Thông tin tài liệu
i LỜI CẢM ƠN Trong trình học tập hồn thành luận án, tác giả ln nhận giúp đỡ, động viên gia đình, người thân dạy bảo thầy, cô giáo Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội Tác giả xin trân trọng cám ơn thầy cô giáo Bộ môn Gia công vật liệu Dụng cụ công nghiệp, Viện Cơ khí, Viện Đào tạo Sau đại học - Trường Đại học Bách khoa Hà Nội tận tình dạy bảo suốt khóa học Đặc biệt, xin trân trọng cảm ơn PGS TS Nguyễn Thị Phương Giang TS Nguyễn Tiến Đông hướng dẫn giúp đỡ tác giả hoàn thành luận án Đồng thời, xin trân trọng cảm ơn chuyên gia, nhà khoa học đóng góp ý kiến q báu suốt q trình tác giả thực luận án Ngoài ra, tác giả xin cảm ơn giúp đỡ Công ty Cổ phần máy Công nghiệp Dụng cụ, Trung tâm Đo lường Quân đội sở vật chất thiết bị q trình thí nghiệm để hồn thành luận án Cuối cùng, tác giả xin chân thành cảm ơn người thân gia đình, bạn bè đồng nghiệp động viên, hỗ trợ giúp đỡ tác giả suốt khóa học ii LỜI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan nội dung luận án cơng trình nghiên cứu riêng tơi, kết nêu luận án trung thực chưa tác giả khác công bố TM TẬP THỂ HƯỚNG DẪN KHOA HỌC PGS.TS Nguyễn Thị Phương Giang TÁC GIẢ Nguyễn Thị Phương iii MỤC LỤC LỜI CẢM ƠN i LỜI CAM ĐOAN ii MỤC LỤC iii DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT vii DANH MỤC CÁC HÌNH ẢNH, HÌNH VẼ, ĐỒ THỊ x MỞ ĐẦU Chương Tổng quan mài phẳng tình hình nghiên cứu nâng cao khả cắt đá mài 1.1 Tổng quan mài phẳng 1.1.1 Giới thiệu phương pháp mài 1.1.2 Mài phẳng đá mài mặt đầu 1.1.3 Mài phẳng đá mài hình trụ 1.1.4 Đặc điểm trình mài 1.2 Đặc tính vật liệu có độ cứng cao 1.3 Tình hình nghiên cứu đá mài gián đoạn giới nước 1.3.1 Nghiên cứu đá mài gián đoạn hay đá mài xẻ rãnh giới 1.3.2 Đá mài xẻ rãnh Việt Nam nghiên cứu 10 1.4 Bài toán tối ưu tổng quát tối ưu đa mục tiêu 12 1.4.1 Bài toán tối ưu tổng quát 12 1.4.2 Bài toán tối ưu đa mục tiêu 13 1.5 Quy hoạch tối ưu đa mục tiêu 13 1.5.1 Những khái niệm thiết kế thực nghiệm 13 1.5.2 Các nguyên tắc thiết kế thực nghiệm 17 1.5.3 Các bước thiết kế thực nghiệm cực trị 18 1.5.4 Khái niệm nguyên tắc tiếp cận hệ thống công nghệ 19 Kết luận chương 19 Chương 20 Cơ sở lý thuyết trình mài phẳng 20 2.1 Các thông số công nghệ mài phẳng 20 2.2.1 Máy mài phẳng 20 2.3 Chất lượng chi tiết gia công 21 2.3.1 Độ nhám bề mặt chi tiết máy mài 21 2.3.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chi tiết mài 23 iv 2.3.