Bản thuyết minh đồ án chi tiết máy thiết kế hệ dẫn động băng tải

LỜI MỞ ĐẦU Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí… Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế các hệ thống truyền động là những

ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Sinh viên thực hiện

LỜI MỞ ĐẦU

Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí…

Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế các hệ thống truyền động là những

yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên, kỹ sư cơ khí

Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi, có thể nói nó đóng

một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất Đối với các hệ thống truyền động

thì hộp giảm tốc là một bộ phận thường gặp và được sử dụng rộng rãi

Đồ án Chi tiết máy giúp chúng ta tìm hiểu và thiết kế hoàn chỉnh một hệ thống dẫn

động, qua đó ta có thể củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn học như Nguyên lý

máy, Chi tiết máy, Đồ họa kỹ thuật , và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế

cơ khí Hộp giảm tốc là một trong những bộ phận điển hình mà công việc thiết kế giúp chúng

ta làm quen với các chi tiết cơ bản như bánh răng, trục, ổ lăn,… Thêm vào đó, trong quá trình

thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ AutoCad, quy cách trình bày

một bản vẽ cơ khí, đó là điều rất cần thiết với một sinh viên cơ khí

Chúng em chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Hải Sơn, người đã giúp đỡ em rất nhiều

trong quá trình thực hiện đồ án này

Sinh viên:

Trần Đức Mạnh

Phạm Văn Khương

ĐỀ SỐ: D2 - THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Số liệu cho trước

1 Lực kéo băng tải: F = 2525 (N)

2 Vận tốc băng tải: v = 0,97 (m/s)

3 Đường kính tang dẫn băng tải: D = 160 (mm)

4 Thời hạn phục vụ: Lh = 19000 (giờ)

5 Số ca làm việc: soca = 3 (ca)

6 Góc nghiêng bố trí bộ truyền ngoài α = 60 (độ)

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 7

Chương 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC 7

1.1 Chọn động cơ 7

1.1.1 Công suất làm việc động cơ: 7

1.1.2 Hiệu suất hệ dẫn động: 7

1.1.3 Công suất cần thiết trên trục động cơ 7

1.1.4 Số vòng quay trên trục công tác 8

1.1.5 Chọn tỉ số truyền sơ bộ 8

1.1.6 Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ 8

1.1.7 Chọn động cơ 8

1.2 Phân phối tỷ số truyền 8

1.2.1 Tỷ số truyền chung của hệ dẫn động 8

1.2.2 Phân phối tỉ số truyền cho các bộ truyền 8

1.3 Tính toán công suất, số vòng quay và momen xoắn trên các trục 9

1.4 Lập bảng tổng hợp kết quả tính toán động học 10

PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG 11

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG 11

2.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền đai 11

2.2 Thiết kế bộ truyền đai thang bằng Inventor 11

2.3 Kết quả thiết kế 13

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN 15

3.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền 15

3.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng côn bằng Inventor 15

3.3 Kết quả thiết kế 18

PHẦN 3: THIẾT KẾ TRỤC VÀ Ổ LĂN 20

CHƯƠNG 4: LỰC TÁC DỤNG VÀ SƠ ĐỒ TÍNH CHUNG 20

4.1 Tính chọn khớp nối 20

4.1.1 Chọn khớp nối, 20

4.1.2 Kiểm nghiệm khớp nối 21

4.1.3 Lực tác dụng lên trục 22

4.2 Tính trục 23

4.2.1 Chọn vật liệu chế tạo trục 23

4.2.2 Tính sơ bộ đường kính trục theo momen xoắn 23

4.2.3 Xác định các lực tác dụng lên trục 23

4.2.4 Xác định sơ bộ đường kính trục 24

CHƯƠNG 5 - THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN, CHO CỤM TRỤC I 26 5.1 Tính phản lực tại các gối tựa 26

