Đồ án công nghệ - Trục răng

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuấ

Trang 1

MỤC LỤC

Lời mở đầu 2

Chương 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 3

Chương 2: Xác định dạng sản xuất 4

Chương 3: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công 5

Chương 4: Xác định công nghệ chế tạo phôi 6

Chương 5: Lập quy trình công nghệ chế tạo chi tiết 8

Chương 6: Tính lượng dư cho một bề mặt 23

Chương 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công 26

Chương 8: Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công 44

Chương 9: Tính và thiết kế đồ gá 52

Tài liệu tham khảo 57

Trang 2

LỜI MỞ ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ s gặp phải khi thiết

kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí

Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Nguyễn Ngọc Kiờn

đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này

Em xin chân thành cảm ơn

Trang 3

CHƯƠNG 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Chi tiết có dạng trục rỗng, mặt trụ ngoài có phần có răng và các rãnh then, trên mặt đầu được gia công 8 lỗ có ren

Chi tiết là một bộ phận trong hộp giảm tốc, chức năng chính của chi tiết là làm bộ phận trung gian truyền chuyển động quay giữa 2 trục song song Ngoài ra chi tiết còn để lắp bạc chắn dầu và một số chi tiết khác Bề mặt răng, rãnh then và mặt trụ trong 2 đầu là các bề mặt làm việc chủ yếu

Điều kiện làm việc của chi tiết không quá khắc nghiệt do là khâu truyền động thứ 2

kể từ động cơ, do đó có vận tốc quay lớn và chịu mô men xoắn nhỏ, làm việc ít va đập, nhiệt độ làm việc không cao và được bôi trơn

CHƯƠNG 2: Xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lý đường lối biện pháp công nghệ và đề ra phương án tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật

Trong điều kiện hiện nay việc xác định dạng sản xuất chủ yếu dựa vào sản lượng và khối lượng của chi tiết gia công

Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là:

- Sản lượng

- Tính ổn định của sản phẩm

- Tính lặp lại của quá trình sản xuất

- Mức độ chuyên môn hoá trong sản xuất

Trang 4

Tuỳ theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra làm 3 dạng sản xuất sau đõy:

- Sản xuất đơn chiếc ( Đặc điểm: sản lượng hàng năm ớt)

- Sản xuất hàng loạt ( Đặc điểm: sản lượng khụng quỏ ớt chế tạo thành từng loạt theo chu kỳ)

- Sản xuất hàng khối (cú sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định, trỡnh độ chuyờn mụn hoỏ cao, trang thiết bị dụng cụ chuyờn dựng)

Mỗi dạng sản xuất cú những đặc điểm riờng nú phụ thuộc vào nhiều yếu tố khỏc nhau Việc xỏc định dạng sản xuất cú ý nghĩa rất quan trọng, dạng sản xuất ảnh hưởng trực tiếp đến vấn đề quyết định đầu tư trang thiết bị mỏy múc , nhõn lực , mặt bằng sản xuất

Với dạng sản xuất loạt lớn cho phộp vốn đầu tư vào trang thiết bị mỏy múc hiện đại , chuyờn dựng, tổ chức sản xuất theo dõy truyền

Với dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ thỡ khụng nờn đầu tư trang thiết bị mỏy múc mà nờn tận dụng những cỏi đó cú sẵn để sản xuất

Dựa vào đú ta lập được quy trỡnh cụng nghệ gia cụng chi tiết hợp lý nhằm đạt hiệu quả kinh tế cao

Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:

100 1 (

N: Số lợng chi tiết đợc sản xuất trong một năm

N1: Số sản phẩm(số máy) đợc sản xuất trong một năm

m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1

Trang 5

β : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ(5%).

α : Số phế phẩm(3%)

100

3 5 1 (

1

Tra bảng 2 trang 13[5], ta đợc dạng sản xuất là hàng khối

CHƯƠNG 3: Phõn tớch tớnh cụng nghệ trong kết cấu của chi tiết gia cụng

Trong thực tế sản xuất, đối tượng gia cụng cần phải được phõn tớch kết cấu một cỏch cẩn thận theo quan điểm cụng nghệ để tỡm ra những kết cấu cũng như những yờu cầu kĩ thuật chưa hợp lớ với chức năng làm việc của đối tượng gia cụng Từ đú đưa ra những đề nghị sửa đổi bổ sung nhằm nõng cao tớnh cụng nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng năng suất và hạ giỏ thành sản phẩm