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến sai số kích thước chi tiết gia công 25 2.4 Rung động mài phẳng 27 Kết luận chương 28 Chương 30 Các tiêu phương pháp đánh giá khả cắt đá mài xẻ rãnh mài phẳng 30 3.1 Quá trình nghiên cứu đánh giá khả cắt đá mài xẻ rãnh 30 3.2 Khả cắt đá mài 31 3.3 Khái quát phương pháp đánh giá 31 3.4 Cơ sở đánh giá khả cắt đá mài 32 3.5 Chỉ tiêu đánh giá khả cắt đá mài 32 a Chỉ tiêu tỷ lệ mài 32 b Năng suất mài 32 c Thể tích vật liệu bóc đơn vị cơng suất 33 d Khả cắt mài 33 e Đánh giá lượng tiêu hao riêng đá 34 f Đánh giá đặc tính cắt đá 34 3.6 Đánh giá khả cắt đá mài xẻ rãnh nghiêng chế tạo thử nghiệm Việt Nam 34 3.6.1 Đánh giá theo tiêu chất lượng chi tiết gia công 35 a Đánh giá theo sai lệch kích thước chiều cao 35 c Đánh giá theo sai lệch độ song song 35 d Đánh giá theo độ nhám bề mặt bề mặt 36 e Đánh giá theo tiêu lực cắt 37 f Đánh giá theo tiêu nhiệt cắt 41 3.7 Đánh giá theo tiêu suất 42 3.8 Độ không đảm bảo đo 43 3.9 Đo nhám bề mặt phương pháp tiếp xúc 43 3.10 Đo sai lệch độ phẳng bề mặt máy đo tọa độ 45 3.10.1 Khái niệm 45 3.10.2 Các hệ tọa độ sử dụng máy đo CMM 45 3.10.3 Nguyên tắc xác định số điểm đo 46 3.11 Đo sai lệch kích thước theo chiều cao 47 3.12 Đo sai lệch độ song song 47 3.13 Phương pháp đo lực sử dụng Loadcell 48 3.13.1 Thiết bị đo nhiệt 49 v 3.13.2 Cảm biến nhiệt điện 51 a Nguyên lý cấu tạo, hoạt động cảm biến nhiệt điện 51 b Đặc trưng chung độ nhạy nhiệt 51 3.13.3 Phương pháp đo điện áp cảm biến nhiệt điện 52 3.14 Phương pháp đo rung 53 Kết luận chương 54 Chương 55 Thực nghiệm xác định ảnh hưởng số yếu tố đến suất chất lượng bề mặt chi tiết gia công 55 4.1 Khái quát tổ chức thực nghiệm 55 4.2 Thiết kế thực nghiệm 55 4.2.1 Tình hình thiết kế thực nghiệm chế tạo máy giới nước 55 4.2.2 Thiết kế thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 56 4.2.3 Thiết kế ma trận trực giao 57 4.2.4 Phân tích số liệu thực nghiệm 58 4.3 Phân tích phương sai ANOVA 59 4.3.1 Khái niệm phân tích phương sai 59 4.3.2 Phân tích phương sai 59 4.4 Thiết kế thực nghiệm theo phương pháp Taguchi mờ 60 4.5 Thực nghiệm đánh giá ảnh hưởng thông số Sd,t, Z đến sai lệch độ phẳng, độ nhám, lực cắt, nhiệt cắt, rung động bóc tách vật liệu gia công 60 4.5.1 Lựa chọn máy 60 4.5.2 Đá mài 61 4.5.3 Lựa chọn vật liệu 63 4.5.4 Lựa chọn chế độ công nghệ 64 4.5.5 Thiết kế ma trận thực nghiệm Taguchi 64 4.6 Thực nghiệm đánh giá theo tiêu riêng biệt 65 4.6.1 Chỉ tiêu sai lệch độ phẳng 65 4.6.1.1 Tính tốn kết thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 65 4.6.1.2 Phân tích kết theo phương sai ANOVA 66 4.6.2 Chỉ tiêu độ nhám bề mặt 68 4.3.2.1 Tính tốn kết thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 68 4.3.2.2 Phân tích phương sai ANOVA 69 4.6.3 Chỉ tiêu lực cắt 72 vi 4.6.3.1 Tính toán kết thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 73 4.6.3.2 Phân tích phương sai ANOVA 73 4.6.4 Chỉ tiêu nhiệt sinh mài 75 4.6.4.1 Tính tốn kết thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 76 4.6.4.2 Phân tích phương sai ANOVA 76 4.6.5 Chỉ tiêu rung động tạo mài 79 4.6.5.1 Tính tốn kết thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 80 4.6.5.2 Phân tích phương sai ANOVA rung động 80 4.6.6 Chỉ tiêu suất gia công 83 4.6.6.1 Tính tốn kết thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 83 4.6.6.2 Phân tích phương sai ANOVA 84 4.7 Thực nghiệm đánh giá theo tiêu tổng hợp 87 4.9 Đánh giá khả cắt đá mài xẻ rãnh theo toán tối ưu đa mục tiêu 92 KẾT LUẬN CHUNG VÀ ĐỀ XUẤT HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO 97 Kết luận chung 97 Đề xuất hướng nghiên cứu 98 DANH MỤC CÁC CƠNG TRÌNH ĐÃ CƠNG BỐ CỦA LUẬN ÁN 102 vii DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT Ý nghĩa Ký hiệu Sd Bước tiến dao dọc t Chiều sâu cắt Z Số rãnh gián đoạn HRC Độ cứng TCVN Tiêu chuẩn Việt Nam ГOCT Tiêu chuẩn Nga SAE Tiêu chuẩn Mỹ JIS Tiêu chuẩn Nhật o Nhiệt độ C J/kg.K Ohm.mm2/m Nhiệt dung riêng Điện trở suất N/mm2 Môđun đàn hồi W/m.K Độ dẫn nhiệt kg/dm3 Khối lượng riêng Mv2 Độ cứng đá: Cn Vật liệu hạt mài ôxit nhơm điện thường G Chất dính kết gốm V6 Kiểu đá trụ, cạnh vng d Đường kính D Đường kính ngồi B Chiều rộng đá WxH Kích thước rãnh gián đoạn vw Vận tốc chi tiết vs Vận tốc đá Rt Độ cao nhấp nhô Ra Độ nhấp nhơ trung bình L Khoảng cách hạt mài σbm Ứng suất dư lớp bề mặt Nc Công suất hiệu dụng vct Tốc độ chi tiết vđ Tốc độ đá h Chiều dày lớp vật liệu cắt viii Vđ Thể tích đá mài bị hao mịn Vvl: Thể tích vật liệu bóc khỏi chi tiết Qvl Năng suất mài QN Thể tích vật liệu bóc đơn vị công suất Nc Công suất cắt mài g Lượng tiêu hao riêng đá Δ Độ phẳng l Chiều dài chuẩn Ft: Lực mài tiếp tuyến Fn: Lực mài pháp tuyến Qcht Nhiệt truyền vào chi tiết Qda Nhiệt truyền vào đá Qbt Nhiệt truyền vào dung dịch trơn nguội Qphoi Nhiệt truyền vào phoi phế thải mài Qphs Nhiệt phát sáng Hệ số dẫn nhiệt c Dung lượng riêng nhiệt Mật độ khối r Sai số quy tròn số đo giá trị đo trung bình dã quy tròn; r Sai số quy tròn phép đọc thứ i; r Sai số quy tròn của giá trị đo trung bình OA Ma trận trực giao S/N Tỷ lệ tín hiệu nhiễu n Số thí nghiệm lặp lại yi Giá trị sinh trình mài thí nghiệm u Số lần thử nghiệm i Số thí nghiệm i m SST Tổng sai lệch bình phương cho tồn mẫu SSB Tổng sai lệch bình phương nhóm: SSw Tổng sai lệch bình phương nhóm MSw Sai lệch bình phương trung bình nhó MSB Sai lệch bình phương trung bình nhóm ix ξi(k) γ Hệ số xám Độ xám x DANH MỤC CÁC HÌNH ẢNH, HÌNH VẼ, ĐỒ THỊ Trang Hình 1.1 Sơ đồ mài phẳng sử dụng mặt đầu đá Hình 1.2 Sơ đồ mài phẳng đá mài hình trụ Hình 1.3 Đá mài gián đoạn với mài (a) hình lăng trụ (b) hình lục giác Hình 1.4 Một số hình dạng đá mài (a) bàn cờ, so le, chéo, hình V (b) so le, chéo, đối xứng song song;(c) có khoảng cách cắt chân (d) hình Hình 1.5 Sự tạo thành áp lực chất làm mát trước vùng tiếp xúc trình mài cho bánh mài tiêu chuẩn (trái) có khe (phải) 10 Hình 1.6 Hình ảnh đá mài xẻ rãnh giới nghiên cứu 10 Hình 1.7 Hình dáng hình học đá mài xẻ rãnh 12 Hình 1.8 Hình ảnh đá mài xẻ rãnh thực Việt Nam nghiên cứu 12 Hình 1.9 Sơ đồ đối tượng nghiên cứu 14 Hình 1.10 Sơ đồ đối tượng nghiên cứu với nhiễu e có tính cộng 14 Hình 2.1 Máy mài phẳng KENT 20 Hình 2.2 Sơ đồ đại lượng trình mài phẳng 20 Hình 2.3 Sự hình thành độ nhám bề mặt mài 21 Hình 2.4 Ảnh SEM bề mặt mài 21 Hình 2.5 Mơ hình bề mặt đá 22 Hình 2.6 Mơ hình độ nhám lý tưởng bề mặt chi tiết 22 Hình 3.1 Sơ đồ q trình thí nghiệm luận án 30 Hình 3.2 Sai lệch độ phẳng bề mặt 35 Hình 3.3 Sai lệch độ song song bề mặt 35 Hình 3.4 Sai lệch số học trung bình prơphin Ra Hình 3.5 Các thành phần lực cắt mài phẳng 36 37 Hình 3.6 Sơ đồ tính lực cắt giả định mài phẳng 38 Hình 3.7 Hình dạng đá mài gián đoạn với tỷ lệ gián đoạn khác [58] 40 Hình 3.8 Quan hệ lượng tiến dao dọc với lực pháp tuyến (a) lực tiếp tuyến (b) gia công đá mài truyền thống đá mài gián đoạn Đá mài gián đoạn thực 44 khả giảm lực cắt q trình gia cơng Hình 3.9 Sơ đồ ngun lý đo nhám theo phương pháp tiếp xúc đầu dò 45 Hình 3.10 Sơ đồ nguyên lý máy đo tọa độ 46 98 Đề xuất hướng nghiên cứu Nghiên cứu đánh giá khả cắt đá mài xẻ rãnh nghiêng bề mặt đá mài chế tạo thử nghiệm Việt Nam mài phẳng vật liệu SKD11 nhiệt luyện cho kết ban đầu Cần tiếp tục nghiên cứu khả cắt loại đá mài cách toàn diện như: ứng suất dư bề mặt, lưu lượng dung dịch trơn nguội sóng siêu âm nghiên cứu tối ưu hóa việc xếp hạt mài đá mài xẻ rãnh giới nghiên cứu 99 TÀI LIỆU THAM KHẢO Tài liệu Tiếng Việt [1] Bành Tiến Long, Trần Sỹ Túy, Trần Thế Lục (2013) Nguyên lý gia công vật liệu Nhà xuất Khoa học kỹ thuật [2] Bùi Phúc Kiển (2012) Quy hoạch đa mục tiêu, Luận văn Thạc sỹ tốn học Thành phố HCM [3] Lê Cơng Dưỡng (1997) Vật liệu học NXB Khoa học – Kỹ thuật [4] Ngô Thị Hà (2012) Nghiên cứu khả cắt gọt hạt mài việc sử dụng phương pháp gia cơng khơng liên tục sử dụng đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn Luận án Thạc sỹ, Đại học Thái Nguyên [5] Nguyễn Công Hồng Phong [2016] Nghiên cứu ảnh hưởng nhiệt độ cắt đến chất lượng bề mặt gia công gia công chi tiết thép SKD61 đá mài xẻ rãnh Luận án thạc sĩ kỹ thuật [6] Nguyễn Hải Thanh(2006) Tối ưu hóa Nhà xuất bách khoa Hà Nội [7] Nguyễn Huy Ninh (1996) Nghiên cứu xây dựng phương pháp đánh giá tính cắt gọt đá mài MS 02.01.09 [8] Nguyễn Minh