5.2 Vẽ biểu đồ momen 27

5.3 Xác định chính xác đường kính các đoạn trên trục I 28

5.4 Chọn lại đường kính các đoạn trục 28

5.5 Chọn và kiểm nghiệm then 29

5.5.1 Chọn then 29

5.5.2 Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt 29

5.6 Kiểm nghiệm trục (trục I) theo độ bền mỏi 30

5.7 Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn 35

5.7.1 Chọn loại ổ lăn 35

5.7.2 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn 36

5.7.3 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn 37

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN CHO CỤM TRỤC II 38

6.1 Tính phản lực tại các gối tựa 38

6.2 Vẽ biểu đồ momen 39

6.3 Xác định chính xác đường kính các đoạn trên trục II 39

6.4 Chọn lại đường kính các đoạn trục 40

6.5 Chọn và kiểm nghiệm then 40

6.5.1 Chọn then 40

6.5.2 Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt 41

6.6 Kiểm nghiệm trục (trục II) theo độ bền mỏi 41

6.7 Tính toán ổ lăn cho trục II 46

6.7.1 Chọn loại ổ lăn 46

6.7.2 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn 47

6.7.3 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn 48

PHẦN 4: THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC 50

7.1 Vỏ hộp 50

7.1.1 Tính kết cấu của vỏ hộp 50

7.1.2 Kết cấu vỏ hộp 50

7.2 Một số chi tiết khác 52

7.2.1 Nắp ổ 52

7.2.2 Bu lông vòng 53

7.2.3 Chốt định vị 53

7.2.4 Cửa thăm 54

7.2.5 Nút thông hơi 55

7.2.6 Nút tháo dầu 55

7.2.7 Kiểm tra mức dầu 56

7.2.8 Lót ổ lăn 56

7.2.9 Cốc lót 57

7.2.10 Kết cấu bánh răng 58

7.2.11 Bạc lót 59

7.2.12 Đai ốc hãm 59

7.2.13 Đệm cánh 59

7.2.14 Vú Mỡ 60

Chương 8 - LẮP GHÉP, BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI 61

8.1 Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn 61

8.2 Bôi trơn hộp giảm tốc 61

8.3 Bảng dung sai 62

TÀI LIỆU THAM KHẢO 63

PHỤ LỤC 64

P.1 BÁO CÁO THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI (HTML) 64

P.2 BÁO CÁO THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN (HTML) 66

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

Chương 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC (CHỌN ĐỘNG CƠ, PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN)

Bảng 1.1 Số liệu đề bài

Số liệu cho trước

 Hiệu suất bộ truyền bánh răng: 𝜂𝑏𝑟 = 0,97

 Hiệu suất bộ truyền đai: 𝜂đ = 0,96

 Hiệu suất ổ lăn: 𝜂𝑜𝑙 = 0,99

 Hiệu suất khớp nối: 𝜂𝑘 = 1

1.1.4 Số vòng quay trên trục công tác

 Tỷ số truyền bộ truyền đai: 𝑢đ = (2;3)

 Tỷ số truyền bộ truyền bánh răng 𝑢𝑏𝑟 = (3,5;4)

1.2 Phân phối tỷ số truyền

1.2.1 Tỷ số truyền chung của hệ dẫn động

Tỷ số truyền của hệ: 𝑢𝑐ℎ =𝑛đ𝑐

1.2.2 Phân phối tỉ số truyền cho các bộ truyền

Chọn tỷ số truyền của bộ truyền đai: 𝑢đ = 2,24

Tỷ số truyền của hộp giảm tốc ubr = 𝑢𝑐ℎ

2,24= 3,64

Vậy ta có các tỉ số truyền: {

𝑢𝑐ℎ = 8,16

𝑢𝑏𝑟 = 3,64

𝑢đ = 2,24

1.3 Tính toán công suất, số vòng quay và momen xoắn trên các trục

Công suất trên trục II:

𝑇𝐼 = 9,55 106 𝑃𝐼

𝑛 𝐼 = 9,55 106 2,57

Môment xoắn trên trục II:

Tỉ số truyền u uđ = 2,24 ubr = 3,64 uk = 1

Momen xoắn T, Nmm 27285,71 58177,87 203524,59 201876,62

PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG

2.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền đai

Bảng 2.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền đai

2.2 Thiết kế bộ truyền đai thang bằng Inventor

Hình 2.1 Nhập tiết diện đai và thông số các đai

Hình 2.2 Kết quả kiểm nghiệm đai

2.3 Kết quả thiết kế

Hình 2.3 Thông số bánh đai dẫn

Hình 2.4 Thông số bánh đai bị dẫn

Hình 2.5 Mô hình 3D bộ truyền đai

Bảng 2.2 Bảng tổng hợp kết quả tính bộ truyền đai thang

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN 3.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền

Bảng 3.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền bánh răng

3.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng côn bằng Inventor

Hình 3.1 Nhập thông số thiết kế của cửa sổ Design

Hình 3.2 Chọn cấp chính xác

Hình 3.3 Cửa sổ Calculation sau khi đã điều chỉnh thiết kế đạt yêu cầu đặt ra

3.3 Kết quả thiết kế

Hình 3.4 Kích thước bánh răng dẫn

Hình 3.5 Kích thước bánh răng bị dẫn

Hình 3.6 Mô hình 3D bộ truyền bánh răng côn

Bảng 3.2 Bảng tổng hợp kết quả tính bộ truyền bánh răng côn

Hệ số dịch chỉnh x - 0,38 - 0,38

Thông số đầu vào:

Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục

Chọn khớp nối theo điều kiện:{Tt ≤ Tkncf

dt ≤ dkncfTrong đó dt - Đường kính trục cần nối

dt = dđc = 32,27 (mm)

Tt –Mômen xoắn tính toán Tt = k T

k -Hệ số chế độ làm việc tra bảng 16.1 trang 58 [2] lấy k=1,2

T- Momen xoắn danh nghĩa trên trục: T = TII = 203524 (N mm)

4.1.2 Kiểm nghiệm khớp nối

Ta kiểm nghiệm theo 2 điều kiện:

a) Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi

σd = 2k T

Z Dodcl3 ≤ [σd]

σd -Ứng suất dập cho phép của vòng cao su [σd] = 2 ÷ 4 Mpa

Do vậy ứng suất dập sinh ra trên vòng đàn hồi:

σd = 2kT

ZD0dcl3 =

2.1,2.2035246.105.14.28 = 1,98 < [σd]

→ Thỏa mãn

b) Điều kiện bền của chốt:

σu = k T l00,1 dc3 D0 Z≤ [σu] Trong đó:

𝑙0 = 𝑙1+𝑙2

2 = 34 +

15

2 = 41,5 [σu]- Ứng suất uốn cho phép của chốt, [σu]=(60÷ 80) MPa;

Do vậy, ứng suất sinh ra trên chốt:

σu = k T l00,1 dc3 D0 Z =

1,2 203524 41,50,1 143 105 6 = 58,63 < [σu]

 Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi:

Bảng 4.1 Thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi

Thông số Kí hiệu Giá trị

Mômen xoắn lớn nhất có thể truyền được Tkncf 250 (N.m)

Đường kính lớn nhất có thể của nối trục dkncf 36 (mm)

4.2 Tính trục

4.2.1 Chọn vật liệu chế tạo trục

Vật liệu làm trục chọn là thép 45 tôi cải thiện có σb= 600 Mpa

4.2.2 Tính sơ bộ đường kính trục theo momen xoắn

Theo công thức 10.9 trang 188[1], ta có:

 Lực tác dụng lên trục I

Lực tác dụng lên trục từ bộ truyền đai: Fr = 775,01 (N)

Lực tác dụng lên trục từ bộ truyền bánh răng côn răng thẳng :

Lực vòng:

Ft1 = Ft2 = 1503,32 (N) Lực hướng tâm:

Fr1 = Fa2 = 527,58 (N) Lực dọc trục:

Fr2 = Fa1 = 145,08 (N) Lực dọc trục:

Fa2 = Fr1 = 527,58 (N) Lực tác dụng lên trục từ khớp nối:

❖ Chọn chiều dài may-ơ và các khoảng cách k1, k2, k3, hn

➢ Chiều dài moay-ơ bánh răng côn:

➢ Khoảng cách các điểm đặt lực trên các trục

Khoảng công-xôn (khoảng chìa): theo công thức 10.14Tr190[1]

= 0,5.23 + 10 + 10 + 48 − 0,5.40 cos (74,62) = 74,19 (mm) Chọn l22 = l24 = 75(mm)

l21 = 2 l22+ dm1 = 2.75 + 77,4 = 227,4(mm) Chọn l21 = 227 (mm)

-

CHƯƠNG 5 - THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN, CHO CỤM TRỤC I

5.1 Tính phản lực tại các gối tựa

Các lực tác dụng lên trục I có chiều như hình vẽ:

Thay số vào ta được:

𝛴𝐹𝑥 = −671,18 + 𝐹𝑥10 − 𝐹𝑥11 + 1503,32 = 0

𝛴𝐹𝑦 = −387,5 − 𝐹𝑦10 + 𝐹𝑦11 − 527,58 = 0

𝛴𝑀𝑥(0) = −387,5.56,5 − 𝐹𝑦11 65 + 527,58.114 − 145,08.77,4

2 = 0 𝛴𝑀𝑦(0) = 671,18.56,5 + 𝐹𝑥11 65 − 1503,32.114 = 0

Giải hệ phương trình ta được:

5.3 Xác định chính xác đường kính các đoạn trên trục I

Chọn vật liệu làm trục: thép 45, tra bảng 10.5(tr195) ta có [σ] = 60MPa

5.4 Chọn lại đường kính các đoạn trục

Ta chọn đường kính theo tiêu chuẩn và đảm bảo điều kiện lắp ghép:

Suy ra ta chọn được: d2 =28 mm

d0 = d1 = 30 mm d3 = 28 mm

5.5 Chọn và kiểm nghiệm then

5.5.1 Chọn then

 Trên trục I then được lắp tại bánh răng (vị trí 3) và bánh đai (vị trí 2)

 Then lắp trên trục vị trí lắp bánh răng côn: d3 = 28 mm

Chọn then bằng, tra bảng B9.1aTr173[1] ta được: {

b = 8 mm

h = 7 mm

t1 = 4 mm

 Lấy chiều dài then: lt = (0,8 ÷ 0,9) lm

 Then lắp trên trục vị trí lắp bánh răng côn (vị trí 3)

lt3 = (0,8 ÷ 0,9) lm13 = (0,8 ÷ 0,9) 35 = 28 ÷ 31,5mm

Ta chọn lt3 = 30 mm

 Then lắp trên trục vị trí lắp bánh đai: d2 = 28 mm

Chọn then bằng, tra bảng B9.1aTr173[1] ta được: {

Với bảng B9.5Tr178[1] ta có: dạng lắp cố định, vật liệu may-ơ bằng thép và chế độ

tải trọng làm việc êm

τc3 = 2T1

d3lt3b=

2.58177,8728.30.8 = 17,31 Mpa < [τc] = 60 Mpa

⇒ Then tại vị trí này thỏa mãn điều kiện bền dập và cắt Kiểm nghiệm độ bền then tại vị trí bánh đai

σd2 = 2T1

d2lt2(h − t1) =

2.58177,8728.32 (7 − 4)= 43,29 Mpa < [σd] = 100 Mpa

τc2 = 2T1

d2lt2b=

2.58177,8728.32.8 = 16,23 Mpa < [τc] = 60 Mpa

⇒ Then tại vị trí này thỏa mãn điều kiện bền dập và cắt

5.6 Kiểm nghiệm trục (trục I) theo độ bền mỏi

Độ bền của trục được đảm bảo nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn

điều kiện:

𝑠𝑗 = 𝑠𝜎𝑗 𝑠𝜏𝑗

√𝑠𝜎𝑗2+ 𝑠𝜏𝑗2

≥ [𝑠]

trong đó : [𝑠] - hệ số an toàn cho phép, thông thường [𝑠] = 1,5… 2,5 (khi cần tăng độ

cứng [𝑠] = 2,5… 3, như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục)

s j và s  j - hệ số an toàn chỉ xét đến riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét đến

ứng suất tiếp tại tiết diện j :

𝜎aj,𝜏aj,𝜏𝑚𝑗,𝜎𝑚𝑗là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại

tiết diện j,do quay trục một chiều:

pháp gia công và độ nhẵn bề mặt cho trong bảng 10.8 trang 197 - “ Tính toán thiết kế hệ

thống dẫn động cơ khí tập 1 ”, lấy Kx = 1,06

Ky - hệ số tăng bề mặt trục, cho trong bảng 10.9 phụ thuộc vào phương pháp tăng bền

bề mặt, cơ tính vật liệu Ở đây ta không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do đó Ky =

1

𝜀𝜎 và 𝜀𝜏 - hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới

hạn mỏi

𝐾𝜎 và 𝐾𝜏 - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn, trị số của chúng phụ

thuộc vào các loại yếu tố gây tập trung ứng suất

*Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp bánh đai:

+ Ảnh hưởng của rãnh then: tra bảng 10.10(tr198)

𝜀𝜎 = 0,89 (nội suy tuyến tính)

𝜀𝜏 = 0,83 (nội suy tuyến tính)

