Giới thiệu chung về các loại khóa kéo
Giới thiệu chung về cấu trúc các loại khóa kéo
Khóa kéo có thể được chia thành 3 phần: dây khoá, răng khóa và củ khóa Ngoài ra khóa có 2 bộ phận nhỏ là chốt trên và chốt dưới
- Củ khóa: Củ khóa kết hợp hoặc tách các răng khóa khi khóa đóng hoặc mở Củ khóa gồm có: Chốt khóa, tay kéo, miệng, vai một số loại củ khóa có thêm phần cam ở tay kéo để tăng độ bền và sự thuận tiện cho người sử dụng
Dây khóa Răng khóa củ khóa chốt khóa trên chốt khóa dưới
Hình 1.2 Cấu tạo củ khóa
- Răng khóa: là những bộ phận trên 2 bên dây khóa Răng khóa liên kết với nhau hoặc tách ra khi củ khóa đi qua.
- Dây khóa: Đây là một loại băng được dùng riêng cho khóa Dây khóa thường được là từ polyester, nhưng cũng tùy thuộc vào mục đích sử dụng Dây khóa cũng có thể làm từ sợi tổng hợp, sợi vinyl hoặc sợi bông.
Phân loại khóa kéo
1.2.1 Phân loại theo vật liệu làm răng khóa a Khóa răng kim loại (metal):
Kim loại dùng làm răng khóa thường là đồng, kẽm Những vật liệu này được chọn vì chúng có độ bền cao, chịu được nước và có khả năng chống oxi hóa cao
- Các cỡ răng thường gặp:
Số 3 Số 4 Số 5 Số 7 Số 8 Số 10
Hình 1.3 Một số kích thước răng khóa thường gặp
- Một số màu sắc thường gặp:
Màu nhôm Màu đồng thau Màu Đen
Vàng oxi hóa Bạc oxi hóa Màu nikel
Hình 1.4 Một số màu khóa kim loại thường gặp b Khóa răng nhựa (coil):
Khóa có răng nhựa thường có màu sắc đa dạng hơn Khóa răng nhựa dễ chế tạo và có độ bền cao
Số 1 Số 2 Số 3 Số 4,5 Số 5 Số 8 Số 10
Hình 1.5 Khóa răng nhựa c Các loại răng vislon:
Các loại khóa răng vislon có răng chủ yếu được làm từ nhựa, nhưng cấu tạo răng to hơn so với khóa răng coil và vật liệu làm răng cứng hơn Khóa răng vislon có thể được xem như sụ kết hợp giữa khóa răng metal và khóa răng coil
Số 3 Số 4 Số 5 Số 8 Số 10 Số 15
Hình 1.6 Khóa răng vislon 1.2.2 Phân loại theo cấu tạo:
Tùy theo yêu cầu và chức năng sử dụng, khóa có nhiều kiểu cấu tạo đa dạng, được thể hiện trong hình 1.7:
Hình 1.7 Phân loại khóa theo cấu tạo a: Khóa có chốt chặn ở cuối không mở được b: khóa có chốt chặn ở cuối có thể mở được c: Khóa có 2 củ khóa quay đầu vào nhau, 1 chốt chặn có thể mở, 1 chốt không thể mở được. d: Khóa có 2 củ khóa quay đuôi vào nhau 2 chốt chặn không mở được. e: Khóa có 2 củ khóa quay đuôi vào nhau 2 chốt chặn đều có thể mở được. 1.2.3 Phân loại theo kích thước răng khóa
Răng khóa có nhiều kích thước khác nhau phụ thuộc vào yêu cầu của người sử dụng Kích thước răng khóa thường được kí hiệu bằng số Thường gặp là các số: 3, 4, 5, 7, 8, 10, 15 Số càng lớn thì kích thước răng càng to.
Số 1 Số 2 Số 3 Số 4 Số 5 Số 7
Số 8 Số 10 Số 15 Hình 1.8 Một số kích thước răng khóa 1.2.4 Phân loại theo củ khóa
Chức năng của khóa phụ thuộc rất nhiều vào củ khóa
Các loại củ khóa thường gặp:
- Củ khóa không chốt: Tay kéo không khóa ở bất kỳ vị trí nào trên thân khóa Củ khóa không có chế độ khóa.
- Củ khóa chốt tự động: củ khóa sẽ tự động đóng chốt khi không có lực tác động lên củ khóa
- Củ khóa chốt không tự động: khi tay kéo khóa hạ xuống, chốt khóa đóng lại Khi tay kéo khóa được nâng lên, chốt khóa mở ra.
- Củ khóa có chốt ghim (pin lock): Trên củ khóa có chốt nằm trên tay kéo mà có thể cài vào thân của củ khóa Người sử dụng có thể đóng chốt bằng cách ấn ghim chốt vào thân củ khóa
- Củ khóa đảo chiều: Tay kéo chuyển động xoay quanh đường ray nằm trên củ khóa Khóa có thể đóng hoặc mở từ phía trước hoặc phía sau
- Củ khóa có chìa khóa: có thể sử dụng chìa khóa để mở hoặc khóa chốt của củ khóa:
- Củ khóa có 2 tay kéo: Có thể mở hoặc đóng khóa từ 2 phía trước và sau;
- Củ khóa khóa bằng tay: khi chốt nhỏ ở cuối thân củ khóa bị bẻ cong xuống, củ khóa bị khóa lại.
- Củ khóa làm bằng nhựa: răng khóa được làm bằng kim loại
1.2.5 Một số loại khóa đặc biệt
- Khóa có tay kéo làm bằng cao su
- Khóa vislon có phần chân răng được bổ sung thêm phần đuôi được gắn vào dây khóa làm tăng độ bền và tạo yếu tố thẩm mỹ cho khóa
- Khóa răng làm bằng kim loại nhưng hình dạng như răng nhựa (coil)
- Khóa có dây khóa được trang trí màu sắc, tăng tính thẩm mỹ cho sản phẩm:
- Khóa có dây được tráng phủ PU, tạo khả năng chống thấm, được sử dụng rộng rãi trong sản xuất hàng thể thao.
Hệ thống mã hóa
Tài liệu mã hóa cho một kiểu khóa kéo được thể hiện như sau:
Hình 1.9 Kết cấu hệ thống mã hóa củ khóa Trong đó:
1: Thể hiện kích thước răng và vật liệu
2: Thể hiện thông số về củ khóa:
D: Thể hiện vật liệu làm củ khóa A: Chức năng của củ khóa
DR 15: Thể hiện thông số tay kéo khóa 3: Mô tả chi tiết củ khóa.
- Bảng mã hóa vật liệu làm củ khóa
K Đồng thau (dùng cho những loại khóa to)
- Bảng mã hóa chức năng củ khóa:
Mã Chức năng củ khóa Hình vẽ mô tả
N Khóa bằng nẫy trên rãnh răng vảo củ khóa (notch)
D 2 tay kéo, Khóa bằng nẫy trên rãnh răng vảo củ khóa
W 2 tay kéo, củ khóa không có chế độ khóa
X 2 tay kéo, khóa tự động
R Củ khóa 2 mặt, khóa bằng nẫy trên rãnh răng vảo củ khóa
U Củ khóa 2 mặt, khóa tự động
K Củ khóa có chìa khóa
PHẦN CHUYÊN MÔN Triển khai sản xuất đơn hàng áo jắc-két nam
Chương 2- Nghiên cứu đơn hàng và điều kiện sản xuất
2.1 Dữ liệu về đơn hàng Đơn hàng gia công của công ty: Maxport Khách hàng : ODLO
Ký hiệu:S10P04.Chủng loại sản phẩm:Jacket nam Số lượng sản phẩm:1690
Số lượng cỡ: 4 cỡ (S-M-L-XL).Số lượng màu:3 màu.
Thời hạn sản xuất: từ 15/3/2010 – 21/4/2010
2.1.1 Đặc điểm cấu trúc sản phẩm:
Hình 2.1: hình vẽ mô tả sản phẩm
Aó khoác ngoài một lớp, kiểu dáng xuông thẳng, khoá nẹp kéo suốt dọc theo nẹp áo
- Thân trước gồm 3 mảnh: thân trước, cầu vai và đề cúp sườn áo.