Triết (2001) Nghiên cứu phương pháp thử mài phương pháp đánh giá đá mài cao tốc cắt gọt Đề tài KC 05.12 [9] Nguyễn Tiến Đông, Nguyễn Thị Phương Giang(2013) Chất lượng bề mặt chi tiết mài vật liệu thép C45 nhiệt luyện đá mài xẻ rãnh.Tạp chí khoa học cơng nghệ trường đại học kỹ thuật, số 96/2013, trang 66-70 [10] Nguyễn Tiến Đông, Nguyễn Thị Phương Giang (2011) Khả giảm lực cắt gia công vật liệu ceramic sử dụng đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn Tạp chí Khoa học cơng nghệ trường ĐHKT; số 81, trang 86-91 [11] Nguyễn Thị Phương Giang, Nguyễn Tiến Đông(2013) Khả gia công hạt mài gia công đá mài xẻ rãnh vật liệu thép C45 có độ cứng khác Tạp chí khoa học công nghệ trường đại học kỹ thuật, số 97/2013, trang 89-94 [12] Nguyễn Trọng Hùng, Phùng Xuân Sơn (2016) Giáo trình thiết kế thực nghiệm chế tạo máy NXB Xây dựng [13] Nguyễn Trọng Hùng (2013) Giáo trình Hệ thống đo lường chế tạo khí Trường Đại học Sư phạm kỹ thuật Hưng Yên [14] Nguyễn Trọng Hùng(2012) Kỹ thuật đo thông số hình học chế tạo máy Trường Đại học Sư phạm kỹ thuật Hưng Yên 100 [15] Ninh Đức Tốn, Nguyễn Trọng Hùng (2004) Kỹ thuật đo Tập I - Dung sai lắp ghép Tiêu chuẩn hóa Nhà xuất Giáo dục Việt Nam [16] Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Nguyễn Viết Tiếp, Trần Xuân Việt (2006) Công nghệ chế tạo máy NXB Khoa học & Kỹ thuật [17] Trần Văn Thiện (2014) “Nâng cao khả gia cơng mài vật liệu có tính mềm sử dụng đá mài có bề mặt làm việc không liên tục” Luận án thạc sĩ kỹ thuật [18] D.X Jin, Z Meng (2003) Research for discontinuous grinding wheel with multiporous grooves Key Eng Mater 259 (2003)117–121 [19] Eiji (1982) Theory of cutting and gringding Machanical Eng Public [20] Fricker, D C; Speight, A; Pearce, T R A (2006) The modelling of roundness in cylindrical plunge grinding to incorporate wave shift and external vibration effects Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers; 220, B8; ProQuest Central pp 1347 [21] Fan X, Miller M (2004) Force Analysis for Segmental Grinding Proc ASPE Annu Meet, 3–6 [22] Handigund PB, Miller MH Abrasive Wear and Forces in Grinding of Silicon Carbide [23] J.C Aurich BK (2013) Improved coolant supply through slotted grinding wheel, CIRP Ann Manuf Technol [24] Jeong-Du Kim; Dong-Xie Jin Y-HK and Y-SL (1996) JMGHBV_1996_v13n8_52.pdf [25] Kristek.F (2001) Obrobitelnost matepialu Praha 02, 173–181 [26] Li HN, Axinte D (2016) Textured grinding wheels: A review Int J Mach Tools Manuf, 109, 8–35 [27] Man-Kyung Ha, Jae-Seob Kwak, Yung-Mo Hwang, Jin-Seo Chung, (2004) Machining characteristics of mold material in high-speed grinding Jourmal of Material Processing Technology.M