Microsoft Word THUY?T MINH2 docx BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HCM KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HCM KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY 🕯✡🕮🕮✡🕯 ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ TÀI : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG CÀNG GẠT GVHD: TS Lê Linh SVTH: Bùi Phước Phi MSSV: 19143300 Ngành: CN Chế tạo máy HỌC KỲ II – NH 2021-2022 Tp Hồ Chí Minh, tháng năm 2022 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Độc Lập - Tự Do - Hạnh Phúc _ _ _ _ _ _***_ _ _ _ _ _ - - - - - - - - o0o - - - - - - - - KHOA CƠ KHÍ MÁY - BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ tên: Bùi Phước Phi MSSV: 19143300 Ngành: Công Nghệ Chế tạo máy Lớp: 191433B Tên đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết CÀNG GẠT I Số liệu cho trước: - Sản lượng: 40.000 chiếc/năm - Điều kiện thiết bị: Tự chọn II Nội dung thuyết minh tính tốn: Nghiên cứu chi tiết gia cơng: Chức làm việc, tính cơng nghệ kết cấu,… Xác định dạng sản xuất Chọn phôi phương pháp tạo phôi, tra lượng dư cho bề mặt gia công Lập tiến trình cơng nghệ: thứ tự gia cơng, gá đặt, so sánh phương án, chọn phương án hợp lý Thiết kế ngun cơng • Vẽ sơ đồ gá đặt • Chọn máy, kết cấu dao • Trình bày bước: chọn dao ( loại dao vật liệu làm dao ), tra chế độ cắt: s,v,t; tra lượng dư cho bước tính thời gian cho bước cơng nghệ • Tính lượng dư gia công cho nguyên công 2: Phay mặt đầu B • Tính chế độ cắt cho ngun cơng 2: Phay mặt đầu B Thiết kế đồ gá: • Vẽ sơ đồ nguyên lý, thiết kế cấu trình bày ngun lý làm việc đồ gá • Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp cấu kẹp • Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá ghi u cầu kỹ thuật • Tính sức bền cho chi tiết chịu lực III Các vẽ: - Bản vẽ chi tiết: (A3) - Bản vẽ chi tiết lồng phôi: (A3) - Bản vẽ mẫu đúc: (A3) - Bản vẽ lắp khuôn đúc: (A3) - Tập vẽ sơ đồ nguyên công: (A3) - Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: (A3) - Bản vẽ thiết kế đồ gá: (A1) IV Ngày giao nhiệm vụ: ……………………… V Ngày hoàn thành nhiệm vụ: ………………………… VI Giáo viên hướng dẫn: TS Lê Linh Chủ nhiệm môn Giáo viên hướng dẫn Ký tên Ký tên NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN GV hướng dẩn Ký tên MỤC LỤC CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI 1 NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG 1 1.1 PHÂN TÍCH CƠNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC 1 1.2 Chọn vật liệu để gia công chi tiết: 3 1.3 Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết: 3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT: 3 2.1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo: 3 2.2 Khối lượng chi tiết: 4 2.3 Dạng sản xuất 4 CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH PHÔI: 5 3.1 Dạng phôi 5 3.2 Phương pháp chế tạo phôi đúc 8 1.4 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 17 CHƯƠNG II: THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CƠNG 20 2.1 XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ 20 2.2 LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG 21 2.3 PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG 22 CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 24 3.1 NGUYÊN CÔNG ( PHAY MẶT A): 24 3.2 NGUYÊN CÔNG ( PHAY MẶT B): 29 3.3 Nguyên công khoan, khoét, doa lỗ C ∅30+0,025 34 3.4 Nguyên công phay mặt F 40 3.5 Nguyên công khoan, doa lỗ ∅10+0,018 43 3.6 Nguyên công VI phay rãnh F 48 Chương IV: TÍNH LƯỢNG DƯ 51 TÍNH LƯỚNG DƯ CHO NGUN CƠNG II 51 4.1 Phay thô mặt đầu 51 4.2 Phay bán tinh mặt đáy 52 CHƯƠNG 5: TÍNH TỐN CHẾ ĐỘ CẮT 55 TÍNH TỐN CHẾ ĐỘ CẮT NGUN CƠNG II: PHAY MẶT ĐẦU 55 5.1 Vật liệu 55 5.2 Chọn máy 55 5.3 Chọn dao 55 5.4 Chia bước 55 5.5 Chế độ cắt 55 PHẦN VI: TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 58 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT ĐẦU 58 6.1 Kết cấu đồ gá 58 6.2 Tính lực kẹp : 58 6.3 Sai số chế tạo đồ gá 61 TÀI LIỆU THAM KHẢO 63 SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CƠNG 1.1 PHÂN TÍCH CƠNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC Chức làm việc chi tiết: chi tiết cần yêu cầu thiết kế chi tiết gạt thường cò chức biến chuyển động thẳng chi tiết thành chuyển động quay chi tiết khác Ngoài chi tiết dạng cịn dùng để đẩy bánh ,nó có chức đẩy bánh để thay đổi tỉ số truyền,được dùng nhiều máy công cụ Bề mặt A bề mặt lắp ráp sau gia công xong nên chon mặt A làm chuẩn tinh Bề mặt quan trọng gia công chi tiết chế độ làm việc - Lỗ Ø30 mm + Chế độ làm việc, lỗ Ø30 mm lắp trục khác SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh + Chế độ lắp: lắp theo hệ thống lỗ + Cấp xác cấp 7: gia cơng khoan + kht + doa + Độ nhám bề mặt Ra = 1,6 + Dung sai kích thước : Miền dung sai H7 chọn Ø30+0.025mm - Bề mặt lỗ Ø10 + Chế độ làm việc: lắp với trục + Cấp xác cấp 7: gia công khoan khoét doa + Độ nhám bề mặt Ra = 1,6 + Dung sai kích thước : Ø100,018mm - Bề mặt đáy: + Chế độ làm việc: bề mặt đặt vào bề mặt chi tiết khác + Cấp xác cấp 9: gia cơng phay + Độ nhám bề mặt Rz = 25 - Rãnh trượt 20 0.025 mm + Chế độ làm việc: bề mặt đặt vào bề mặt chi tiết khác + Cấp xác cấp 9: gia cơng phay rãnh + Độ nhám bề mặt Rz = 25 Yêu cầu kỹ thuật : - Độ không song song mặt đầu 0,05 mm - Độ không đối xứng rãnh 20mm không 0.04mm - Độ khơng vng góc mặt đáy so với mặt B 0,05mm SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh - Các bề mặt có gia cơng cịn lại với cấp xác 11-9, đạt độ nhám Rz=25 1.2 Chọn vật liệu để gia công chi tiết: Vật liệu chế tạo gang xám GX15-32 Giới hạn độ bền kéo 150 N/mm2 Độ giãn dài δ = 0,5% Giới hạn bền uốn 320 N/mm2 Giới hạn bền nén 600 N/mm2 Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190 Dạng graphit nhỏ mịn Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức phục vụ vào công nghệ chế tạo Chi tiết gang xám kí hiệu: GX 15-32 nên ta chế tạo phương pháp đúc Gang xám GX15-32 dùng cho phận chịu tải trọng nhẹ va đập thân máy, ống nước, bệ máy… Do ma sát nhỏ nên dùng để chế tạo ổ trượt bánh 1.3 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết: - Với chi tiết cho vẽ, kết cấu đơn giản hóa gần hồn tồn Với kết cấu đơn giản ta nên chọn phương pháp tạo phôi đúc - Các bề mặt gia công chủ yếu bề mặt lỗ bề mặt phẳng, nên sử dụng phương pháp gia công chủ yếu như: tiện, phay, khoan, khoét,… - Vì phương pháp cho suất cao - Về tất bề mặt gia cơng dụng cụ cắt tiếp cận dễ dàng Riêng bề mặt lỗ Ø30mm gia cơng để đạt độ xác phương pháp: doa, mài, chuốt XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT: 2.1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo: - Số lượng chi tiết cần chế tạo năm tính theo cơng thức: SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh α β N=No m 1+ 1+ 100 100 (chiếc/năm) Trong đó: • No = 80000 số lượng sản phẩm theo kế hoạch năm • m = 1: Số lượng chi tiết sản phẩm • : Số % phế phẩm trình chế tạo (3%- 6%) • : Số % chi tiết chế tạo thêm để dự trữ (5% - 7%) Chọn =3%, chọn = 5%: N = 40000.1.1+ 1+ = 43260 100 100 (chiếc/năm) 2.2 Khối lượng chi tiết: - Khối lượng chi tiết xác định theo công thc: Q=Vìd Trong ú: ã Q : lng ca chi tiết ( Kg) • V : thể tích chi tiết ( dm3) • d: khối lượng riêng vật liệu ( kg/dm3) - Thể tích chi tiết: 0.129 dm3 ( Tính theo phần mềm SOLIDWORKS 2020 ) - Khối lượng riêng gang xám: 7.2 kg/dm3 ( Tra Thiết kế ĐACNCTM trang 14) - Khối lượng chi tiết Q = 7,2×0,124 = 0,892 (kg) 2.3 Dạng sản xuất Dựa vào sản lượng trọng lượng chi tiết SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh • Đường kính dao: D = 125 mm • Số răng: z = 10 • Đường kính trục: d =40mm • Bề rộng B: B = 20mm • Chiều sâu cắt: t = 15mm e Tra chế độ cắt: Lượng chạy dao SZ = 0,1mm/răng (bảng 5-177 Sổ tay CNCTM2 ) Lượng chạy dao vòng S0= 0,1.10 = mm/vòng Chiều sâu cắt t = 15mm Tốc độ cắt Vb = 310m/phút Các hệ số hiệu chỉnh: ( Tra bảng 5-178 ST CTCTM T2) • K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng gang K1 = • K2 :Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao K2 = • K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc số dao, K3 =1 • K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K4 = 0,75 => Vt = Vb K1 K2 K3 K4= 310.1.1.1.0.75 = 232,5 m/phút Số vòng quay trục theo tốc độ tính tốn là: nt 1000.Vt 1000.232,5 592,36v / ph D 3,14.125 Máy 6H82 có nmin=30 : nmax=1500,số cấp tốc độ m = 18, tìm cơng bội sau: m 1 181 17 nmax 1500 50 nmin 30 Ứng với 17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng =1.26( Bảng 4.7) 49 SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh x Mặc khác: nt 592, 36 19, 75 nmin 30 Theo bảng 4.7 ứng với =1.26 ta có giá trị 13=20,16 gần với 19,75 Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay = 30.20,16 = 605 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế là: Vtt D.nm 1000 125.605 1000 237,5m / ph Lượng chạy dao phút Sp = Sz.z.nm = 0,1.10.605 = 605 (mm/phút) Tra bảng 5-180 (Sổ tay CNCTM Tập 2) ta N=6,5kW < Nm = kW f.Thời gian nguyên công: Thời gian gia công thô Tct = To+Tp+Tpv+Ttn = To+26%To L1 15.