Đối với trường hợp đề bài, cỏc yờu cầu kĩ thuật và kết cấu chi tiết đó hợp lớ, khụng cần phải sửa đổi hay bổ sung

Trang 6

4.1.Phõn tớch cỏc phương phỏp chế tạo phụi

Đối với chi tiết đã có , có thể áp dụng các phơng pháp chế tạo phôi sau đây:

1.Phôi dập:

Phôi dập thờng dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác , các chi tiết dạng càng , trục chữ thập, trục khuỷu .có các

đặc điểm:

Sử dụng một bộ khuôn có kích thớc lòng khuôn gần giống vật gia công

Độ chính xác của vật dập cao , đặc biệt là các kích thớc theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn Thông thờng độ bóng của dập thể tích đạt đợc từ ∆ 2 ữ∆ 4 ,độ chính xác đạt đợc ± 0,1ữ± 0,05

Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp

Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao

Hệ số sử dụng vật liệu cao

Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động chính xác , chế tạo khuôn đắt tiền

Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối

2.Rèn tự do.

Ưu điểm của rèn tự do:

Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu t ít

Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ co Biến tổ chức hạt thành

tổ chức thớ, tạo đợc các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ tính sản phẩm Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt

Các nhợc điểm của rèn tự do:

Độ chính xác kích thớc , độ bóng bề mặt kém

Trang 7

Chất lợng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia công chất lợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc.

Năng suất lao động thấp , lợng d , dung sai và thời gian gia công lớn , hiệu quả kinh tế không cao

Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy

3.Đúc trong khuôn kim loại:

Có thể tạo ra sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá , tự động hoá cao

Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác

Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co , rỗ khí , nứt

Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót , đậu ngót

Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền

đầy kém Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt

Tóm lại: Từ chức năng, điều kiện làm việc, vật liệu chế tạo và sản lợng của chi tiết

ta chọn phơng pháp chế tạo phôi dập là phù hợp nhất

Phụi cú dạng trũn xoay, mặt cắt qua tiết diện đi qua trục phụi cú dạng như hỡnh vẽ

Trang 8

CHƯƠNG 5: Lập quy trình công nghệ chế tạo chi tiết

 Trong ngành chế tạo máy tồn tại một số lượng lớn các chi tiết gia công cho phép tập hợp một số rất lớn các chi tiết và nhóm máy trong cơ khí thành một

số loại có hạn ,bảo đảm bảo khả năng chuyển từ quá trình công nghệ đơn chiếc thành công nghệ điển hình mang dấu hiệu đặc trưng cho từng loại Chi tiết ta cần gia công được phân loại thành chi tiết dạng trục

 Xác định đường lối công nghệ

Với dạng sản xuất hàng khối và để phù hợp với điều kiện sản xuất ở nước ta,

ta chọn sử dụng chủ yếu các máy vạn năng và phương pháp gia công tập trung nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt

 Chọn phương pháp gia công các bề mặt

• Bề mặt Φ90f6, độ bóng Ra=1.6 :Tiện thô, bán tinh và tinh

• Bề mặt Φ65F8, độ bóng Ra=1.6 :Tiện thô, bán tinh và tinh

• Bề mặt Φ36H7, độ bóng Ra=1.6 :Tiện thô, bán tinh và tinh

• Bề mặt Φ34,:Tiện thô, bán tinh

• Bề mặt Φ60k6, độ bóng Ra=1.6 :Tiện thô, bán tinh và tinh

• Các rãnh then bằng có chiều rộng B=14N9,B=10N9 độ bóng Ra=1.6: Phay bằng dao phay ngón

• Các lỗ ren M6: Khoan và taro

 Yêu cầu kĩ thuật về vị trí tương đối giữa các bộ phận trên chi tiết chi tiết:

• Đảm bảo độ đồng tâm của các mặt trụ Φ60 và Φ65 đối với mặt trụ Φ90

• 2 lỗ Φ6.4 trên mặt trụ Φ60 phải đối xứng

• 3 then phải đảm bảo độ song song

 Từ yêu cầu kĩ thuật trên ta chọn thứ tự các nguyên công như sau:

• Nguyên công 1: Tiện thô và bán tinh các mặt trụ Φ90, Φ65, Φ34 và mặt đầu

Tiện tinh các mặt trụ Φ65, Φ36

• Nguyên công 2: Tiện thô, bán tinh các mặt trụ Φ60, Φ79,2 và mặt đầu

Trang 9

• Nguyên công 3: Tiện tinh các mặt trụ Φ90, Φ79,2 và Φ60.

• Nguyên công 4: Khoan 2 lỗ đối xứng Φ6,4

• Nguyên công 5:Khoan và taro 8 lỗ M6

• Nguyên công 6: Phay rãnh then trên mặt trụ Φ90

• Nguyên công 7: Phay 2 rãnh then đối xứng trên mặt trụ Φ60

• Nguyên công 8: Phay răng trên mặt trụ Φ79,2

• Nguyên công 9: Kiểm tra độ không đồng tâm giữa các mặt trụ Φ60 và Φ65 đối với mặt trụ Φ90

 Thiết kế chi tiết các nguyên công

5.1: Nguyên công 1: Tiện thô, bán tinh các mặt trụ Φ90, Φ65, Φ34 và mặt đầu

 Chọn máy: Ta chọn máy tiện 1K62 ,có các thông số :

- Chiều cao tâm 200mm

- Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm

- Công suất động cơ :10kW-Hiệu suất máy n=0,75

- Lượng tiến ngang (mm/vg) :

Trang 10

0,035 ; 0,037 ; 0,042 ; 0,048 ; 0,055 ; 0,06 ; 0,065 ; 0,07 ; 0,074 ; 0,084 ; 0,097 ; 0,11 ; 0,12 ; 0,13 ; 0,14 ; 0,15 ; 0,17 ; 0,195 ; 0,21; 0,23 ; 0,26 ; 0,28 ; 0,3 ;0,34 ; 0,39 ; 0,43 ; 0,47 ; 0,52 ; 0,57 ; 0,6 ; 0,7 ; 0,78 ; 0,87 ; 0,95 ; 1,04 ; 1,14 ; 1,21 ; 1,4 ; 1,21 ; 1,4 ; 1,56 ; 1,74 ; 1,9 ; 2,08

- Lực cho phép của cơ cấu chạy dao Px=360 KG

 Chọn dao: Các dao tiện có mảnh hợp kim cứng T15K6 để tiện mặt trụ ngoài

và tiện lỗ

 Đồ gá: sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để định vị 2 bậc tự do tại mặt trụ Φ79,2 và trục côn có 3 chốt tì đầu phẳng để định vị 3 bậc tự do tại mặt đầu, kẹp chặt bằng chấu cặp của mâm cặp

Trang 11

 Chọn máy: Ta chọn máy tiện 1K62 ,có các thông số :

Trang 12

0,035 ; 0,037 ; 0,042 ; 0,048 ; 0,055 ; 0,06 ; 0,065 ; 0,07 ; 0,074 ; 0,084 ; 0,097 ; 0,11 ; 0,12 ; 0,13 ; 0,14 ; 0,15 ; 0,17 ; 0,195 ; 0,21; 0,23 ; 0,26 ; 0,28 ; 0,3 ;0,34 ; 0,39 ; 0,43 ; 0,47 ; 0,52 ; 0,57 ; 0,6 ; 0,7 ; 0,78 ; 0,87 ; 0,95 ; 1,04 ; 1,14 ; 1,21 ; 1,4 ; 1,21 ; 1,4 ; 1,56 ; 1,74 ; 1,9 ; 2,08

 Chọn dao: Dao tiện có mảnh hợp kim cứng T15K6 để tiện trụ ngoài

 Đồ gá: sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để định vị 2 bậc tự do tại mặt trụ Φ90 và trục côn có 3 chốt tì đầu phẳng để định vị 3 bậc tự do tại mặt đầu, , kẹp chặt bằng chấu cặp của mâm cặp

Trang 13

Hình 2

5.3: Nguyên công 3: Tiện tinh các mặt trụ Φ90, Φ79,2 và Φ60

 -Chọn máy: Ta chọn máy tiện 1K62 ,có các thông số :

Trang 14

0,78 ; 0,87 ; 0,95 ; 1,04 ; 1,14 ; 1,21 ; 1,4 ; 1,56 ; 1,74 ; 1,9 ; 2,08 ; 2,28 ; 2,42 ; 2,8 ; 3,12 ; 3,48 ; 3,8 ; 4,16

- Lượng tiến ngang (mm/vg) :

0,035 ; 0,037 ; 0,042 ; 0,048 ; 0,055 ; 0,06 ; 0,065 ; 0,07 ; 0,074 ; 0,084 ; 0,097 ; 0,11 ; 0,12 ; 0,13 ; 0,14 ; 0,15 ; 0,17 ; 0,195 ; 0,21; 0,23 ; 0,26 ; 0,28 ; 0,3 ;0,34 ; 0,39 ; 0,43 ; 0,47 ; 0,52 ; 0,57 ; 0,6 ; 0,7 ; 0,78 ; 0,87 ; 0,95 ; 1,04 ; 1,14 ; 1,21 ; 1,4 ; 1,21 ; 1,4 ; 1,56 ; 1,74 ; 1,9 ; 2,08

 -Chọn dao: Dao tiện thẳng có mảnh hợp kim cứng để tiện trụ ngoài và tiện rãnh

 Đồ gá: Dùng mũi chống tâm có tốc kẹp để định vị 3 bậc tự do tại lỗ côn bên trái và mũi chống tâm di động để định vị 2 bậc tự do tại lỗ côn bên phải

Trang 15

Hình 35.4:Nguyên công 4: Khoan 2 lỗ đối xứng Φ6,4.

-Chọn máy: máy khoan cần 2b56

Đường kính gia công lớn nhất: 35mm

Khoảng cách từ tâm trục chính tới trục máy: 320 1250mm

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 320 1400mm

Côn móc trục chính: N

Số cấp tốc độ: 21

Giới hạn vòng quay: 25 25000 vòng/phút

Số cấp tốc độ chạy dao: 12 cấp

Giới hạn chạy dao: 0,056 2,5mm/vòng

Công suất động cơ: 3 KW

Kích thước máy: 870 x 2140mm

-Chọn dao: Mũi khoan ruột gà đường kính Φ6,4 mm

Trang 16

-Đồ gá : Như hình 4, định vị 4 bậc tự do tại mặt trụ ngoài Φ90 bằng khối V và dùng chốt tì đầu phẳng định vị 1 bậc tự do tại mặt đầu, kẹp chặt với cơ cấu kẹp có đòn kẹp là khối V có thể lắc quanh trục của chi tiết.

s

I I

Hình 4

5.5: Nguyên công 5: Khoan và taro 8 lỗ M6

Trang 17

-Chọn máy: máy khoan cần 2b56

Đường kính gia công lớn nhất: 35mm

Khoảng cách từ tâm trục chính tới trục máy: 320 1250mm

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 320 1400mm

Côn móc trục chính: N

Số cấp tốc độ: 21

Giới hạn vòng quay: 25 25000 vòng/phút

Số cấp tốc độ chạy dao: 12 cấp

Giới hạn chạy dao: 0,056 2,5mm/vòng

Công suất động cơ: 3 KW

Trang 18

Hình 5

5.6: Nguyên công 6: Phay rãnh then trên mặt trụ Φ90

-Chọn máy: máy phay đứng 6H82

-Chọn dao: Dao phay ngón có đường kính Φ14

-Đồ gá: Như hình 6, định vị 4 bậc tự do tại mặt trụ ngoài Φ90 bằng khối V và dùng chốt tì đầu phẳng định vị 1 bậc tự do tại mặt đầu, kẹp chặt với cơ cấu kẹp có đòn kẹp là khối V có thể lắc quanh trục của chi tiết

Trang 19

60 144

Hình 6

5.7: Nguyên công 7: Phay 2 rãnh then đối xứng trên mặt trụ Φ60

-Chọn máy: Máy phay đứng 6H82

Trang 20

-Chọn dao: Dao phay ngón đường kính Φ10

-Gá đặt: như hình 7, định vị 4 bậc tự do tại mặt trụ ngoài Φ90 bằng khối V và dùng chốt tì đầu phẳng định vị 1 bậc tự do tại mặt đầu, kẹp chặt với cơ cấu kẹp có đòn kẹp là khối V có thể lắc quanh trục của chi tiết

25 3

Hình 75.8: Nguyên công 8 : Phay răng trên mặt trụ Φ79,2

-Chọn máy: Máy phay lăn răng 5k32

-Chọn dao: Dao phay lăn răng có mảnh hợp kim cứng

-Đồ gá: Như hình 8, định vị 3 bậc tự do tại mặt đầu bằng phiến tì và định vị 2 bậc

tự do tại mặt trụ trong Φ36 bằng chốt trụ ngắn, kẹp chặt bởi lực siết đai ốc

Trang 21

Hình 85.9: Nguyên công 9: Kiểm tra độ không đồng tâm giữa các mặt trụ Φ60 và Φ65 đối với mặt trụ Φ90

- Sơ đồ đo như hình 9, chuyển động đo là chuyển động quay tròn quanh trục của chi tiết