- Kéo khoá từ cửa gấu lên đến hết cổ áo.
- Thân sau được chia làm 3 phần: thân trên, thân dưới và đề cúp sườn áo Phần để cúp được chia thành 2 phần, phần trên kéo dài qua khủy tay và thân trước, phần đề cúp dưới chỉ xuất hiện ở phần thân sau.
- Tay áo được chia làm nhiều mảnh, cửa tay có phần đề cúp Tay trái có khóa kéo giọt nước ở bắp tay
Tài liệu của khách hàng bao gồm:
- Mẫu mỏng các cỡ (S, M, L, XL)
- Bảng tỷ lệ cỡ số và màu sắc
- Bản vẽ kỹ thuật mô tả sản phẩm và yêu cầu kĩ thuật sản phẩm
- Bảng thông số kích thước thành phẩm
Bảng 2.1 Tỷ lệ số lượng cỡ số và màu sắc Đơn vị: Chiếc
Màu Ký hiệu S M L XL Tổng
* Các yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm: a Yêu cầu ngoại quan:
- Bề mặt sản phẩm phải phẳng đều, sạch sẽ, không có đầu chỉ, xơ vải, vết bẩn, phấn, đánh dấu.
- Màu sắc các chi tiết trên một sản phẩm phải giống nhau, cùng chiều canh sợi.
- Các chi tiết phải đảm bảo tính đối xứng, cân xứng: cổ, cầu vai, đề cúp sườn
- Bề mặt sản phẩm không được phồng, rộp, co dúm và bề mặt phải phẳng đều, không bị biến màu.
- Sau khi hoàn thành, bề mặt sản phẩm phải được là hơi phẳng Sản phẩm sau khi là hơi xong phải phẳng mịn, không bị vàng hoặc bóng bề mặt, không gây dúm vặn.
- Sản phẩm phải được gấp cân đối và theo đúng khuôn mẫu yêu cầu Hai đầu vai áo bằng nhau, khóa ở đúng giữa áo gấp. b Yêu cầu kĩ thuật:
- Mật độ mũi chỉ chắp/diễu: 12 mũi/1 inch
- Mật độ mũi chỉ vắt sổ : 12 mũi/1 inch
- Tất cả dây chun, chun, dây dệt phải đảm bảo đường may 1cm và vải phải cắt bằng nhiệt
- Đầu dây lõi chun dùng vải chính hoặc vải 210T để bọc đầu, di bọ khoảng 3/8’ ( khoảng 23 mũi )
- Chỉ diễu trên dùng Epic Tex 40 với vải chính ( A1, A2 , A3,….B )
- Chỉ suốt với vải chính và chỉ vắt sổ/ may vải lót dùng Epic Tex 30 Chỉ di bọ và thùa khuyết dùng Astra 60/3
- Các đường dán phải được cắt xén tự động
- Tiêu chuẩn thử nước 3PSI/2 phút Thử nước sau 5h giặt, nếu không bị ra nước thì tiếp tục giặt thêm 10h nữa Yêu cầu sau 5h giặt thử nước không bị ra nước và sau 15h giặt băng dán không bị bong.
- Chiều đóng khoá: tất cả các khoá đều kéo lên khi đóng
Bảng 2.2: thông số kích thước thành phẩm Đơn vi : inch
STT Vị trí đo Cỡ Dung
Điều kiện sản xuất
2.2.1 Đặc điểm về lao động
* Nơi sản xuất: Tổ 1 phân xưởng 2 công ty may Maxport
Cơ cấu chuyền: 1 tổ trưởng, 2 tổ phó, 1 kỹ thuật tổ, 40 công nhân.
+ Tổ trưởng có trách nhiệm điều hành chung về sản lượng và tiến độ.
+ Tổ phó chịu trách nhiệm kiểm tra và nhận vật tư (bán thành phẩm và phụ liệu).
+ Kỹ thuật tổ hướng dẫn kỹ thuật cho công nhân
+ Số lao động trong chuyền 42 nữ, 2 nam
+ Với cấp bậc tay nghề từ bậc 2 đến bậc 4.
+ Độ tuổi trung bình 27 tuổi.
* Trình độ quản lý: Trình độ quản lý nhìn chung tốt, đáp ứng được nhu cầu sản xuất các đơn hàng có độ khó cao.
2.2.2 Đặc điểm về thiết bị
Trang thiết bị sử dụng trong chuyền đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo năng suất, chất lượng sản phẩm và khả năng hoàn thành nhiệm vụ các đơn hàng có độ khó cao.
Việc bố trí thiết bị trên chuyền phụ thuộc vào tính chuyên môn hóa trên sản phẩm, để đảm bảo việc này phải cấp đủ máy cho quá trình hoạt động thực hiện tốt
Hình 2.2: Hình vẽ sơ đồ bố trí thiết bị trước khi triển khai sản xuất đơn hàng
Thiết bị trên chuyền đang trong tình trạng hoạt động tốt do thường xuyên đuợc bảo dưỡng.
Tổ chức chuyên môn hóa cao và luôn được ưu tiên sản xuất đơn hàng jacket phức tạp.
Bảng 2.3:Thống kê các thiết bị sử dụng đang có trên chuyền:
Chủng loại máy Số lượng
Xác định nhiệm vụ thiết kế
Nguyên phụ liệu và mẫu mã của mã hàng đều do khách hàng cung cấp Do đó nhiệm vụ chủ yếu của công ty là:
- Kiểm tra số lượng và chất lượng của vật liệu
- Hoàn chỉnh tài liệu kỹ thuật công nghệ
- Lập kế hoạch sản xuất và tổ chức sản xuất
Do đặc điểm đơn hàng là gia công cho công ty Maxport nên số lượng, mẫu mã và nguyên phụ liệu đều do khách hàng cung cấp Vì vậy, cần quan tâm chú trọng đến các công việc sau: a) Công tác giao nhận vật liệu
+ kiểm tra hóa đơn giao nhận vật liệu chính, phụ liệu.
+ Kiểm tra số lượng nguyên liệu, phụ liệu.
- Kiểm tra vật liệu, phụ liệu
+ Kiểm tra độ dày vải, độ đều màu + Kiểm tra lỗi vải thường gặp: xước bề mặt vải, bỏ mũi chỉ, loang màu, ố màu.
+ Đưa vật liệu vào kệ, để theo hướng dẫn của kho.
- Đếm và cấp phát vật tư xuống từng tổ sản xuất. b) Công tác kỹ thuật sản phẩm
Nghiên cứu kỹ thuật sản phẩm, tài liệu của khách hàng.
* Xây dựng tài liệu Thiết kế kỹ thuật sản phẩm
- Kiểm tra độ chính xác của mẫu mỏng cỡ trung bình bằng phương pháp may mẫu thử, sửa và hiệu chỉnh
- Bản vẽ mẫu mỏng cỡ trung bình sau khi hiệu chỉnh mẫu mỏng
* Xây dựng tài liệu kỹ thuật công nghệ
- Xây dựng định mức nguyên phụ liệu.
- Xây dựng quy trình công nghệ sản xuất sản phẩm:
+) Quy trình đánh số đồng bộ, phối kiện.
+) Quy trình treo nhãn, gấp gói, đóng hòm.
- Xây dựng tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm.
- Xây dựng hưỡng dẫn sử dụng sản phẩm
- Lập kế hoạch sản xuất
+ Lập kế hoạch chuẩn bị sản xuất + Kế hoạch cắt
+ Kế hoạch may + Kế hoạch hoàn tất sản phẩm
- Triển khai sản xuất trên dây chuyền may
+ Bộ phận sản xuất nhận gia công đơn hàng phải chịu trách nhiệm về: phân công tổ chức lao động
+ Kiểm tra chất lượng sản phẩm trên chuyền may: để có gì sai hỏng phải khắc phục ngay
dựng tài liệu kỹ thuật
Phân tích sản phẩm
- Áo khoác ngoài một lớp, kiểu dáng xuông thẳng, khoá nẹp kéo suốt dọc theo nẹp áo
- Thân trước gồm 3 mảnh: thân trước, cầu vai và đề cúp sườn áo, đối xứng nhau, có túi ở 2 bên hông
- Thân sau được chia làm 3 phần: thân trên, thân dưới và đề cúp sườn áo Phần để cúp được chia thành 2 phần, phần trên kéo dài qua khủy tay và thân trước, phần đề cúp dưới chỉ xuất hiện ở phần thân sau.