Ganesan SK& NK Prediction and Optimization of Cylindrical Grinding Parameters for Surface Roughness Using Taguchi Method Mech Civ Eng [28] Mustafa Kemal Külekcý (2012)Analysis of process parameters for a surface – grinding process based on the Taguchi method Mersin University, Tarsus Technical Education Faculty, Department of Mechanical Education, 33140, Tarsus-Mersin,Turkey mkkulekci@gmail.com Prejem rokopisa – received: 2012-06-18; sprejem za objavo – accepted for publication: 2012-08-27 [29] Nguyen T, Zhang LC (2009) Performance of a new segmented grinding wheel system Int J Mach Tools Manuf, 49, 291–296 101 [30] R Komanduri, D.A Lucca YT (1997) Technological advances in fine abrasive processes CIRP Ann Manuf Technol, 545–596 [31] S.Malkin (2000) Grinding Technology Theory and Applications of Machining With Abrasives University of Massachusetts [32] Singh K, Kumar P, Goyal K (2014) To Study the Effect of Input Parameters on Surface Roughness of Cylindrical Grinding of Heat Treated AISI 4140 Steel Am J Mech Eng, 2, 58–64 [33] Taranveer Singh, Khushdeep Goyal, Parlad Kumar: To Study the Effect of Process Parameters for Minimum SurfaceRoughness of Cylindrical Grinded AISI 1045 Steel Manufacturing Science and Technology 2(3): 56-61, 2014 [34] Taguchi G (1993) Taguchi methods- design of experiments, Japanese S Tokyo, Japan [35] V.G.Guses (2010) Influence of the number of Segments and Their Dimension Errors on the Primary Imbalance Vector of a Grindng whell Eng Res, ISSN 1068, 90–93 [36] W.C Herman (1936) Segmental grinding wheel US Pat [37] W.H.B Hugo (1925) Segmental grinding wheel US patent, US1526953 [38] W.H.Tuan, J.C.Kuo (1998) effects of grinding parameters on the reliability of Alumina, Materials Chemistry and Physics, 52 1997, pp 41-45 102 DANH MỤC CÁC CƠNG TRÌNH ĐÃ CƠNG BỐ CỦA LUẬN ÁN Nguyễn Thị Phương, Nguyễn Công Hồng Phong, Nguyễn Thị Phương Giang, Nguyễn Tiến Đông (2016) Nghiên cứu trường nhiệt độ chi tiết gia cơng q trình gia cơng mài phẳng đá mài gián đoạn rãnh nghiêng gia cơng vật liệu có độ cứng cao Kỷ yếu hội nghị Khoa học Cơng nghệ tồn quốc Cơ khí -Động lực 2016- Chào mừng 60 năm thành lập trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, tập 1, trang 56 – 62 Nguyễn Thị Phương, Nguyễn Thị Phương Giang, Nguyễn Tiến Đông (2017) Đánh giá khả cắt đá mài gián đoạn rãnh nghiêng thông qua nghiên cứu cực tiểu hóa độ nhám bề mặt theo phương pháp Taguchi Tạp chí Khoa học cơng nghệ Trường ĐH Công nghiệp Hà Nội, ISSN: 1859-3585, Số 38, tháng 2/2017, trang 180 – 184 Nguyễn Thị Phương, Nguyễn Thị Phương Giang, Nguyễn Tiến Đông (2017) Nghiên cứu ảnh hưởng thông số công nghệ đến rung động