(125 15) 0,5 3 42, L2 L 50 L L1 L2 50 42, 0,16 p S n 605 Tct 0,16 0, 26.0,16 0, 202 p To Chế độ cắt Bước Phay bán tinh V(mm/phút) n (v/ph) Sph (mm/phút) t (mm) Ttc ( ph) 237,5 605 605 15 0,202 50 SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh Chương IV: TÍNH LƯỢNG DƯ TÍNH LƯỚNG DƯ CHO NGUN CƠNG II Gia cơng bề mặt riêng biệt, lượng dư gia công tối thiểu tra bảng 5.1, tr74 [1] tính theo cơng thức sau : Zmin = RZi-1 + Ti-1 + 𝜌𝑖−1+ 𝜀𝑖 Trong đó: RZi-1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi bước công nghệ trước để lại Ti-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước công nghệ trước để lại 𝜌𝑖−1 : Tổng sai lệch vị trí khơng gian bước công nghệ trước để lại 𝜀𝑖 : Sai số gá đặt chi tiết bước công nghệ thực 4.1 Phay thơ mặt đầu Ta có: Phơi đúc: Rz + T = 500 (𝜇𝑚) (Bảng 5.3, tr 77[1]) Phay bán tinh: RZ = 25 (𝜇𝑚), T = 100 (𝜇𝑚) (Bảng 3.1, tr 38, [1]) Khi định vị mặt phẳng để gia cơng mặt đối điện sai số không gian tổng cộng độ cong vênh bề mặt gia cơng đó, tích độ cong vênh đơn vị kích thước lớn bề mặt gia công tr80 [1] Sai số cong vênh bề mặt gia công tr79 [1]: 𝜌𝑐 = ∆𝑘 𝐿 = 0,7.50 = 35 (𝜇𝑚) Với ∆𝑘 = 0,7 (bảng 5.7, tr 82 [1] ) (gia công thô hay bóc vỏ) Sai số vị trí tương quan bề mặt gia cơng tr79 [1] Chính sai số khoảng cách đường tâm lỗ so với mặt phẳng chuẩn 𝜌vt = 30 (𝜇𝑚) 51 SVTH: Bùi Phước Phi => 𝜌 GVHD: TS.Lê Linh 𝜌 = √𝟑𝟓𝟐 𝟑𝟎𝟐 = 46,1 (𝜇𝑚) => Sai lệch không gian tổng cộng phôi là: 𝜌1 = K 𝜌0 = 0,06 46,1 = 2,77 (𝜇𝑚) Ta có sai số gá đặt: 𝜀𝑔đ = 𝜺𝟐𝒄 𝜺𝟐𝒌𝒄 Sai số chuẩn phương pháp gá đặt: 𝜀𝑐 = (Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước) (Trang 159, Giáo trình Cơ sở CNCTM) Sai số kẹp 𝜀𝑘c = (do lực kẹp có phương vng góc với phương kích thước thực ) => 𝜀𝑔đ = (𝜇𝑚) Lượng dư nhỏ nguyên công là: => Zmin = 500 + + 2,77 = 502,77 (𝜇𝑚) 4.2 Phay bán tinh mặt đáy Ta có: Phay thơ: Rz = 40 (𝜇𝑚), T = 100 (𝜇𝑚) (Bảng 3.1, tr 38, [1]) Phay bán tinh: Rz = 25 (𝜇𝑚), T = 50 (𝜇𝑚) (Bảng 3.1, tr 38, [1]) Với phay bán tinh: ρ2 = ρ1 K = 0,04 2,77 = 0,1108 (μm) Ta có sai số gá đặt: 𝜀𝑔đ = 𝜺𝟐𝒄 𝜺𝟐𝒌𝒄 Sai số chuẩn phương pháp gá đặt: 𝜀𝑐 = (Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước) (Trang 159, Giáo trình Cơ sở CNCTM) Sai số kẹp 𝜀𝑘c = (do lực kẹp có phương vng góc với phương kích thước thực ) => 𝜀𝑔đ = (𝜇𝑚) 52 SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh Lượng dư nhỏ nguyên công là: => Zmin = 40 + 100 + + 0,1108 = 140,1108 (𝜇𝑚) Các kích thước cần đạt được: • Kích thước tính tốn chi tiết đạt được: h = 55 (mm) • Kích thước trước phay bán tinh: h = 55 + 0,1108 = 55,1108 (mm) • Kích thước trước phay thơ: h = 56,1108 + 0,50277 = 55,61357 (mm) Dung sai bước: (tra bảng 3-91, trang 248, Sổ tay CNCTM tập 1) bảng 2.4 tr24 [1] • Dung sai phơi đúc: 𝛿 = 400 (𝜇𝑚) • Dung sai phay thơ: 𝛿 = 300 (𝜇𝑚) (Ccx 12) • Dung sai phay tinh: 𝛿 = 120 (𝜇𝑚) (Ccx 10) Kích thước giới hạn: • Kích thước phơi: hmax = 55,61 + 0,4 = 56,01 (mm) • Sau phay thơ: hmax = 55,11 + 0,3 = 55,41 (mm) • Sau phay bán tinh: hmax = 55 + 0,12 = 55,12 (mm) Trị số giới hạn lượng dư: • Phay thơ: Zmax = 56,01 – 55,41 = 0,6 (mm) Zmin = 55,61 – 55,12 = 0,49 (mm) • Phay bán tinh: Zmax = 55,41 – 55,12 = 0,29 (mm) Zmin = 55,12 – 55 = 0,12 (mm) 53 SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh Các yếu tố lượng Lượng dư dư tính Kích Dung tốn thước sai Zbmin tính (𝜇𝑚) (𝜇𝑚) tốn Thứ tự bước cơng nghệ T Rz 𝜌 Kích thước giới hạn (mm) Trị số giới hạn lượng dư (mm) Max Min Max Min (8) (9) (10) (11) (12) 55,94288 400 56,01 55,94 x x 602,77 55,34011 300 55,41 55,34 0,6 0,49 340,11 55,12 55 0,29 0,12 0,89 0,61 𝜀 (mm) (1) (2) Phôi Phay thô Phay bán tinh (3) 500 40 25 100 (4) (5) (6) 46,1 x x 2,77 100 50 0,1108 100 (7) 55 120 Tổng Kiểm tra kết tính tốn: Điều kiện: Z0max – Z0min = 𝛿𝑝ℎô𝑖 − 𝛿𝑐ℎ𝑖 𝑡𝑖ế𝑡 Ta có: Z0max – Z0min = 0,89– 0,61 = 0,28 𝛿𝑝ℎô𝑖 − 𝛿𝑐ℎ𝑖 𝑡𝑖ế𝑡 = 0,4 – 0,12 = 0,28 Kết luận: thỏa mãn điều kiệu nên kết tính toán hợp lý 54 SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh CHƯƠNG 5: TÍNH TỐN CHẾ ĐỘ CẮT TÍNH TỐN CHẾ ĐỘ CẮT NGUN CƠNG II: PHAY MẶT ĐẦU 5.1 Vật liệu Gang xám GX 16-36 5.2 Chọn máy Chọn máy phay đứng 6H12, với thông số sau (bảng 4.5 tr49 [1]) - Có cơng suất KW - Tốc độ trục n= 30 - 1500 vg/ph - Số cấp tốc độ trục chính: 18 cấp 5.3 Chọn dao Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng, thơng số dao (bảng 5.127 tr115 [5]) - Đường kính dao D=75mm - Số Z=10 - Tuổi bền dao: 120 phút - Dao hợp kim: BK6 5.4 Chia bước - Bước 1: Phay thô - Bước 2: Phay bán tinh 5.5 Chế độ cắt a Chiều sâu cắt - Gia công thô: t = 2mm - Gia công bán tinh : t = 1mm b Lượng chạy dao Phay dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng có lượng chạy dao vịng: - Khi gia cơng thơ: SZ = 0,14 (bảng 5.33 tr29 [5]) - Khi gia công bán tinh: SZ = S = 0,14 = 0,014 10 55 SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh c Vận tốc cắt tính theo cơng thức C v D qv V = m x v yv u v pv K v m / ph (T t Sz B Z ) Trong đó: - Cv , qv , xv , yv , uv , pv , m(bảng 5.39 tr32 [5]) 𝐶 𝑞 𝑥 𝑦 𝑢 𝑝 𝑚 445 0,2 0,15 0,35 0,2 0,32 K v = K mv K nv K uv Với: • Kmv = 0,8 hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia cơng (bảng 6.1 tr15 [5]) • Knv = 0,8 hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi (bảng 7.1 tr17 [5]) • Kuv = hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi (bảng 8.1 tr17 [3]) K v = K mv K nv K uv = 0,8.0,8.1 = 0,64 - T =120 tuổi bền dao Tốc độ cắt: Khi phay thô V = 445.750,2 0,64=119,7 m / ph 1200,32.20,15 0,140,35 500.2 100 ) 445.750,2 0,64=297,35 m / ph Khi phay tinh V = 1200,32.10,15 0,0140 ,35 500.2 100 ) d Lực cắt phay Lực cắt phay tính theo cơng thức: 56 SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh x Pz y u C p t p S z p B p Z q p D p n K p Trong đó: - Z = 10 số rang dao phay - Cp , xp , yp , up , 𝝎p , qp (bảng 3-5 tr122 [5]) 𝐶 𝑥 𝑦 54,5 0,9 0,74 𝑢 𝜔 𝑞 Hệ số điều chỉnh chung lực cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công nên: n K mP K mM P HB 195 190 190 0,6 1, 02 xác định tiện (bảng 12.1 tr21 [5]) Các thành phần lực Px , Py , Pz lấy theo tỷ lệ: Px , Py , Pz = 0,5: 0,4: 0,3 (tr93 [1]) Lực cắt: 54,5.20,9.0,140,74.501.10 1, 02 161, 42 kG Khi phay thô : Pz 751 54, 5.10,9.0, 0140,74.501.10 1, 02 15, 74 kG Khi phay bán tinh Pz 751 e Công suất phay Công suất phay thô với phay tinh ta lấy giống tính theo công thức: N PZ V 119, 7.161, 42 3,16 kW 60.102 60.102 So với công suất máy 7kW máy làm việc đảm bảo an toàn 57 SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh PHẦN VI: TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT ĐẦU 6.1 Kết cấu đồ gá Đồ gá bao gồm: Một phiến tỳ, khối V ngắn, chốt tỳ để định vị chi tiết đủ bậc tự Kẹp chặt cấu liên động 6.2 Tính lực kẹp : Tính hệ số an tồn K cơng thức K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6 - Ko: hệ số an toàn cho tất trường hợp Ko = 1,5 - K1: hệ số tính tốn tăng lực cắt độ bóng bề mặt thay đổi, gia công thô K1 = 1,2 - K2: hệ số tăng lực cắt dao mòn, K2=1,2-1,6 Chọn K2 = 1,2 - K3: hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn, K3= 1,2 - K4: hệ số tính đến ổn định lực kẹp Kẹp tay K4=1,3 - K5: hệ số xét đến thuận lợi thao tác kẹp K5=1,2 - K6: hệ số tính đến mơmen làm quay chi tiết K6=1,2 Suy ra: K = 1,5.1,2.1,2.1,2.1,3.1,2.1,2= 4,86 58 SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh Vì cần chọn hệ số K vừa đủ khoảng 1,5-2,6 nên ta chọn K = 2,6 để giảm kích thước cấu kẹp Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết gá đặt gia công : Khi gia công, chi tiết bị nhấc lên khỏi mặt định vị đồ gá, tác dụng lực Po làm cho chi tiết trượt mặt định vị đồ gá, ta có phương trình cân lực sau : Ta có: Phương trình cân O: K.Po = 2.fms.Wct => Wct = K.Po 2, 6.161, 42 = 1398,97 kG 2f ms 2.0,15 59 SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh Với Po = 161,42 kG , f = 0,15 Sử dụng cấu kẹp hình nên ta phải tính chuyển đổi theo tỷ lệ tay địn (hình 60.6a tr145 [2]) W1 = Wct1 l+l1 1398,97.70 = 2797,94 kG l1 35 Wct2 = W1 - q l1 35 = 2797,94.0,8 1119,18 kG 70 l+l1 60 SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh Suy đường kính bulong: Theo cơng thức trang 61, Đồ gá gia cơng khí tiện – phay – bào - mài d=C W ct 2797,94 1, 23, 42 σ 10 Chọn kích thước đường kính ren tiêu chuẩn d=24 mm 6.3 Sai số chế tạo đồ gá Xác định sai số cho phép chế tạo đồ gá: ct gđ ( c k m đc ) Công thức (7.40) trang 251 tài liệu (V) Trong đó: 𝜀 𝜀 : sai số cho phép chế tạo đồ gá đ : sai số gá đặt 𝜀 : sai số chuẩn 𝜀 : sai số kẹp chặt 𝜀đ : sai số điều chỉnh 𝜀 : sai số mòn đồ gá 𝜀 đ 𝛿𝐿 0,2 0,1 𝑚𝑚 𝜀 𝑚𝑚 (Vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước) 𝜀 0,07 mm theo bảng 5.13 [2] kẹp chặt ren vít 𝜀 𝛽 √𝑁 0,2 √50000 0,04 mm 61 SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh Với 𝛽 = 0,2 định vị phiến tỳ đc 0,01 (mm) 𝜀 0, 0, 07 0,04 0,01 0,06 mm + Độ khơng vng góc khối V đế đồ gá không 0.06 mm + Độ không song song phiến tỳ đế đồ gá không 0.06 mm 62 SVTH: Bùi Phước Phi GVHD: TS.Lê Linh TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, NXB Đại học quốc gia TP.HCM [2] GS TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, Nhà xuất khoa học kĩ thuật [3] GS TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, Nhà xuất khoa học kĩ thuật [4] GS TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3, Nhà xuất khoa học kĩ thuật [5] Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình - Trần Thế San, Chế độ cắt gia công khí, NXB Đà Nẵng [6] Trần Quốc Hùng, Giáo trình Dung sai kỹ thuật đo, NXB Đại học quốc gia TP.HCM 63