Đồ án công nghệ chế tạo máy dạng tục (dạng gỗi đỡ)

Trình bài chi tiết đày đủ của 1 bài đồ án, quy trình công nghệ, các phương án đưa ra để lựa chọn phù hợp. trình bài chi tiết và giải thích các nguyên công. Trong nguyên công nêu rõ được mấy bậc tự do. Và nhiều vấn đề khác trong bài đồ án cần.

Trang 1

Thời gian thực hiện: Từ ngày 20/8/2013 đến ngày 01/11/2013

Tên đồ án: “Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết trục 2 chi tiết máy với sản

lượng 8000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do”

Khối lượng tính toán:

- Khối lượng tính toán đợc viết thành một bản thuyết minh theo nội dung và trình

tự thiết kế đồ án môn học Kỹ thuật gia công cơ khí

- Khổ giấy A4; Số trang: 30 - 35; Quy cách: trên 2 cm, dưới: 2 cm, trái: 2,5 cm,phải: 1 cm; dãn dòng: Single

Khối lượng bản vẽ:

- 1 bản vẽ chi tiết máy số hiệu:

Vẽ bằng tay/ bằng máy tính, khổ giấy A4/A3;

- 1 bản vẽ chi tiết lồng phôi

Vẽ bằng tay/ bằng máy tính, khổ giấy A1/Ao;

Để thực hiện tốt mục tiêu đó, Đảng và nhà Nớc ta đã quan tâm thúc đẩy, tạo điềukiện để một số ngành công nghiệp mũi nhọn phát triển nh : Cơ khí, điện, điện tử,công nghệ thông tin Trong đó ngành cơ khí nói chung và ngành cơ khí chế tạo nóiriêng là một trong những ngành đợc quan tâm hàng đầu Bởi vì Nó đóng vai trò rấtlớn trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ phục vụ cho các ngành kinh tế khác

GVHD: Ngụ Đăng Huỳnh SVTH: Nguyễn Văn Thắng.

Lớp : CKCTM-55

-

Trang 2

Để phục vụ cho việc phát triển kinh tế ngành cơ khí chế tạo cũng nh một số ngành khác phải đa khoa học kỹ thuật vào sản xuất Phải đào tạo đội ngũ cán bộ có trình độ kỹ thuật chuyên môn hoá cao, nhất là lĩnh vực công nghệ Qua thời gian học tập và nghiên cứu tại trờng ĐHNN Hà Nội cùng với sự chỉ đạo hớng dẫn tận tình của Thầy, Cô và các trong lớp Đặc biợ̀t nhất là các Thầy, Cô trong khoa cơ khí đã giúp Em học tập, nghiờn cưu đúc rút ra đợc rất nhiều kinh nghiệm về các bớc thiết kế gia công chi tiết Trong đợt làm đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy lần này Em đợc nhận đờ tài: “ Thiờ́t kờ́ quy trình cụng nghợ̀ gia cụng chi tiờ́t dạng trục” Bằng những kiến thức học tập và trang thiết bị máy móc em lập quy trình công nghệ gia công chi tiết (Dạng trục hoặc gỗi đỡ ) Mặc dù em đã hết sức cố gắng trong quá trình làm đồ án môn học lần này nhng cũng không tránh khỏi thiếu sót Vì vậy Em rất mong đợc sự góp ý, chỉ bảo của các thầy, Cô để Em có thể hoàn thiện mình hơn Em xin chân thành cảm ơn các thầy, Cô trong khoa cùng các thầy, Cô trong Tr-ờng ĐHNN Hà Nội đã giúp đỡ Em Đặc biệt là thầy Ngụ Đang Huỳnh đã trực tiếp chỉ bảo giúp đỡ Em trong suốt quá trình làm đồ án này giúp Em hoàn thành đề tài của mình Em xin chõn thành cám ơn!

Hà Nội, ngày … tháng 10 năm 2013 Sinh viên thực hiện Nguyễn Văn Thắng. Nhân xét của giáo VIÊN hớng dẫn

GVHD: Ngụ Đăng Huỳnh SVTH: Nguyễn Văn Thắng Lớp : CKCTM-55

-

Trang 3

Hà Nội, ngày … tháng 10 năm 2013 GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Ngô Đăng Huỳnh GVHD: Ngô Đăng Huỳnh SVTH: Nguyễn Văn Thắng Lớp : CKCTM-55

-

Trang 4

nhận xét của hội đồng bảo vệ

Điểm chấm( bằng số)………

Điểm chấm ( bằng chữ)……… …….

Hà Nội,…ngày … tháng 10 năm 2013 Trởng ban, hội đồng bảo vệ (ký tên) GVHD: Ngụ Đăng Huỳnh SVTH: Nguyễn Văn Thắng Lớp : CKCTM-55

-

Trang 5

Phụ Lục

A Thuyết minh.