mài phẳng vật liệu có độ cứng cao đá mài xẻ ránh ngiêng sử dụng phương pháp Taguchi Anova Tạp chí Khoa học cơng nghệ, UTEHY, ISSN: 2354-0575, số 13, tháng 3/2017, trang 14 – 20 Nguyễn Thị Phương, Nguyễn Thị Phương Giang, Nguyễn Tiến Đơng (2017) Nghiên cứu cực đại hóa suất theo thiết kế Taguchi phân tích phương sai ANOVA để đánh giá khả cắt đá mài gián đoạn rãnh nghiêng Tạp chí Khoa học cơng nghệ, Trường ĐH Công nghiệp Hà Nội, ISSN 1859-3585, Số 39, tháng 4/2017, trang 60 – 65 Nguyễn Thị Phương, Nguyễn Thị Phương Giang, Nguyễn Tiến Đông (2017) Nghiên cứu cực tiểu hóa sai lệch độ phẳng sử dụng thiết kế Taguchi phân tích phương sai ANOVA để đánh giá khả cắt đá mài gián đoạn rãnh nghiêng Tạp chí Khoa học cơng nghệ, Trường ĐH Công nghiệp Hà Nội, ISSN 1859-3585, Số 40, tháng 6/2017, trang 61 – 66 Nguyen Thi Phuong, Nguyen Thi Phuong Giang, Nguyen Tien Dong (2017) A research on the affect of technologycal parameters on cutting temperature when machining use segmented grinding wheel International Journal of Electronics Communication and Computer Engineering (IJECCE) ISSN (Online Journal) : 2249 - 071X, ISSN (Print): 2278 – 4209 Nguyen Thi Phuong, Nguyen Thi Phuong Giang, Nguyen Tien Dong (2017) A research on the affect of cutting parameters on cutting force when machining use segmented grinding wheel Tạp chí Khoa học Cơng nghệ, VAST, ISSN 0866-708X, Tập 55, Quý 3, năm 2017 (chấp nhận đăng) 103 Chương trình tính tốn phân tích phương sai 104 105 106 Kiểm định thiết bị đo phân tích mẫu 107 108 109 110 111 Bảng Cơng thức tính tốn phương sai ANOVA chiều có lặp lại Biến thiên (Variation) Giữa cột (Between Columns) J-1 Giữa hàng (Between Rows) K-1 Giữa lớp (Between Layers) L-1 SSC (J-1)(I-1) Tương tác cặp C x L (Interaction C x L) (J-1)(K-1) Tương tác cặp R x L (Interaction R xL) (I-1)(K-1) Tương tác ba CxRxL (Interaction C x RxL) Lỗi (Error) (J-1)(I-1)(k-1) SSCR N-IJK N-1 j X 2j X2 N IKL i X i2 Trung bình bình phương (Mean squares) SS MSC C J 1 SSCL i j j k X X jk X 2k i j i k JL X i2.k X X N X JKL IL i k IJL ij KL SSRL j X 2j IKL X 2k X N X IKL IJL N 2 X X i k k X i JKL IJL N j k SSCRL SST SSC SS R SS L SSCR SSCL SS RL SS E SSE X ijkl i j k l i SST X ijkl i j k l j L X N k X ijk Kiểm định (Test) FC MSC MS E MS R SS R I 1 FR MS R MS E MS L SSL K 1 FL MS L MS E MSCR SSCR ( I 1)( J 1) FCR MSCR MS E MSCL SSCL ( J 1)(K 1) FCL MSCL MS E MS RL SSRL ( I 1)(K 1) FRL MS RL MS E SSCRL ( I 1)( J 1)( K 1) FCRL X SSR JKL N SSL Tương tác cặp C x R (Interaction C x R) Tổng cộng (Total) Tởng bình phương: Cách tính (Sum of squares: Calculation) f MSCRL MS E SSE N IJK - - - MSCRL MS E 112
Ngày đăng: 14/05/2023, 10:19
Xem thêm:
