μ2: hệ số poisson của vật liệu

• Tùy theo điều kiện làm việc của mối ghép, tính độ dơi nhỏ nhất cho phép Nmin trong các trường hợp sau:

• * Trường hợp mối ghép chịu lực dọc trục P

• Thay cơng thức tính áp suất vào ta có:

• f : hệ số ma sát

Trang 15

• Thay cơng thức tính áp suất vào ta có:

• * Trường hợp mối ghép chịu cả lực dọc trục P và moment xoắn Mx

• Thay cơng thức tính áp suất vào ta có:

• Bước 2 : Tính độ dơi lớn nhất cho phép để chi tiết khơng bị phá vỡ

• * Điều kiện ứng suất sinh ra trong chi tiết  với ứng suất giới hạn chảy cho phép [б] của chi tiết

• Với chi tiết bị bao : • Với chi tiết bao :

• Thay cơng thức tính áp suất vào ta có:

• Kiểu lắp chọn phải thoả điều kiện:

Chương III: DUNG SAI HÌNH DẠNG , VỊ TRÍ VÀ NHÁM BỀ MẶT

Thời gian:5h (LT: 3 + TH: 2)

Mục tiêu:

- Nắm v ng các khái niệm cơ bản về dung sai hình dạng hình học, nhám bề mặt và cách ghi kích thƣớc cho bản v chi tiết

I DUNG SAI HÌNH DẠNG VÀ VỊ TRÍ BỀ MẶT 1.1 Sai lệch hình dạng:

1.1.1 Sai lệch hình dạng bề mặt:

-Sai lệch frôfin theo phương ngang ( mặt cắt ngang ) bao gồm các dạng

• + Độ trịn : • Ký hiệu O

Trang 16

Độ trụ: • Ký hiệu:

Trang 17

1.1.2 Sai lệch vị trí tương quan giữa các bề mặt • - Độ song song

• Kí hiệu: //

• + Giữa các mặt phẳng:

• + Giữa đường tâm (hoặc đường thẳng) và mặt phẳng:

Độ côn

Đối với mặt trụ

Độ phìn

Trang 18

+ Giữa các đường tâm (hoặc đường thẳng) trong mặt phẳng:

+ Giữa các đường tâm (hoặc đường thẳng) trong khơng gian:

- Độ vng góc • Kí hiệu: 

• + Giữa các mặt phẳng:

• + Giữa các đường tâm (đường thẳng):

Trang 19

• - Độ đồng tâm

• Ký hiệu:

•

• - Độ đối xứng

• Ký hiệu:

• - Độ giao nhau giữa các đường tâm

•

Trang 20

-Độ đảo

+ Độ đảo hướng tâm tồn phần

• Ký hiệu :

• + Độ đảo mặt đầu tồn phần

• Ký hiệu :

• -Sai lệch hình dạng của prơfin cho trước

• Ký hiệu:

• -Sai lệch hình dạng của bề mặt cho trước

• Ký hiệu:

1.1.3 Cách ghi ký hiệu sai lệch hình dạng và vị trí

• Ô 1: Ghi dấu hiệu của loại sai lệch hình dạng hoặc vị trí

• Ơ 2: Ghi trị số sai lệch cho phép (mm) Có thể ghi giá trị tuyệt đối, giá trị tương đối hoặc cả hai

Trang 21

2.1 Bản chất của nhám bề mặt

• Bề mặt của chi tiết được phóng đại sau khi gia cơng: • h1: là sai lệch hình dạng hình học đại quang

• h2: là độ sóng bề mặt

• h3: là nhám bề mặt • li : chiều dài chuẩn • Độ nhám : • Độ sóng :

2.2 Các chỉ tiêu đánh giá

a Sai lệch trung bình số học của prơfin Ra

• b Chiều cao trung bình của prơfin theo 10 điểm Rz

Dựa vào Ra và Rz chia làm 14 cấp chính xác 2.2.3 Ký hiệu nhám bề mặt trên bản vẽ

Có thể ghi trên bản vẽ một trong các ký hiệu sau:

Trang 22

• * Ơ 1 : Ghi trị số Ra hoặc Rz

• * Ơ 2 : Ghi phương pháp gia cơng lần cuối (nếu có u cầu) • * Ô 3 : Ghi trị số chiều dài chuẩn (nếu khác tiêu chuẩn) • * Ơ 4 : Ghi ký hiệu hướng nhấp nhơ (nếu có)

• Ghi chú:

• * Độ nhám của bề mặt đã được gia công ở giai đoạn tạo phôi và không cần gia công cắt gọt thêm sẽ được ký hiệu bằng dấu

• Ghi chú:

* Độ nhám của mỗi bề mặt chỉ ghi một lần trên bản vẽ và ký hiệu được đặt trên đường bao thấy, đường gióng hay trên giá ngang của đường gióng với đỉnh của ký hiệu chỉ vào bề mặt được ghi, theo qui tắc ghi kích thước

Ghi chú:

Trang 23

* Nếu một số bề mặt của chi tiết có cùng một cấp độ nhám thì chỉ ghi ký hiệu độ nhám chung cho các bề mặt đó ở góc trên bên phải của bản vẽ và để trong dấu ngoặc đơn dấu hiệu Ký hiệu độ nhám của các bề mặt khác còn lại được ghi trực tiếp trên các bề mặt đó

Ghi chú:

• * Nếu các phần của cùng một bề mặt có độ nhám khác nhau thì phải vẽ đường phân cách bằng nét liền mảnh, ghi kích thước tương ứng và ghi ký hiệu độ nhám cho từng phần Đường phân cách không được vạch qua vùng ký hiệu vật liệu trên mặt cắt

Ghi chú:

* Độ nhám của mặt răng, then hoa… được ghi trực tiếp trên prơfin (nếu bản vẽ có) hoặc trên đường biểu diễn mặt chia (khi trên bản vẽ không vẽ prôfin của bánh răng hoặc của then hoa) Ký hiệu độ nhám của bề mặt đỉnh răng và mặt đáy răng được ghi trên đường biểu diễn mặt đỉnh và mặt đáy

• * Ký hiệu nhám bề mặt làm việc của ren được ghi ngay trên prơfin ren (nếu bản vẽ có) hoặc bên cạnh kích thước đường kính ren

Trang 24

1 Cấu tạo và các kích thước cơ bản

Cấu tạo ổ lăn g m co ca c kích thước cơ bản sau: * Kích thước đường kính trong của vịng trong d * Kích thước đường kính ngồi của vịng ngồi D * Kích thước chiều rộng ổ B

+ Các kích thước cơ bản đạt tính đổi lẫn hoàn toàn + Các kích thước khác của các chi tiết bên trong chỉ có tính đổi lẫn bộ phận

2) Ký hiệu

Ổ lăn được ký hiệu bằng một dãy số, đọc theo thứ tự từ phải sang trái

Ví dụ:

- Hai số đầu: Biểu thị đường kính trong của ổ

+ 20  d  495: Hai số đầu bằng 1/5d +10  d  20: Gồm 4 cỡ đường kính d

d 10 12 15 17

Ký hiệu 00 01 02 03

+ d < 9: Số đầu biểu thị trị số thực của d, số thứ hai chỉ cỡ ổ, số thứ 3 là số 0

- Số thứ 3: Chỉ cỡ ổ ( biểu thị cho cỡ kích thước đường kính ngồi D và bề rộng B ),

gồm có:

1: Rất nhẹ 5: Nhẹ rộng

2: Nhẹ 6: Trung bình rộng

3: Trung bình 7 và 8: Ổ lăn có đường kính ngồi hoặc

4: Nặng chiều rộng không tiêu chuẩn

- Số thứ tư: Chỉ loại ổ

0: Ổ bi đỡ một dãy 1: Ổ bi đỡ tự lựa

Trang 25

+ Có một vịng che bụi: 06 + Có hai vịng che bụi 08 + Có vai: 34

- Số cuối cùng: Được ngăn cách bằng dấu (- ) chỉ cấp chính xác TCVN 1840 – 84 quy

định 5 cấp chính xác ổ lăn và được ký hiệu là P0, P6, P5, P4, P2 ( cho phép dùng ký hiệu 0, 6, 5, 4, 2 ) với mức độ chính xác tăng dần

Thông thường sử dụng cấp chính xác 0 và tiêu chuẩn khơng cần ghi số 0 trong ký hiệu

Ví dụ:

Ký hiệu ổ lăn d Cỡ ổ Loại ổ Cấp chính xác

6309 6-7503 5-7028 7428 6209 Þ45 Þ17 Þ8 Þ140 Þ45 Trung bình Nhẹ rộng Nhẹ Nặng Nhẹ Đỡ chặn Đũa côn Đũa côn Đũa côn Đỡ chặn 0 6 5 0 0 Các ký hiệu ổ lăn được tra trong bảng 11

II Lắp ghép ổ lăn

* Lắp ghép của vịng ngồi ổ lăn với lỗ của thân hộp được thực hiện theo hệ thống

trục

* Lắp ghép vòng trong ổ lăn với trục theo hệ thống lỗ

* Miền dung sai của đường kính D và d của ổ lăn đều phân bố về phía âm so với vị trí kích thước danh nghĩa (bảng phụ lục 16)

- Việc chọn kiểu lắp cho mối ghép ổ lăn trên trục và trong hộp tùy thuộc vào: + Kiểu, kích thước và cấp chính xác ổ lăn

+ Điều kiện sử dụng ổ

+ Trị số, phương và đặc tính tải trọng tác dụng lên ổ + Dạng tải trọng tác dụng lên các vòng của ổ lăn 1) Dạng tải cục bộ

Vòng chịu tải cục bộ là vòng chịu tác dụng của một lực hướng tâm cố định về

phương và trị số lên một điểm hoặc một phần rất nhỏ của đường lăn

2) Dạng tải chu kỳ

Trang 26

Nguyên tắc để chọn lắp ghép cho ổ lăn :

* Vòng chịu tải cục bộ và dao động: chọn kiểu lắp có độ hở * Vịng chịu tải chu kỳ: chọn kiểu lắp có độ dơi

- Việc chọn kiểu lắp cụ thể cho các vòng của ổ lăn sẽ theo hướng dẫn trong bảng phụ lục 13

III Ghi ký hiệu lắp ghép ổ lăn trên bản vẽ

Trên bản vẽ lắp không cần ghi miền dung sai của các đường kính cơ bản của ổ lăn mà chỉ ghi miền dung sai của kích thước trục lắp với vòng trong và của lỗ trên thân hộp lắp với vịng ngồi

Bài 2: DUNG SAI LẮP GHÉP THEN VÀ THEN HOA 2.1 Dung sai lắp ghép then

Trang 27

quay… đảm bảo truyền moment xoắn yêu cầu hoặc định hướng khi chi tiết di chuyển tịnh tiến trên trục

b) Chọn lắp ghép

* Then thường được lắp cố định trên trục (lắp ghép trung gian) và lắp động với bạc (lắp ghép có độ hở) theo kích thước lắp ghép b

* Lắp ghép bề rộng b giữa then với rãnh then trên trục và giữa then với rãnh then trên

lỗ được chọn theo hệ thống trục

TCVN 2261  77 qui định 3 kiểu lắp ghép cho mối ghép then đối với kích thước b

Các kích thước khác của mối ghép then, chọn theo các miền dung sai sau: * Chiều cao then h:

Miền dung sai h9 khi chiều cao then h = 2  6 mm Miền dung sai h11 khi chiều cao then h > 6 mm * Chiều dài then l: miền dung sai h14

* Chiều dài rãnh then trên trục L: miền dung sai H15

* Dung sai chiều sâu rãnh then trên trục t và rãnh then trên lỗ t1 được chọn tùy theo chiều cao then h: +0,1mm (khi h = 2  6mm), +0,2mm (khi h = 6  18mm), +0,3mm (khi h = 18  50mm)

Trang 28

* Các kích thước cơ bản của mối ghép then hoa gồm: + Đường kính ngồi D của lỗ và trục then hoa + Đường kính trong d của lỗ và trục then hoa + Bề rộng b của lỗ và trục then hoa

• Có 3 phương pháp định tâm:

• + Định tâm theo đường kính ngồi D: 2 yếu tố kích thước lắp ghép là D và b

+ Định tâm theo đường kính trong d : 2 yếu tố kích

thước lắp ghép là d và b

+ Định tâm theo mặt bên của then b : chỉ một yếu tố kích thước lắp ghép là b

b) Chọn lắp ghép

* Việc thành lập các miền dung sai và các kiểu lắp cho mối ghép then hoa dựa trên tiêu chuẩn của bề mặt trơn TCVN 2245  91

* Miền dung sai cho một yếu tố kích thước nào đó phải bao gồm lượng dung sai cho

bản thân kích thước đó và lượng bù trừ cho sai số về vị trí tương quan c) Ghi ký hiệu dung sai lắp ghép mối ghép then hoa

KyÙ hiệu gồm có:

* Chữ cái (d, D, b): biểu thị cho bề mặt định tâm

* Số răng Z của then hoa, giá trị đường kính trong d, giá trị đường kính ngồi D và bề rộng b theo thứ tự đó

Trang 29

Ghi chú: Cho phép không chỉ dẫn dung sai hoặc kiểu lắp của đường kính không định tâm trong ký hiệu

Bài 3: LẮP GHÉP CƠN TRƠN 3.1 Góc cơn và độ cơn

3.2 Dung sai kích thước góc 3.3 Cấp chính xác

3.4 Lắp ghép côn trơn

Bài 4: DUNG SAI LẮP GHÉP REN 4.1 Dung sai lắp ghép ren hệ mét

a Phân loại:

 Theo mặt cơ sở của đường xoắn vít: * Ren trụ

* Ren cơn

- Theo chiều của đường xoắn vít: * Ren phải

* Ren trái

- Theo sự bố trí của bề mặt ren:

- Theo số đầu mối của đường xoắn vít : ren 1 đầu mối, ren 2 đầu mối, … , ren

nhiều đầu mối

Trang 30

 Theo công dụng:

* Ren giữ chặt: để giữ cố định các chi tiết với nhau, chủ yếu là ren tam giác

* Ren đặc biệt: để truyền động, biến đổi chuyển động hoặc để làm kín, gồm các loại ren vuông, ren thang, ren côn …

b) Các thông số cơ bản của ren:

 Đường kính ngồi của ren D (d)

 Đường kính trong của ren D1 (d1)

 Đường kính trung bình của ren D2 (d2)

 Bước ren P  Góc prơfin ren 

 Chiều cao lý thuyết của ren H  Chiều cao làm việc của ren H1

Trang 31

a) Aûnh hưởng sai số của các yếu tố kích thước đến tính lắp lẫn của ren

• * Đối với đường kính ngồi và trong khơng tham gia lắp ghép,để đề phòng hiện tượng chèn ép kim loại, tiêu chuẩn qui định tại hai đường kính đó khơng được có độ dơi, nghĩa là : D  d và D1  d1

* Đối với đường kính trung bình bước ren góc prơfin ren : Sai số xuất hiện và ảnh hưởng đến tính đổi lẫn như bề mặt trụ trơn

b) Dung sai và cấp chính xác của ren

Tiêu chuẩn TCVN2249  93 và TCVN2250  93 qui định dung sai đường kính trung bình ký hiệu là b

b = Td2 + fP + f hoặc b = TD2 + fP + f

* Td2 (TD2) là dung sai của bản thân đường kính trung bình * fP dung sai cho lượng bù hướng kính của sai số về bước * f dung sai cho lượng bù hướng kính của sai số về góc

* Để đảm bảo khe hở lắp ghép thì sai lệch giới hạn trên của các kích thước d, d1 của bulơng phải nhỏ hơn hay bằng 0 và sai lệch giới hạn dưới của các kích thước D, D1 của đai ốc phải lớn hơn hay bằng 0 (es  0 , EI  0)

* Tiêu chuẩn qui định cấp chính xác của ren từ cấp 1 đến cấp 9 theo thứ tự độ chính xác giảm dần

* Giá trị dung sai của các đường kính ở cấp chính xác 6 được xác định theo công thức sau :

* Dung sai của d2, D2, d, D1 ở các cấp chính xác cịn lại được xác định bằng cách nhân dung sai cấp chính xác 6 với các hệ số dưới đây và làm trịn theo dãy số Ra10 (có công bội q = 1,25)

Trang 32

Sự phân bố miền dung sai của ren bulông và đai ốc

a) Lắp có độ hở (TCVN 1917  93)

Ký hiệu miền dung sai của ren như sau : * Đối với ren bulơng: ví dụ

b) Lắp trung gian (TCVN 1917  93)

Sự phân bố miền dung sai của ren bulông và đai ốc

Miền dung sai tiêu chuẩn của các đường kính của ren bulơng và đai ốc trong lắp ghép trung gian

c) Lắp có độ dơi (TCVN 1917  93)

Trang 33

Miền dung sai tiêu chuẩn của các đường kính của ren bulơng và đai ốc trong lắp ghép có độ dơi

4.3 Ký hiệu ren

Ký hiệu ren gồm các yếu tố ghi theo thứ tự sau: * Dạng prôfin ren:

- Ren tam giác hệ mét : ký hiệu bằng chữ M - Ren hình thang: " Tr - Ren tròn: " Rd - Ren vuông: " S - Ren Withword : " W - Ren côn: " MK * Kích thước danh nghĩa của ren

• * Bước ren

Bước lớn thì khơng cần ghi Ren nhiều đầu mối, phải ghi trị số bước xoắn và để trong ngoặc đơn chữ "P" cùng với trị số bước ren Ví dụ : M24  3(P1)

* Chiều xoắn của ren

Với ren trái, ghi thêm trong ký hiệu chữ "LH" Ren phải, không cần ghi * Ký hiệu miền dung sai

M12  6g M20  1 LH  6H

M30  3 (P1) LH  2H5C M10  0,75  3p(2)

Với bản vẽ lắp

Trang 34

5.1 Khái niệm

Truyền động bánh răng là truyền động nh m mục đích là truyền chuyển động quay giữa các trục hay biến đổi chuyển động (từ chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại) nhờ sự ăn khớp giữa các răng trên bánh răng (hoặc thanh răng

Có các loại truyền động bánh răng: * 2 trục song song:

* 2 trục cắt nhau

* 2 trục chéo nhau: dùng bộ truyền bánh răng trụ chéo hoặc côn chéo * Ngồi ra cịn có truyền động bánh răng  thanh răng dùng để biến đổi từ chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại

5.2 Các yêu cầu kỹ thuật của truyền động bánh răng

* Truyền động chính xác

Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của nhóm này là đảm bảo mức chính xác động học của

truyền động để tỉ số truyền ít thay đổi nhất

* Truyền động có tốc độ cao

Trang 35

5.3 Sai số các yếu tố của bánh răng

a) Các sai số ảnh hưởng đến mức chính xác động học Sai số động học của bánh răng F'ir

Là sai số lớn nhất về góc quay của bánh răng khảo sát sau một vịng quay khi nó ăn khớp một bên với bánh răng mẫu

* Độ đảo hướng tâm của vành răng Frr:

Là độ dao động lớn nhất của khoảng cách từ một dây cung cố định của răng (hoặc rãnh răng) quay tới tâm quay của bánh răng

* Độ dao động chiều dài pháp tuyến chung Fvwr:

Fvwr = Wmax  Wmin

* Sai số tích lũy của bước răng Fpkr:

Trang 36

Fpkr = Fpkrmax  Fpkrmin

b) Các sai số ảnh hưởng đến mức làm việc êm * Sai lệch bước vòng fptr:

Là hiệu giữa hai bước vòng bất kỳ trên một đường tròn của bánh răng

Fptr = P2  P1

* Sai lệch bước cơ sở fpbr :

Là hiệu giữa các khoảng cách thực và khoảng cách danh nghĩa của hai tiếp tuyến song song với nhau và tiếp xúc với hai prôfin lân cận cùng phía của răng bánh răng

fpbr = Pbth  Pb

* Sai số prôfin răng ffr:

Trang 37

* Sai số hướng răng Fr:

Là khoảng cách giữa hai đường thẳng hoặc đường xoắn vít của hướng răng danh nghĩa nằm trên mặt trụ đi qua điểm giữa của chiều cao răng và bao hướng răng thực trên toàn chiều dài răng

* Độ không song song của các trục fx:

Là độ khơng song song của hình chiếu các trục quay của bánh răng trên mặt phẳng lý thuyết chung của chúng

* Độ xiên của các trục fy:

Là độ khơng song song của hình chiếu các trục quay của bánh răng trên mặt phẳng thẳng góc với mặt phẳng lý thuyết chung của chúng

* Vết tiếp xúc:

Trang 38

d) Khe hở cạnh răng jn

5.4 Dung sai truyền động bánh răng trụ a) Cấp chính xác

Tiêu chuẩn qui định 12 cấp chính xác của bánh răng và bộ truyền, được ký hiệu theo thứ tự mức độ chính xác giảm dần: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 và 12

Mỗi cấp chính xác của bánh răng bao gồm : * Mức chính xác động học

* Mức làm việc êm * Mức tiếp xúc mặt răng

b) Dạng đối tiếp

Tiêu chuẩn qui định:

* 6 dạng đối tiếp ký hiệu là A, B, C, D, E, H

* 8 dạng dung sai khe hở cạnh răng Tjn ký hiệu là x, y, z, a, b, c, d, h

5.5 Ghi ký hiệu bánh răng trên bản vẽ

Ký hiệu có thể bao gồm 3 chữ số và 2 chữ cái Các chữ số lần lượt chỉ cấp chính xác của mức chính xác động học, mức làm việc êm và mức tiếp xúc mặt răng Chữ cái chỉ dạng đối tiếp và dạng dung sai khe hở cạnh răng (nếu chúng không tương ứng nhau) Ký hiệu phải được kèm theo số hiệu của tiêu chuẩn đó

Trang 39

DỤNG CỤ ĐO THÔNG DỤNG VÀ PHƯƠNG PHÁP ĐO CÁC THƠNG SỐ HÌNH HỌC TRONG CHẾ TẠO MÁY

Mục tiêu:

+ Biết cách phân loại và sử dụng thành thạo các loại dụng cụ đo trong chế tạo máy

Bài 1: CÁC DỤNG CỤ ĐO THÔNG DỤNG

1.1 Các dụng cụ đo kiểu thước cặp: -Thước cặp đo ngoài

- Thước cặp đo trong - Thước cặp đo chiều sâu

1.2 Các dụng cụ đo kiểu panme

- Panme đo ngoài - Panme đo trong - Panme đo chiều sâu -Panme đo bước ren

1.3 Đồng hồ so

- Đồng hồ so đo trong - Đồng hồ so đo ngồi

Bài 2: PHƯƠNG PHÁP ĐO CÁC THƠNG SỐ HÌNH HỌC TRONG CHẾ TẠO MÁY

2.1 Phương pháp dài

Khái niệm

* Dụng cụ đo có chuyển đổi cơ khí là loại dụng cụ sử dụng chuyển đổi cơ khí để tiếp nhận tín hiệu ra và thể hiện trên cơ cấu chỉ thị

* Chuyển đổi cơ khí có hai bộ phận cơ bản:

- Bộ phận cảm: có nhiệm vụ tiếp xúc với chi tiết đo để nhận sự biến đổi của kích thước đo và biến thành sự thay đổi về vị trí của bản thân nó

- Bộ phận khuếch đại: có nhiệm vụ khuếch đại lượng thay đổi về vị trí của bộ phận cảm và truyền tới bộ phận chỉ thị, gây cho bộ phận chỉ thị một lượng dịch chuyển lớn trên thang chia độ

2.1.1.Thước cặp

a) Cơng dụng: Thước cặp dùng để đo các kích thước ngoài (chiều dài, chiều rộng,

Trang 40

* Các dạng thước cặp thông dụng

* Gọi a và a’ là khoảng cách giữa hai vạch trên thước chính và trên thước phụ