Tổng quan về ngành công nghệ chế tạo máy

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CễNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chức năng, điờu kiợ̀n làm việc và yờu cầu kỹ thuật của chi tiết

1.1.1 Chức năng:

1.1.2 Điờu kiợ̀n làm việc và yờu cầu kỹ thuật của chi tiết

1.2 Phân tích công nghệ trong kết cấu chi tiết

1.3 Xác định dạng sản xuất

a) Xác định lợng sản xuất hàng năm

b) Tớnh khối lượng chi tiờ́t.

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHễI VÀ THIẾT KẾBẢN VẼ LỒNG PHễI

2.1 Xác định phơng pháp chế tạo phôi

2.1.1 Chọn vật liệu chế tạo phôi:

2.1.2.Chọn phương án chờ́ tao phụi

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRèNH CễNG NGHỆ GIA CễNG CHI TIẾT.3.1 Xác định đờng lối công nghệ

3.2 Thiết kế tiến trình công nghệ

3.3 Thiết kế nguyên công

Nguyên công 1: Khỏa mặt, khoan tõm đồng thời

Nguyờn cụng 2: Tiợ̀n thụ, tiợ̀n tinh 1 bờn vai trục

Nguyên công 3: Tiợ̀n thụ, tiợ̀n tinh trờn vai trục cũn lại và tiờn tinh đồng thời bờmặt lắp bánh răng

Nguyờn cụng 4: Phay rónh then và khoan 2 lỗ ren đồng thời

Nguyờn cụng 5: Phay vát gúc đầu trục 15ì50

Nguyên công 6: Nhiợ̀t luyợ̀n

Nguyờn cụng 7 :Mài các bờ mặt làm viợ̀c của gỗi đỡ

Nguyờn cụng 8: Kiểm tra và nhập kho

3.4: Tớnh chờ́ độ cắt cho bờ mặt Φ32

3.4.1 Tớnh chờ́ độ cắt khi tiợ̀n thụ

3.4.2 Tớnh chờ́ độ cắt khi tiợ̀n tinh

3.4.3 Tớnh chờ́ độ cắt cho nguyờn cụng mài Ф32

3.5 Tớnh thời gian gia cụng cho các nguyờn cụng.

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GIA CHO NGUYấN CễNG PHAY VÁT GểC ĐẦU TRỤC15ì50

1 Yờu cầu kỹ thuật:

-

Trang 6

2 Chọn các cơ cấu

3 Phõn tớch tác dụng của từng bộ phận

4 Tớnh lực kẹp cần thiờ́t khi phay

5 Sai số chờ́ tạo cho phộp đồ gá

Tổng quan về ngành công nghệ chế tạo máy.

Ngành cụng nghợ̀ chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong việc sản xuất racác thiết bị, công cụ và máy phục vụ cho mọi ngời trong nền kinh tế quốc dân Tạotiền đề cần thiết để các ngành này phát triển mạnh hơn Vì vậy việc phát triển khoahọc kỹ thuật trong lĩnh vực công nghệ chế tạo máy có ý nghĩa hàng đầu Nhằm thiết

kế toàn diện và vận dụng phơng pháp chế tạo Tổ chức và điều khiển quá trình sảnxuất đạt hiểu quả kinh tế cao nhất

Quá trình hình thành 1 sản phẩm cơ khí đợc hình dung nh sau:

Căn cứ vào yêu cầu sử dụng thiết kế ra nguyên lý của thiết bị, từ nguyên lý thiết

kế ra kết cấu sau đó chế tạo thử để kiểm nghiệm kết cấu và sửa đổi, hoàn thiện rồimới đa vào sản xuất hàng loạt Nhiệm vụ của nhà thiết kế là thiết kế ra nhiều thiết

bị đảm bảo phù hợp với yêu cầu sử dụng, còn công nghệ thì căn cứ vào kết cấu đãthiết kế để chuẩn bị cho quá trình sản xuất và tổ chức sản xuất

Công nghệ chế tạo máy là lĩnh vực khoa học kỹ thuật có nhiện vụ nghiên cứu,thiết kế và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí đạt các chỉ tiêu kinh

tế kỹ thuật nhất định trong điều kiện quy mô sản xuất cụ thể Công nghệ chế tạomáy là mụn học liên hệ chặt chẽ giữa lý thuyết và thực tiễn sản xuất Nó đợc tổngkết từ thực tiễn sản xuất Trải qua nhiều lần kiểm nghiệm để không ngừng nâng caotrình độ kỹ thuật rồi đợc đem vào ứng dụng sản xuất vì thế phơng pháp nghiên cứucông nghệ chế tạo máy, phải luôn liên hệ chặt chẽ với điều khiện sản xuất thực tế Ngày nay khuynh hớng tất yếu của chế tạo máy là tự động hoá và điều khiển quátrình thông qua việc điện tử hoá và sử dụng máy tính từ khâu chuẩn bị sản xuất tớikhi sản phẩm ra xởng