Để đo độ không đồng tâm của các mặt trụ Φ60 và Φ65 đối với mặt trụ Φ90, ta định vị 4 bậc tự do tại mặt trụ Φ90 và dung chốt tì đầu phẳng định vị 1 bậc tự do tại mặt đầu, sau đó đặt đầu đo tại 2 mặt trụ Φ60 và Φ65

Trang 22

A

Hỡnh 9

CHƯƠNG 6 : Tớnh lượng dư cho một bề mặt

Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :

• Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều

đồng thời tốn năng lợng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng dẫn đến giá thành tăng

• Ngợc lại , lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh với cỏc yờu cầu về độ chớnh xỏc cũng như độ búng bề mặt Trong công nghệ chế tạo máy , ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau đây để xác định lợng d gia công:

- Phơng pháp thống kê kinh nghiệm

- Phơng pháp tính toán phân tích

Phơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định lợng d gia công bằng kinh nghiệm Nhợc điểm của phơng pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lợng d thờng lớn hơn giá trị cần thiết

Trang 23

Ngợc lại , phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo

ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh

Trong đú : Rzi-1 là chiều cao nhấp nhụ cho nguyờn cụng sỏt trước để lại

hi-1 là lớp hỏng bề mặt do nguyờn cụng sỏt trước để lại

ρi−1 là tổng sai lệch về vị trớ khụng gian do nguyờn cụng sỏt trước

để lại

ε i là sai số gỏ đặt nguyờn cụng đang thực hiện

 Tớnh lượng dư gia cụng thụ

Phụi dập trong khuụn kớn, tra bảng 3.7 [6] tập 2, ta được

Rzi-1 = 0.2mm , hi-1= 0.25mmTra bảng 3.77[6] ta được độ lệch tõm ρlt= 0.5mm

Tra bảng 3.8 ta được độ cong của phụi :ρc= 0.006x259= 1.55 mm

Suy ra tổng sai lệch về vị trớ khụng gian của phụi là

 Tớnh lượng dư gia cụng tinh

Sau khi gia cụng thụ, ta cú Rzi = 0.05mm , hi= 0.05mm

Sai số gỏ đặt ở nguyờn cụng tinh là εi=0.11mm

Sai lệch về vị trớ khụng gian cũn lại của phụi sau khi gia cụng thụ là

Trang 24

Vậy lượng dư tổng cộng là 2Z0 min = + 4 0.5 4.5 = mm

 Lượng dư danh nghĩa

15

45+0.1 0 60 92

3+0.1 0 3+0.1 0 1.6

1.6 1.6

A

255

259+0.1 0

Trang 25

Chương 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công

Chọn tính chế độ cắt cho nguyên công 3 và tra bảng cho các nguyên công còn lại.7.1: Nguyên công 1: Tiện thô và bán tinh các mặt trụ Φ90, Φ65, Φ34 và mặt đầu

• Bước 1: gia công thô Φ90

Chiều sâu cắt : t=1mm, gia công 2 lượt

Lượng chạy dao S=0.34mm/vòng

Tốc độ cắt tra bảng: Vb=144m/ph

Tốc độ tính toán : Vt=Vb.kv=Vb.kMv.knv.kuv.kTu

Trong đó,

kMv=0.72 :hệ số điều chỉnh phụ thuộc tính chất cơ lí của vật liệu gia công

knv=0.8 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc tình trạng bề mặt phôi

kuv=1.9: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt

kTu=1: hệ số thay đổi chu kì bền theo số dụng cụ đồng thời làm việc

Tra bảng 5-68[6] ta được công suất cắt N=4,9kW

Tốc độ cắt tra bảng 5-64[6]: Vb=209m/ph

Trang 26

Trong đó,

Chọn dao T30K4

Trong đó,

Suy ra kv=0.72x0.8x1.9x1=1.1

Vt=170x1.1=187m/ph

Trang 27

• Bước 4: gia công thô mặt đầu

Tra bảng 5-68[6] ta được công suất cắt N= kW

• Bước 5: gia công bán tinh Φ36

Chọn dao T30K4

Chiều sâu cắt : t=0.7mm

Trang 28

Trong đó,

knv=1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc tình trạng bề mặt phôi

Tra bảng 5-68[6] ta được công suất cắt N=4.1kW

• Bước 6: gia công tinh Φ65

knv=1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc tình trạng bề mặt phôi

Suy ra k =0.72x0.8x1.9x1=1.37

Định dạng
Số trang	57
Dung lượng	1,62 MB

Đồ án công nghệ - Trục răng

Tớnh và thiết kế đồ gỏ