- Khóa nẹp từ cửa gấu lên đến hết cổ áo Nẹp áo ở phía trong khóa nẹp
- Tay áo được chia làm nhiều mảnh, cửa tay có phần đề cúp Tay trái có khóa kéo giọt nước ở bắp tay
- Phân tích cấu trúc sản phẩm:
Hình 3.1: hình vẽ mô tả mặt cắt sản phẩm
Bảng 3 1: Bảng mô tả kết cấu cụm chi tiết sản phẩm
Kết cấu liên kết tại cụm chi tiết Giải thích kí hiệu
Túi1 sườn B_B a Đề cúp sườn b Băng hai mặt c Đáp bao túi d Bao túi trên e Bao túi dưới 1,2.Gim, diễu đáp túi với bao túi dưới
3,4 Gim, diễu đáp túi, bao túi với khóa
5 Gim bao túi trên với khóa.
7 Dán khóa, bao túi vào thân
8 h j i a đáp khóa trái b nẹp áo lớp trong c dựng nẹp d nẹp áo lớp ngoài e đáp khóa phải f thân áo lớp ngoài phải g Thân áo lớp ngoài trái h khóa i dựng đáp khóa trái j dựng đáp khóa phải
1 đường may can nẹp áo
2 đường may diễu nẹp áo
3 đường may diễu nẹp áo
5 may cụm khóa nẹp vào đáp khóa và thân áo
6 đường may mí và diễu
7 may khóa vào thân áo phải
1 f a cổ áo lớp ngoài b cổ áo lớp trong c thân áo lớp ngoài d đáp cổ f dựng cổ áo
1 đường may can hai lá cổ
2 đường may diễu cổ 3.4 đường may cổ áo vào thân áo
4 Gấu áo D_D a.Thân áo b.Đáp gấu c Lót áo 1,2 Gim, diễu đáp gấu với thân áo
5 Cửa tay C_C a tay áo lớp ngoài b măng xéc lớp ngoài c măng xéc lớp lót d dựng măng xéc
1 đường may can hai măng xéc
3 đường may can tay áo lớp ngoài vào măng xéc lớp ngoài
Bảng 3.2: Bảng thống kê số lượng chi tiết sản phẩm
STT Tên chi tiết Vị trí Ký hiệu vật liệu
4 Thân trước trái Thân trước A 1
6 Thân trước phải Thân trước A 1
12 Lót túi dưới to Lót túi N 2
13 Lót túi dưới nhỏ Lót túi N 2
14 Đáp mác Thân sau AL 1
15 Đầu khóa túi Thân trước AL 2
16 Túi phone nhỏ Thân trước AL 1
17 Túi phone to Thân trước AL 1
18 Bịt đầu khóa Thân trước AL 4
19 Định vị lót túi tay Tay K1 2
20 Định vị lót túi tay Tay K1 2
22 Định vị chân khóa nẹp Thân trước K1 2 b c
23 Miệng túi phone Thân trước K1 2
24 Định vị túi Thân trước K1 2
25 Miệng túi tay Thân trước K1 2
26 Đáp mác Thân sau KL 1
27 Miệng túi dưới Thân trước KL 2
28 Đầu khóa Thân trước KL 2
29 Đầukhóa túi Thân trước KL 2
30 Bịt đầu khóa Thân trước KL 4
31 Trang trí túi Thân trước GG 2
32 Định vị nẹp đỡ Thân trước K2 1
Bảng 3 3: Bảng ký hiệu và thành phần vật liệu
Xây dựng định mức vật liệu
- Giác sơ đồ là phân bố các chi tiết của sản phẩm lên một mặt giấy để có sơ đồ giác tiết kiệm vật liệu nhất.
- Khi giác phải chú ý đến chiều canh sợi vải.
- Trên một sơ đồ giác có thể giác 1 cỡ, nhiều cỡ phối hợp Làm sao bản giác tiết kiệm nhất.
- Hiện nay các doanh nghiệp sử dụng một số phần mềm giác và một số phần cứng phụ trợ cho quá trình đầu ra của bản giác Phần mềm như Lectra, Garber…
- Bàn giác ghi đầy đủ một số thông tin về mã hàng, chiều rộng sơ đồ và chiều dài sơ đồ.
- Chi tiết trên sơ đồ phải ghi đầy đủ thông tin mã hàng, cỡ.
Hình 3.2 Sơ đồ giác vải K1
(Số sản phẩm: 9, rộng: 1,47 m, dài: 0,455 m Hiệu suất:
Hình 3.3 Sơ đồ giác vải chính A ( Số sản phẩm: 2, rộng: 1,32m, dài: 3,216m Hiệu suất: 79,01%)
Hình 3.4 Sơ đồ giác vải AL ( Số sản phẩm: 15, rộng: 0,44 m, dài: 0,515 m Hiệu suất: 79,78%)
Hình 3.5 Sơ đồ giác vải K2(Số sản phẩm: 15, rộng: 0,9 m, dài: 0,764 m Hiệu suất: 84,79%)
Hình 3.6 Sơ đồ giác vải P1 ( Số sản phẩm: 12, rộng: 1,52 m, dài sơ đồ: 0,476 m Hiệu suất: 88,32%)
Hình 3.7 Sơ đồ giác vải N( Số sản phẩm: 7, rộng: 2,03 m, dài: 1,363 m Hiệu suất: 86,37%)
Hình 3.8 Sơ đồ giác vải KL(Số sản phẩm: 15, rộng: 0,46 m, dài: 0,462 m Hiệu suất: 68,65%)
Hình 3.9 Sơ đồ giác vải K3( Số sản phẩm: 30, rộng: 0,42 m, dài: 0,481 m Hiệu suất: 63,66%)
3.2.2 Xây dựng định mức vật liệu chính:
Xác định định mức vải::
- Việc xác định định mức vải dựa trên sơ đồ giác mẫu của từng loại vải sử dụng may sản phẩm Trên cơ sở bàn giác mẫu thực tế, ta tính được định mức vải.
- Phương pháp xác định định múc vải: Định mức vải dựa vào phương pháp giác sơ đồ theo công thức:
Trong đó: Ltb : định mức trung bình cho một sản phẩm.
Lsđ : chiều dài sơ đồ giác thực tế. n: số sản phẩm giác trên bản giác sơ đồ.
Lượng hao phí nguyên liệu ( H % ) được tính dựa trên diện tích giác sơ đồ và diện tích mẫu giấy:
Trong đó: Ssđ : Diện tích giác sơ đồ
Ssđ = Lsđ x R ( R : chiều rộng sơ đồ giác).
Smg : Diện tích mẫu giấy.
Từ sơ đồ giác ta xác định định mức tiêu hao vải trên một sản phẩm Số liệu tính toán thể hiện dưới bảng 3.1
Bảng 3.4 : Bảng định mức vải cho 1 sản phẩm cỡ L
Số sản phẩm trên sơ đồ Định mức trung bình cho một sản phẩm ( m/sp).
Bảng 3.5 : Bảng định mức vải cho mã hàng
STT Loại vải Định mức trung bình cho một sản phẩm ( m/sp).
3.2.3 Xác định định mức phụ liệu: Đối với các loại phụ liệu khác được tính theo số lượng ngay trên sản phẩm như cúc áo, băng lông, băng gai, khóa, dây kéo khóa, chốt chặn dây luồn mũ, gấu… thì sẽ được đếm số lượng và nhân lên theo số lượng sản phẩm đặt hàng của khách hàng theo cỡ số của sản phẩm.
+) Tay kéo khóa: Tính theo phương pháp đếm số lượng trên sản phẩm mẫu +) Băng lông, băng gai cắt laze: Tính theo phương pháp đếm số lượng trên sản phẩm mẫu
+) Dây chun, dây dệt, dây treo: Tính theo phương pháp đo.
+) Nhãn treo, thẻ bài: Tính theo phương pháp đếm số lượng trên sản phẩm mẫu
+) Khóa: Tính theo phương pháp đếm số lượng trên sản phẩm mẫu
+) Băng dán: Tính theo chiều dài theo phương pháp đo.
Bảng 3.6 : Bảng định mức phụ liệu
STT Tên phụ liệu Định mức trên
Nhãn hướng dẫn sử 1 Chiếc dụng
3.2.4 Xác định định mức chỉ:
Có nhiều phương pháp tính định mức chỉ tiêu hao cho một đường may:
+) Phương pháp 1: Tháo chỉ của một đường may dài 10cm sau đó tính lượng chỉ tiêu hao cho 1cm đường may bằng công thưc tính:
+) Phương pháp 2: Dùng một lượng chỉ có chiều dài xác định để may một đoạn có chiều dài xác định, sau đó tính lượng chỉ tiêu tốn cho đoạn đó dựa trên lượng chỉ còn lại và lượng chỉ ban đầu.
+) Phương pháp 3: Lắp trên may một cơ cấu đềm chỉ cho phép ta biết được số mét chỉ đã chạy qua cơ cấu trên.
+) Phương pháp 4: Tính lượng tiêu hao chỉ trên một đoạn đường may theo công thức: L = K x l + c
Trong đó: L: Lượng chỉ tiêu hao cho đoạn đường may đó.
K: Hệ số tiêu hao chỉ, phụ thuộc vào loại đường may và độ dày của vật liệu. l: Chỉều dài đoạn đường may.
c: Lượng chỉ tiêu hao hai đầu đường may.
Với mã hàng này ta sử dụng phương pháp 4 để tính lượng chỉ tiêu hao cho các đường may.
Bảng 3.7 : Bảng hệ số tiêu hao chỉ của một số đường may
STT Tên đường may Hệ số tiêu hao chỉ K
2 Đường may diễu 2 kim 4 chỉ 28
3 Đường may máy 1 kim chỉ tết 6
Bảng 3.8 Bảng tính định mức chỉ chi tiết cho 1 sản phẩm (Cỡ M):
Vị trí Chi số Chiều dài (m) Đường 1kim Đường diễu 1 kim Đường 1 kim móc xích Chỉ kim Chỉ kim trên Kim dưới Chỉ trên Chỉ cò
Số lần Tổng Số lần Tổng Tổng Số lần Tổng Tổng
Xây dựng quy trình công nghệ sản xuất
* Tở vải: yêu cầu tởi vải trước 24 h mới tiến hành cắt vải a Trải vải:
- Yêu cầu của bàn vải
- Bàn vải phải êm phẳng, không cong vênh
- kích thước bàn vải phải đạt yêu cầu của bản giác.
- Số lớp trên bản giác phải đầy đủ theo yêu cầu của tài liệu cắt.
- Lót giấy xuống bản trải vải
+ Khi trải giấy phải trải dài hơn chiều dài bàn giác 10cm
+ khi kéo giấy vừa kéo dùng thước gạt gạt giấy đều và theo biên dạng đã định.
+ giấy trải phải không cong vênh, biên dạng dọc giấy phải thẳng.
+ Đánh dấu vị trí bản giác Khi đánh dấu nhớ chú ý đánh dấu dài hơn chiều dài bàn giác 2,5cm
+ Dùng kẹp ghim các đầu vải ở các mép nhằm chống xô lệch vải, không ảnh hưởng đến chi tiết của bản giác.
- Để có thể kiểm tra chi tiết bề mặt vải trước khi cắt, ta chọn phương pháp trải quật vải: trải mặt phải lên trên mặt trái xuống dưới.
+ khi kéo vải phải lấy biên phải làm biên định vị biên vải.
+ Khi kéo trải nhớ dùng thước lướt trên mặt vải để vải phẳng.
+ khi trải nhớ số lớp trên một bản giác.
+ Khi trải xong để bản giác lên trên cùng b.Cắt vải
Sau khi trải vải thì tiến hành cắt vải thành bán thành phẩm đưa vào sản xuất chuyên may Quá trình này thực hiên trên cơ sở của quá trình trải vải do đó chất lượng của quá trình cắt hoàn toàn phụ thuộc vào chất lượng của quá trinh trải vải.
- Yêu cầu của quá trình cắt:
+) Bám sát quy trình công nghệ sản xuất.
+) Khâu kiểm tra chất lượng sản phẩm được tiến hành sau mỗi bước công việc bằng cách tự kiểm tra và chuẩn bị kĩ thuật.
+) Bán thành phẩm phải được cắt đúng mẫu, đường cắt trơn đều không răng cưa, xờm mép, các chi tiết phải đối xứng nhau (nếu có) phải đối nhau không cùng chiều
+) Kiểm tra định vị sơ đồ, kiểm tra kích thước sơ đồ và bàn trải vải.
+) Kiểm tra sơ đồ, khổ vải, số lượng chi tiết.
+) Kiểm tra độ đều và sức căng của vải, độ phảng của bàn trải vải.
+) Kiểm tra độ nghiêng của mép xếp bằng.
+) Sử dụng sơ đồ sao giấy tỉ lệ 1:1.
+) Giải, áp mẫu giấy giác sơ đồ lên bàn vải.
+) Trải phẳng cân đối mẫu giấy giác sơ đồ lên lớp vải trên cùng.
+) Dùng kẹp, kẹp định vị mẫu giấy và bàn trải vải tại các đường biên không làm ảnh hưởng đến kích thước và hình dáng của các chi tiết.
+) Tiến hành cắt các chi tiết, với các chi tiết đơn giản cắt gọt ngay trên bàn trải bằng máy cắt di động, với các chi tiết đòi hỏi độ chính xác cao, chi tiết phưc tạp sẽ được cắt phá bằng máy cắt đẩy tay và cắt gọt chính xác lại bằng máy cắt vòng
+) Găng tay sắt ( thiết bị bảo hộ bắt buộc ).
+) Máy cắt tay: cắt phá, cắt các chi tiết đơn giản.
Máy cắt dao thẳng: Hãng sản xuất: EASTMAN ®
Hình 3.10: Máy cắt vòng và máy cắt tay +) Máy cắt vòng: cắt tinh, sửa chính xác những chi tiết phức tạp đòi hỏi chính xác cao.
Máy cắt vòng: Hãng sản xuất: EASTMAN ®
Kích thước bàn cắt: 1600mm x 800mm x 1900m
Tổ trưởng tổ cắt phải ghi đầy đủ thông tin vào phiếu bàn cắt.
Bảng 3.9: Mô tả mẫu theo dõi bàn cắt
PHIẾU THEO DÕI BÀN CẮT Số phiếu……….
Mã hàng:…… ……Số lượng SP:…… Đơn vị:
Nối chồng mép Đầu tấm
Cán bộ theo dõi c Đánh số, đồng bộ, phối kiện
- Yêu cầu khi đánh số:
Quá trình đánh số không làm xáo trộn các chi tiết trên cùng một tập Phải đảm bảo vệ sinh trong quá trình đánh số
Không dùng bút mực để đánh dấu, chỉ dùng bút chì (HB) đánh dấu, chiều cao chữ số nhỏ hơn 0,5cm và cách mép vải 0,5 cm Tất cả những thay đổi cần phải báo với quản lí việc đánh số phải ở vị trí cho phép.
Trong quá trình đánh số, phải chú ý dấu phấn lỗi ( lỗi vải ) đã đánh trên mặt vải được đánh dấu tại kho và bộ phận trải cắt, bỏ những mảnh vải lỗi, phải ghi vào sổ. Lấy bán thành phẩm ra trong quá trình đánh số, rồi chọn vải thích hợp để thay thế, sau đó đánh số lại và đặt vào cột vải (theo đúng vị trí).
- Bán thành phẩm sau khi được cắt sẽ được đánh số đồng bộ, tránh sai nhầm chi tiết trong sản xuất Tại xưởng cắt sử dụng phương pháp đánh số đồng bộ thủ công.
- Tất cả bán thành phẩm của mỗi lần cắt cần phải được giữ trên một ngăn của giá để dễ tìm.
- Phối kiện: khi phối kiện phải hiểu rõ sản phẩm gồm bao nhiêu chi tiết, chi tiết nào có đôi.
Trước khi phối kiện phải kiểm tra số mặt bàn giữa thân và chi tiết nhỏ có khớp nhau không.
Khi buộc thân to để ở trên và dưới, các chi tiết nhỏ để ở giữa, bó chặt gọn gàng, cà số mặt bàn cắt vào dây buộc.
Mỗi bó bán thành phẩm đều được buộc một phiếu mặt bàn cắt trong đó ghi các thông tin: Tên mã hàng…
- Khi giao bán thành phẩm cho phân xưởng may cần phải ghi sổ sách rõ ràng, có sự kí nhận của người nhận và người giao tránh nhầm lẫn.
- Quy trình đóng vai trò quan trong trong việc quyết định năng suất, chất lượng bởi thời gian của các nguyên công ở đây chiếm phần lớn.
- Dựa vào quy trình để tiến hành kiểm tra, giám sát điều hành sản xuất đồng thời điều chỉnh lại sản xuất khi cần thiết để đảm bảo năng suất được nhiệp nhàng, cân đối.
- Công đoạn may được tiến hành tuân thủ theo hướng dẫn kỹ thuật và yêu cầu kỹ thuật của từng công đoạn nếu có Các công đoạn này bao gồm: kẻ vẽ, đánh dấu, là , lộn , may , hoàn tất Kỹ thuật tổ trực tiếp chịu trách nhiệm về các thao tác của người công nhân để đáp ứng yêu cầu cao nhất cho từng mã hàng.
- Giám sát kỹ thuật và điều hành sản xuất Cán bộ kỹ thuật làm công tác giám sát các công đoạn của quá trình sản xuất Tổ trưởng giám sát toàn bộ dây chuyền đôn đốc tiến độ của dây chuyền, nếu có hiện tượng ứ đọng, điều chỉnh lại dây chuyền nếu thấy chưa hợp lý.
Tổ phó có trách nhiệm nhận bán thành phẩm cho chuyền , cung cấp bán thành phẩm đến nơi làm việc của người công nhân, thu gom sản phẩm thoát chuyền, sản phẩm sửa chữa đưa cho bộ phận thu hóa.
* Chọn phương pháp gia công và thiết bị:
Trong ngành may có nhiều phương pháp gia công sản phẩm:
- Phương pháp gia công nhiệt ẩm
Tuỳ theo yêu cầu sử dụng cũng như tính chất nguyên vật liệu để lựa chọn phương pháp gia công Với sản phẩm này là loại áo thể thao mặc ngoài, có thể dùng khi gặp trời mưa, được làm từ vật liệu tổng hợp có độ đàn hồi cao thoát ẩm tốt đồng thời giữ ấm cho cơ thể, ta chọn phương pháp gia công chủ yếu là kết hợp giữa may và dán.
Với phương pháp gia công này, ngoài sử dụng máy 1 kim như gia công các sản phẩm may thông thường còn cần trang bị các máy 2 kim chuyên dụng, máy dán băng, các loại máy ép điểm loại ngắn và bàn là.
* Xây dựng quy trình lắp ráp sản phẩm: trên cơ sở ghép các bán thành phẩm thành từng cụm chi tiết Sau đó lắp ráp các cụm chi tiết một cách tuần tự tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh Ta xây dựng được sơ đồ khối lắp ráp sản phẩm như sau:
Hình 3.11: Sơ đồ khối lắp ráp sản phẩm:
Lót túi sườn Khóa sườn Khóa giọt lệ
Khóa giọt lệ Lót túi tay
Chắp sườn + bụng tay Tra cổ Khóa nẹp
Chắp vai con Chắp cầu vai
* Dựa trên sơ đồ khối lắp ráp sản phẩm, ta phân tích từng công đoạn thành các tiểu tác nhỏ Tùy theo từng tiểu tác, ta có yêu cầu về thời gian và bậc thợ để hoàn thành được tiểu tác đó Sắp xếp các công đoạn theo thứ tự gia công ta lập được bảng quy trình công nghệ may.
Bảng 3.10 : Bảng quy trình công nghệ may
Stt Tên công đoạn Thiết bị Bậc thợ
1 Cắt đảo củ khóa Phụ 2 42
3 Là keo miệng cơi + miệng túi bàn là
4 Lấy dấu miệng túi + đầu túi Phụ 2 64
5 Cộp miệng túi + đầu túi Cộp ngắn 4 22
6 Định vị keo dán miệng túi Bàn là hơi 3 165
7 Là keo chân khóa Bàn là nhiệt 3 94
8 Định vị miệng túi+ đáp đầu túi + đệm
10 Mí xung quanh miệng túi 1 kim 3 165
11 Cộp miệng túi +đệm khóa, lót giấy túi Cộp ngắn 4 224
12 Cộp keo miệng túi Cộp ngắn 4 179
13 Là keo lót lưới Bàn là nhiệt 3 141
15 Định vị lót lưới Bàn là hơi 3 118
16 Dán đáy túi + cắt băng Máy dán 4 127
17 Cộp lót lưới hoàn chỉnh Cộp ngắn 4 268
19 May lộn + mí nhãn lên lót túi 1 kim 3 35
22 Tra khóa giọt lệ 1 kim 3 91
23 Ghim mép khóa 1 kim xén 4 35
24 Là keo khóa Bàn là nhiệt 3 35
25 Định vị khóa Bàn là hơi 3 47
30 Kẻ vẽ + lấy dấu túi + di bọ Kẻ vẽ 2 37
32 Tra khóa giọt lệ 1 kim 3 94
34 Là keo khóa Bàn là nhiệt 3 35
35 Định vị khóa Bàn là hơi 3 47
39 Là keo thân túi Bàn là nhiệt 3 59
41 Định vị thân túi Bàn là hơi 3 47
46 Dán chắp vai con Máy dán 4 21
47 Chắp cầu vai thân sau Untra 4 41
48 Dán chắp cầu vai thân sau Máy dán 4 16
49 May chiết tay trên dưới Untra 4 165
51 Tra đầu tay để lại chỉ 1 kim 3 59
53 Dán tra tay Máy dán 4 64
55 So chắp sườn + bụng tay trước Untra 4 165
56 Dán chắp sườn + bụng tay trước Máy dán 4 85
58 So chắp sườn, bụng tay Untra 4 200 cong
59 Dán chắp sườn, bụng tay chui Máy dán 4 127
61 Cộp đầu băng cho cả áo Cộp ngắn 4 134
63 Ghim dựng cổ + chắp sống cổ Công nghệ 4 71
64 Mí tăng cường sống cổ 1 kim 3 35
66 Bẻ mí chân cổ lọt khe 1 kim 3 233
68 Quay đuôi nẹp đỡ + lộn 1 kim 3 35
69 Là keo nẹp đỡ Bàn là nhiệt 3 47
70 Định vị nẹp đỡ Bàn là hơi 3 71
71 Cộp nẹp đỡ Cộp dài 3 34
73 Kẻ chân nẹp Kẻ vẽ 2 26
75 Ghim chân khóa với nẹp đỡ + bẻ đầu 1 kim 3 71
77 Mí chân nẹp đỡ 1 kim 3 35
80 Là keo khóa Bàn là nhiệt 3 82
81 Xén keo khóa 1 kim xén 4 24
83 Định vị khóa Bàn là hơi 3 141
85 Lồng tay kéo khóa Phụ 2 16
86 Gấu + cửa tay bọc viền
88 Bọc viền cửa tay 1 kim chỉ tết 4 141
89 Bọc viền gấu Cữ viền 4 94
90 Gọt sửa lấy dấu đầu gấu Phụ 2 32
92 Là nhãn nhiệt + keo Bàn là nhiệt 3 141
93 Cộp nhãn nhiệt + keo Cộp ngắn 3 89
94 Là keo đệm nhãn + đệm đầu túi Bàn là nhiệt 3 18
95 Cộp đệm nhãn + đẹm đầu túi Cộp ngắn 3 17
96 Lấy dẫu đệm nhãn thân sau đi cắt laze Kẻ vẽ 2 11
97 Định vị đệm nhãn + chêm keo dây dệt Bàn là nhiệt 3 41
98 Cộp đệm nhãn + 1 nhãn Cộp ngắn 3 45
103 Là chi tiết + xì co toàn bộ vải Bàn là hơi 3 235
104 Là hoàn chỉnh áo Bàn là hơi 3 141
106 Kẻ vẽ thân trước + lót túi Kẻ vẽ 2 116
107 Kẻ vẽ tay Kẻ vẽ 2 64
108 Kẻ vẽ thân sau + sườn kv 2 116
111 Di chặn viền cửa tay 1 kim 3 35
113 Dán chắp đầu tay Máy dán 4 42
3.3.3 Quy trình công nghệ hoàn tất a Là
- Yêu cầu: trong quá trình là tránh làm bóng mặt vải, khi là luôn chú ý đây là vật liệu tráng phủ, nên là ở nhiệt độ thấp.
Khi là phải chú ý không bị co dúm vải, luôn chú ý lỗ chân kim để có biện pháp xử lý là hơi để loại bỏ
- Xì hơi là phẳng toàn bộ diện tích áo.
- Phương pháp là: dùng thiết bị là hơi có đeo đế là Silicon để xì hơi và là ở nhiệt độ (100-120) 0 C b Gấp
- đây là sản phẩm áo jăcket hai lớp do vậy không cần gấp sản phẩm.
- khi cho áo vào túi nilon chỉ cần cho 2 tay áo hướng trong theo hình 26
- Khi cho áo vào túi nylon phải quay mặt thẻ bài có dán UPC ra ngoài Chiều của sản phẩm trong túi phải theo chiều dài áo
- Dán 1 nhãn dính điện toán trên mặt trên túi nylon (dán vào ô vuông trên túi).
- Sản phẩm hoàn thiện phải qua máy dò kim loại c Quy trình đóng thùng
Hình 3.12: Hình vẽ mô tả thùng carton tiêu chuẩn chứa thành phẩm
Thùng carton do khách hàng cung cấp.
Hướng mũi tên trên thùng chỉ trên mặt thùng carton.
Phải điền đầy đủ các thông tin trên mặt A và C của thùng: Số carton, tổng số carton, tên mã (STYLE), tên màu (COLOR), cỡ (SIZE), số lượng (Q’TY), trọng lượng (N.W), tổng trọng lượng (G.W).
Tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm
a Tiêu chuẩn chất lượng ngoại quan
- Tuyệt đối vệ sinh sạch sẽ, đặc biệt đầu chỉ, xơ vải, kim gẫy
- Sản phẩm không bị lỗi vải , không bị loang ố khác màu.
- Các chi tiết đối xứng nhau phải đều.
- Khóa khi may xong không bị cộm, lệch và không được cong vệnh, dây viền khóa nẹp phải sát mép
- Chú ý toàn bộ thân áo không bị nhăn
- Bo tay may song phải êm phẳng, không vặn, cửa tay may song phải êm
- Gấu áo phải trơn đều, phẳng không co thân. b Tiêu chuẩn đường may
- Tất cả đường may diễu khi kết thúc phải lại mũi dài 1cm mới được cắt chỉ, đường diễu không được nối chỉ ở mặt trên Các đường may phải êm phẳng, đặc biệt là đường may diễu, không chấp nhận đường may nhăn. mũi may đẹp, đều không co, dúm
- Các đường may mí diễu phải thẳng, cách đều mép may.
Lập kế hoạch sản xuất
3.5.1 Kế hoạch chuẩn bị sản xuất
Căn cứ vào thời gian giao hàng, đặc điểm sản phẩm, và căn cứ vào những đơn hàng tương tự đã sản xuất lập kế hoạch cho giai đoạn chuẩn bị sản xuất trong thời gian 4 ngày:
- Thời gian kiểm tra mẫu mỏng: 1 ngày
- Thời gian may mẫu: 1 ngày
- Thời gian duyệt mẫu và chỉnh sửa: 1 ngày
- Thời gian giác sơ đồ: 1 ngày
- Thời gian xây dưng quy trình sản xuất và tài liệu kỹ thuật: 4 ngày
3.5.2 Lập kế hoạch nhập nguyên vật liệu và giao hàng
Thời gian triển khai bắt đầu cho một mã hàng tính từ ngày đầu nhập vật liệu cho đến khi giao hàng Để đảm bảo những yêu cầu về mặt chất lượng sản phẩm thì lúc giao hàng, nhập vật tư đòi hỏi có sự kiểm tra giám sát cụ thể cũng như thời gian hợp lý để làm việc này
Do số lượng mã hàng 522042 là nhiều lên thời gian nhập hàng là 3 ngày, thời gian giao hàng là 1 ngày
Căn cứ vào số lượng bán thành phẩm cần cắt, căn cứ vào năng lực tổ cắt (12 người), ta lập kế hoạch cắt mã hàng này như sau:
Bảng 3.12: Kế hoạch cắt vải chính A (2 sản phẩm /lá)
Số lượng Sản phẩm (chiếc) Số bàn
EST BLUE EST BLUE EST BLUE MET BLUE MET BLUE MET BLUE MET BLUE
Bảng 3.13: K ế hoạch cắt vải N (7 sản phẩm/lá)
Số lượng Sản phẩm (chiếc) Số bàn
EST BLUE EST BLUE EST BLUE MET BLUE MET BLUE MET BLUE MET BLUE
Bảng 3.14: K ế hoạch cắt vải P1(12 sản phẩm/lá)
Số lượng Sản phẩm (chiếc) Số bàn
EST BLUE EST BLUE EST BLUE MET BLUE MET BLUE MET BLUE MET BLUE
401509030909060Bảng 3.15: Kế hoạch cắt vải KL+AL (15 sản phẩm / Lá)
Số lượng Sản phẩm (chiếc) Số bàn
EST BLUE EST BLUE EST BLUE MET BLUE MET BLUE MET BLUE MET BLUE
Bảng 3.16: Kế hoạch cắt vải K3 (30 sản phẩm / Lá)
Số lượng Sản phẩm (chiếc) Số bàn
EST BLUE EST BLUE MET BLUE MET BLUE MET BLUE MET BLUE
Bảng 3.17: Kế hoạch cắt vải K2(17 sản phẩm / Lá)
Số lượng Sản phẩm (chiếc) Số bàn
EST BLUE EST BLUE EST BLUE MET BLUE MET BLUE MET BLUE MET BLUE
40 150 90 30 90 90 60 Bảng 3.18: Kế hoạch cắt vải K1 (9 sản phẩm / Lá)
Công việc Trải vải, cắt Số lượng
EST BLUE EST BLUE EST BLUE MET BLUE MET BLUE MET BLUE MET BLUE
- Với số lượng sản phẩm mã hàng: 1690 chiếc
- Căn cứ vào công suất của dây chuyền (P) và thời gian giao hàng ta có kế hoạch may của mã hàng.
Mỗi ngày có 1 ca làm việc lên công suất trung bình của mỗi ngày là :
T1ca : thời gian làm việc một ca.
S: số công nhân trên chuyền 40 người
Tgc: thời gian gia công một sản phẩm 8829 giây
H: hiệu suất dây chuyền trung bình 80%
Số ngày tối thiểu để may mã hàng trên 1 dây chuyền là: 1690/91,3 ≈ 19 ngày
Như vậy với thời gian 19 ngày là đủ để hoàn thành công đoạn may của đơn hàng này Trên thực tế do nhiều tác động khác nhau (có sự thay đổi giữa các đơn hàng, tình trạng sức khỏe của người lao động , thời gian đầu một số vị trí làm việc chưa tham gia vào sản xuất đơn hàng do chưa có bán thành phẩm, thời gian đầu chưa đạt dược năng xuất theo yêu cầu Sau một thời gian quen việc lên năng suất lao động tăng lên Đến một thời điểm nhất định công việc trở lên nhàn chán, công nhân mệt mỏi nên năng suất lao động lại giảm ) Vậy năng suất của công nhân trên chuyền là không ổn định nên chúng ta cần phải khảo sát và xác định năng suất mà chuyền có thể đạt được từ ngày đầu cho đến ngày cuối cùng của quá trình sản xuất Qua khảo sát thực tiễn quá trình làm việc của các đơn hàng tương tự trước đó kết hợp tham khảo nội dung lý thuyết xác định được công suất của chuyền trong các ngày làm việc cụ thể như sau
3.5.5 Lập kế hoạch hoàn tất, đóng gói:
Cứ sau 5 ngày may thì ta thực hiện hoàn tất, đóng gói để tập trung số lượng sản phẩm và tránh để sản phẩm chưa hoàn tất trong thời gian dài.
Bảng 3.20: Kế hoạch hoàn tất, đóng gói
Bảng 3.21 : Bảng kế hoạch sản xuất
CBSX Nhập NPL KTNPL Cắt May Hoàn tất Giao
Tổ chức triển khai sản xuất trên dây chuyền may
Xác định các thông số chuyền may
4.1.1 Chọn hình thức tổ chức chuyền:
Sản phẩm áo khoác mã 522042 được sản xuất công nghiệp trên dây chuyền công nghiệp hiện đại gồm các thiết bị gia công hiện đại xong về cơ bản thì hình thức tổ chức chuyền vẫn theo phương pháp tổ chức cơ bản vốn có của một chuyền may sản xuất công nghiệp.
Mã hàng thuộc loại đơn hàng nhỏ, lẻ theo mùa vụ nên hình thức tổ chức chuyền được lựa chọn là hình thức tổ chức chuyền liên hợp Với hình thức tổ chức này thì:
- Phù hợp với điều kiện sản xuất ở nước ta.
- Phù hợp với trình độ quản lý sản xuất của các xí nghiệp.
- Phù hợp với trình độ tay nghề của người lao động.
- Phù hợp với mức độ sản xuất vừa và nhỏ.
Về kết cấu tổ chức và bố trí, sắp xếp các vị trí làm việc trên chuyền:
- Chuyền không phân khu, tức là không có sự phân quá trình gia công các công đoạn sản xuất thành các khu được chuyên môn hóa.
- Các vị trí làm việc được chuyên môn hóa.
- Các vị trí làm việc được sắp xếp theo hai hàng sao cho đường đi bán thành phẩm xuôi dòng là ngắn nhất, theo kiều nước chảy để có thể khai thác hết công suất thiết bị.
Về hệ thống cung cấp bán thành phẩm:
- Sử dụng phương tiện vận chuyển thủ công.
- Cung cấp bán thành phẩm theo tập.
- Nhịp làm việc tự do, cho phép nhịp làm việc ở các vị trí gia công dao động so với nhịp trung bình tính toán chuyền là ± 10%.
4.1.2 Xác định công suất chuyền
Hiện nay theo thực tế sản xuất, mỗi tổ may của nhà máy sản xuất có 40 công nhân trực tiếp tham gia sản xuất
Chọn công suất chuyền may có công suất vừa, theo số lượng công nhân trực tiếp tham gia sản xuất:
S = 40 công nhân +) Năng lực sản xuất dự kiến của dây chuyền trong một ca làm việc:
P = T x S x H/Tđm = 28800 x 40 x 0,8/8829 = 104,384 ( sản phẩm ). Trong đó: H: hiệu suất trung bình của dây chuyền
T: Thời gian làm việc thực tế của một ca sản xuất.
Với Tca : Thời gian làm việc của một ca sản xuất.
Tđm : Thời gian chế tạo sản phẩm.
4.1.3 Xác định các thông số cơ bản của chuyền may
* Nhịp giới hạn dung sai của nhịp:
Nhịp trung bình của chuyền là một trong những thông số quan trọng, nó cho phép đánh giá cường độ lao động cũng như nhịp điệu làm việc của dây chuyền, và cũng là khoảng thời gian trung bình để 2 sản phẩm kế tiếp nhau được sản xuất xong và đi ra khỏi chuyền.
Nhịp trung bình tính toán của chuyền là:
Chuyền xây dựng chuyền liên hợp với nhịp tự do, giới hạn dung sai của nhịp:
- Xác định sơ bộ các thông số của chuyền:
Từ công suất chuyền chọn: S = 40 công nhân Về hình thức tổ chức chuyền, ta chọn chuyền liên hợp, nhịp tự do giới hạn cho phép của chuyền trong khoảng:
Miền dao động nhịp của chuyền sản xuất:
Nhịp tối đa: Rmax = 1,1*Rtb = 1,1*221 = 243 (s).
Nhịp tối thiểu: Rmin = 0,9*Rtb = 0,9*221 = 199 (s).
Tổ chức phối hợp các nguyên công
4.2.1 Các yêu cầu khi xây dựng nguyên công tổ chức:
- Các nguyên công công nghệ phải cùng thiết bị và cùng cấp bậc kĩ thuật: Vừa đảm bảo tận dụng công suất của thiết bị, máy móc, vừa tăng tính chuyên môn hóa cho công nhân, lại vừa đảm bảo tiết kiệm diện tích mặt bằng phân xưởng.
- Cho phép kết hợp các nguyên công may và nguyên công thủ công trên cùng một cụm sản phẩm mà không cần vị trí làm việc bổ sung.
- Cho phép kết hợp các nguyên công thực hiện trên các máy chuyên dụng khác nhau trong giới hạn nhịp cho phép của chuyền.
- Phải tuân theo trình tự công nghệ: Nhằm đảm bảo cho bán thành phẩm di chuyển theo dòng, không lộn xộn, tránh nhầm lẫn, đồng thời tiết kiệm thời gian vận chuyển bán thành phẩm Tuy nhiên trong một số trường hợp vẫn có thể chấp nhận cho bán thành phẩm di chuyển ngược dòng, nhưng vẫn phải đảm bảo không gây ách tắc trong quá trình sản xuất
- Đảm bảo điều kiện thời gian của các nguyên công sản xuất: Thời gian thực hiện các nguyên công tổ chức phối hợp phải bằng hoặc bằng một số nguyên lần nhịp chung của cả chuyền nhằm đảm bảo chuyền làm việc nhịp nhàng, không bị ách tắc ở các nguyên công quá tải cũng như không có tình trạng công nhân không có việc để làm, giảm các nguyên công non tải và quá tải, phân chia công việc đều cho công nhân.
- Giảm tối đa các nguyên công sản xuất bội: Các nguyên công bội có thời gian gia công lớn, nếu có hỏng hóc hoặc chậm trễ sẽ gây ách tắc trên chuyền Hơn nữa công nhân làm việc có khối lượng lớn sẽ giảm trình độ chuyên môn hoá, gây mất tập trung và căng thẳng, mệt mỏi.
4.2.2 Xây dựng nguyên công phối hợp, xác định số lượng công nhân và nhịp riêng của nguyên công:
- Thời gian định mức của nguyên công phối hợp: tj = t i
Trong đó: ti là thời gian định mức của các nguyên công thành phần
- Số lượng công nhân của nguyên công phối hợp:
Số lượng công nhân là các số nguyên, số lượng công nhân được chọn theo điều kiện thống nhất của nguyên công tổ chức:
Ttci : Thời gian tổ chức của nguyên công thứ i.
Si : Số lao động được bố trí cho nguyên công thứ i.
- Nhịp riêng của nguyên công phối hợp:
Bảng 4.1 : Bảng tổ chức phối hợp các nguyên công
STT Các Mô tả nguyên công phối hợp Thời Số Thiết Nhịp
N/c phối hợp nguyên công thành phần gian định mức (s) lượng công nhân chọn bị riêng
Kẻ vẽ thân trước, tay, thân sau, sườn, cổ + lấy dấu túi + di bọ
Lấy dấu miệng túi + đầu túi Gọt sửa lấy dấu đầu gấu Lồng tay kéo khóa Nhặt chỉ + vệ sinh sản phẩm Ghim số nẹp
3 5+12 Cộp miệng túi + đầu túi Cộp keo miệng túi 201 1 Cộp ngắn 201
Cắt đảo củ khóa Chặn đầu khóa Cắt đầu khóa Chặn đầu khóa Mí dán túi
Là keo miệng cơi + miệng túi Là keo chân khóa Là keo lót lưới Là keo khóa
6 6+8 Định vị keo dán miệng túi Định vị miệng túi+ đáp đầu túi + đệm
7 9+10 Mí đầu túi Mí xung quanh miệng túi 212 1 1 kim 212
8 11 Cộp miệng túi +đệm khóa, lót giấy túi 224 1 Cộp ngắn 224
Ghim đáy túi May lộn + mí nhãn lên lót túi Chắp đầu túi Tra khóa giọt lệ
10 28+38+42+ Cộp khóa Cộp túi Cộp nẹp 224 1 Cộp 224
Tra khóa, sửa chân khóa, cắt đầu khóa, chặn đầu khóa, tra đầu tay
Xén lót lưới Xén thân túi Chắp vai con Chắp cầu vai thân sau
Dán đáy túi + cắt băng Dán chắp vai con Dán chắp cầu vai thân sau Dán chiết Dán tra tay Đỡ băng
Dán chắp sườn + bụng tay trước Đỡ băng Dán chắp sườn, bụng tay chui Dán chắp đầu tay
May chiết tay trên dưới Tra tay So chắp sườn + bụng tay trước
16 58 So chắp sườn, bụng tay cong 200 1 Untra 200
103+104 Định vị thân túi Định vị nẹp đỡ Định vị khóa Là chi tiết + xì co toàn bộ vải Là hoàn chỉnh áo
18 15+25+35 Định vị lót lưới Định vị khóa Định vị khóa 212 1 Bàn là hơi 212
Là keo khóa Là keo thân túi
Là keo nẹp đỡ Là keo khóa 200 1
Tra cổ Quay đuôi nẹp đỡ + lộn Ghim chân khóa với nẹp đỡ + bẻ đầu
21 64+77+78+ Mí tăng cường sống cổ Mí 232 1 1 kim 232
87+99+79 chân nẹp đỡ Quay đầu cổ Lộn đầu cổ Can viền Chặn dây dệt
22 66+76+111 Bẻ mí chân cổ lọt khe Tra khóa Di chặn viền cửa tay 550 3 1 kim 173,
23 61+84+85 Cộp khóa Lồng tay kéo khóa
Cộp đầu băng cho cả áo 246 1 cộp ngắn 246
24 63 Ghim dựng cổ + chắp sống cổ 71 1 Công nghệ 71
25 72+74+112 Xén đầu nẹp Xén chân nẹp
1 kim chỉ tết + cữ viền
Là nhãn nhiệt + keo Là keo đệm nhãn + đệm đầu túi Định vị đệm nhãn + chêm keo dây dệt
Cộp nhãn nhiệt + keo Cộp đệm nhãn + đệm đầu túi Cộp đệm nhãn + 1 nhãn Cộp lót lưới hoàn chỉnh
Ghim mép khóa Xén keo khóa Di bọ 112 1
Hình 4.1: Biểu đồ phụ tải của chuyền Phân tích và đánh giá từ Biểu đồ phụ tải? Số nguyên công phối hợp có nhịp nằm trong khoảng nhịp? đã đảm bảo tỷ lệ tối thiểu chưa?
4.2.3 Chính xác thông số của chuyền
Các thông số tối ưu của chuyền:
Ptư = Tca/Rtư = 28800/221 = 131,3 sản phẩm\1ngày.
- Hệ số phụ tải của toàn chuyền:
Phân công lao động trên chuyền
4.3.1 Quy hoạch chỗ làm việc
Nguyên tắc chung bố trí mặt bằng chuyền:
- Bố trí chuyền cần tạo thuận lợi cho tổ trưởng, tổ phó và kĩ thuật chuyền trong việc bao quát toàn chuyền, tiếp cận công nhân nhanh chóng, dễ dàng với đường đi ngắn nhất.
- Khoảng trống, đường đi giữa các thiết bị cần đủ rộng cho việc di chuyển của người và hàng hoá.
- Số lượng vị trí làm việc trong chuyền bao giờ cũng nhiều hơn s[s lượng công nhân định mức trên chuyền, do 1 công nhân có thể phải sử dụng nhiều hơn một máy hoặc cho những trường hợp ách tắc trên chuyền cần hỗ trợ bởi công nhân dự trữ và bổ sung thêm máy.
- Dây chuyền hợp lý là dây chuyền có đường di chuyển bán thành phẩm ngắn nhất và chi phí vận chuyển là thấp nhất Như vậy cần bố trí đường đi của bán thành phẩm hợp lý, logic, tránh nhầm lẫn, lộn xộn: Những vị trí làm việc kế tiếp nhau thì được bố trí kế cận nhau, giảm đường đi trở ngược của bán thành phẩm…
- Tận dụng tối ưu diện tích nhà xưởng.
- Các chỗ làm việc phải được bố trí sao cho công nhân lấy và trả sản phẩm bằng tay trái, có thể phía trước hoặc phía sau
- Sơ đồ bố trí một chỗ làm việc:
H nh 4.2: Sơ đồ bố trí chỗ l àm việc Trong đó:
A : Chiều dài hộp đựng bán thành phẩm, chiều dài thiết bị.
B : Chiều rộng hộp đựng bán thành phẩm.
D : Khoảng cách giữa ghế ngồi và thiết bị.
E : Chiều rộng của ghế ngồi.
* Chọn phương tiện vận chuyển, phương pháp cung ứng bán thành phẩm
- Chọn loại phương tiện vận chuyển bán thành phẩm: Xe đẩy tay vận chuyển bán thành phẩm Do chuyền có số lượng công nhân không lớn, các nguyên công phối hợp phức tạp, đường đi của bán thành phẩm có chiều trở ngược nên chọn cách
1 5 vận chuyển bán thành phẩm thủ công bằng xe đẩy là thuận tiện và phù hợp nhất Tổ trưởng và tổ phó sẽ đảm nhận nhiệm vụ vận chuyển bán thành phẩm trên chuyền. Ngoài ra còn có sự hỗ trợ của các công nhân ở các nguyên công non tải vào lúc cao điểm.
- Phương pháp cung ứng bán thành phẩm trên chuyền: Bán thành phẩm được đưa vào dây chuyền theo phương pháp lần lượt từ mã nọ đến mã kia, từ màu này đến màu kia, theo tập, các chi tiết được đánh số và bó cuộn đầy đủ.
- Kích thước xe đẩy tay vận chuyển bán thành phẩm:
4.3.2 Sắp xếp chỗ làm việc và bố trí mặt bằng dây chuyền
Bảng 4.3 Bảng ký hiệu thiết bị của các chỗ làm việc
STT Tên thiết bị Kí hiệu
9 Bàn làm việc thủ công
- Bố trí mặt bằng mặt bằng làm việc: Dựa trên mặt bằng làm việc có sẵn, ta thay đổi
1 số thiết bị sao cho phù hợp với yêu cầu sản xuất đơn hàng Ta có sơ đồ bố trí mặt bằng làm việc như sau:
Hình 4.2 Sơ đồ bố trí mặt bằng làm việc
Sau hơn 3 tháng làm đồ án, với sự giúp đỡ tận tình của cô Nguyễn Thị Thúy Ngọc, em đã hoàn thành được nhiệm vụ được giao Nhờ vậy em đã hiểu rõ hơn về triển khai sản xuất trong thực tế và đã hiểu biết rõ hơn về các loại khóa kéo trong ngành công nghiệp may ở Việt Nam Đây là những kiến thức rất hữu ích cho em khi ra trường
Do kiến thức còn hạn chế, đồ án của em không tránh khỏi những thiếu xót.
Em rất mong sự đóng góp chỉ bảo của thấy cô để em được hoàn thiện kiến thức chuyên ngành.
Em xin chân thành cảm ơn!