+ Tra bảng 10.12 (tr198) với 𝜎𝑏 = 600

𝜎𝑚𝑜𝑙 = 0 (ứng suất uốn thay đổi theo chu kì)

τaol = τmol = T

2 Wool =

58177,872.5301,44= 5,49

Do tiết diện này nằm ở ổ lăn nên tiết diện bề mặt trục lắp có độ dôi ra Chọn kiểu lỗ

Tra bảng 10.11(tr198)

Kσ

εσ = 2,06

𝜎𝑚3 = 0 (ứng suất uốn thay đổi theo chu kì)

𝜏𝑎3 = 𝜏𝑚3 = 𝑇

2 𝑊𝑜3 =

58177,872.3981,12= 7,31

Ta thấy sự tập trung ứng suất tại trục lắp bánh răng côn là do rãnh then và do lắp

Kết luận: vậy trục an toàn về độ bền mỏi

5.7 Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn

 Do có lực dọc trục (do bánh răng côn sinh ra) và nhằm đảm bảo cứng,vững nên

ta chọn ổ lăn là loại ổ đũa côn

 Chọn loại ổ lăn sơ bộ là ổ đũa côn cỡ nhẹ tra bảng P2.11Tr262[1] ta có:

5.7.2 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

 Khả năng tải động Cd được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]

Cd = Q √LmTrong đó:

 m – bậc của đường cong mỏi: m = 10 3 ⁄ (ổ đũa)

V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1

kt− Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ kt = 1

kd – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ: kd = 1

 Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên ổ lăn (hình vẽ) là:

 X – hệ số tải trọng hướng tâm

⁄

= 13479,19 N = 13,48 KN < 𝐶 = 29,80 𝐾𝑁

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động

5.7.3 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

 Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ đũa côn 1 dãy ta được:

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN CHO CỤM TRỤC II

6.1 Tính phản lực tại các gối tựa

Các lực tác dụng lên trục II có chiều như hình vẽ:

𝛴𝑀𝑥(1) = −𝑅𝑦0 𝑙21 + 𝐹𝑎2.𝑑𝑚2

2 + 𝐹𝑟2 (𝑙21 − 𝑙22 ) = 0𝛴𝑀𝑦(1) = −𝐹𝑘 (𝑙𝑐22 + 𝑙21 ) − 𝑅𝑥0 𝑙21 + 𝐹𝑡2 (𝑙21 − 𝑙22) = 0

{

𝛴𝐹𝑥 = 775,33 − 𝑅𝑥0 − 1503,32 + 𝑅𝑥1 = 0𝛴𝐹𝑦 = −𝑅𝑦0 + 145,08 + 𝑅𝑦1 = 0

𝛴𝑀𝑥(1) = −𝑅𝑦0.227 + 527,58.281,43

2 + 145,08 (227 − 74) = 0𝛴𝑀𝑦(1) = −775,33 (81,5 + 227) − 𝑅𝑥0.227 + 1503,32 (227 − 74) = 0

{𝑅𝑥0 = 40,45 𝑁𝑅𝑦0 = 424,83 𝑁𝑅𝑥1 = 768,44 𝑁𝑅𝑦1 = 279,75 𝑁

6.2 Vẽ biểu đồ momen

Hình 6.2 Biểu đồ momen trục II

6.3 Xác định chính xác đường kính các đoạn trên trục II

Chọn vật liệu làm trục: thép 45, tôi cải thiện ta có [σ] = 60MPa

Tính chính xác đường kính trục :

 Tại tiết diện 3:

6.4 Chọn lại đường kính các đoạn trục

+ Ta chọn đường kính theo tiêu chuẩn và đảm bảo điều kiện lắp ghép:

Suy ra ta chọn được: d3 = 40 mm

d0 = d1 = 35 mm d2 = 34 mm

6.5 Chọn và kiểm nghiệm then

6.5.1 Chọn then

 Trên trục II then được lắp tại bánh răng (vị trí 3) và khớp nối

 Then lắp trên trục vị trí lắp bánh răng côn: d3 = 40 mm

Chọn then bằng , tra bảng B9.1a Tr173[I] ta được: {

b = 12 mm

h = 8 mm

t1= 5 mm

 Lấy chiều dài then: lt = (0,8 ÷ 0,9) lm

 Then lắp trên trục vị trí lắp bánh răng côn (vị trí 3)