Để làm công nghệ đợc tốt cần có sự hiểu biết sâu rộng về các môn khoa học cơ

sở nh: Sức bền vật liệu, nguyên lý máy, chi tiết máy, máy công cụ, nguyên lý cắt,dụng cụ cắt, dung sai kỹ thuật do lường Các môn học tính toán và thiết kế đồ gá,thiết kế cho nhà máy cơ khí, tự động hoá quá trình công nghệ sẽ hỗ chợ tốt chomôn học công nghệ chế tạo máy là những vấn đề có quan hệ khăng khít với mônhọc này

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CễNG VÀ

-

Trang 7

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

1.1 Phân tích chức năng, điờu kiợ̀n làm việc và yờu cầu kỹ thuật của chi tiết

1.1.1 Chức năng:

Qua bản vẽ chi tiờ́t ‘‘Trục hoặc gỗi đỡ” ta thấy đõy là một chi tiờ́t dạng trục.Chưc năng: ‘‘Gỗi đỡ’’ là một chi tiờ́t được gia cụng bờ mặt bờn ngoài, để lắp vớicác chi tiờ́t cú đường kớnh lỗ thụng suốt như: con lăn, các bánh răng khác… Mặtkhác bản thõn nú chớnh là một đồ gá chuyờn dựng, dựng để hỗ trợ kẹp chặt, định vị

và gá đặt bằng bờ mặt lỗ trên các máy tiện, máy mài hoặc máy phay…, để gia cụngcác chi tiờ́t như: Bánh răng, bạc lút và các chi tiờ́t dạng bạc cú thành mỏng… Đõycũng chớnh là chưc năng chớnh của‘‘Gỗi đỡ’’ Qua quá trình làm việc chi tiết chịuuốn, nén, xoắn, va đập, ma sát, mài mòn Tải trọng tác dụng tải trọng động (thuộcloại trung bình), chi tiết bị phá huỷ có thể do bền hoặc do mỏi

1.1.2 Điờu kiợ̀n làm việc và yờu cầu kỹ thuật của chi tiết

* Chi tiết có kích thớc khuôn khổ:

− (mm), chiờu dài 20 (mm) Sau khi giabậc 2 ta phay ranh then đồng thời khoan 2 mũi khoan nhỏ và phay vát nghiờng đầutrục

- Khoan tõm và vát mộp 2 đầu, vát mộp 2x45 0

* Các bề mặt làm việc chủ yếu:

- Phần mặt trụ ngoài Φ32 (mm) và hai rónh then

- Hai lỗ tõm

* Căn cứ vào bản vẽ ta có yờu cầu kỹ thuật sau:

- Mặt trụ ngoài Φ32 rà phẳng trục

- Cấp độ nhám bề mặt các bề mặt còn lại là Rz = 40 (Cấp 3) là yêu cầu hơi cao vìcác bề mặt đó đều là các bề mặt không làm việc yêu cầu nh vậy sẽ tăng chi phí giacông, cắt gọt làm tăng giá thành sản phẩm Tuy nhiên để nâng cao tính thẩm mỹ vàkhả năng chịu lực của chi tiết yêu cầu này có thể chấp nhận đợc

- Dung sai độ trụ của mặt trụ ngoài Φ32 là 0.02; dung sai độ tròn là 0.01 là yêucầu hợp lý bởi điều kiện làm việc của trục yêu cầu độ chính xác rất cao

- Yêu cầu độ cứng: (48ữ52 HRC) Để đạt đợc độ cứng đó ta tiến hành nhiệtluyện bằng phơng pháp hoá nhiệt luyện(tôi và ram thấp)

Sở dĩ phải tiến hành nhiệt luyện bởi vì nhằm đảm bảo cơ tính của chi tiết phù hợpvới điều kiện làm việc, mà trong các phơng pháp nhiệt luyện thì phơng pháp hoánhiệt luyện là phơng pháp đảm bảo đồng thời cơ tính tổng hợp và tính công nghệ cao

-

Trang 8

nhất

1.2 Phân tích công nghệ trong kết cấu chi tiết

- Chi tiết có dạng hình trụ chiều dài là 206 (mm), đờng kính ngoài là Φ55 (mm)

và đờng kính làm viợ̀c là Φ32 (mm) do đó chi tiết có độ cứng vững cao

- Chi tiết cú yêu cầu độ đồng tâm giữa mặt trụ ngoài cũng nh 2 mặt trụ ở 2 đầunên để giải quyết vấn đề đó ta sử dụng chuẩn tinh thống nhất là bờ mặt định vị của

2 lỗ tõm để gia công các mặt trụ khác và phay rónh then

a) Xác định lợng sản xuất hàng năm

Theo cụng thưc sau:

-

Trang 9

N = N1* m *(1+

100

β

α + ) (Trang[13] sách thiờ́t kờ́ đồ án CNCTM ).

N: Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm

N1: Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm Trong

đú: m: Số chi tiết trong một sản phẩm.

β: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (β = 5%ữ7% )

Nờ́u tớnh đờ́n số α: Số chi tiết phế phẩm trong phân xởng đúc (α =

b) Tớnh khối lượng chi tiờ́t

Khối lượng chi tiờ́t được xác định theo cụng thưc:

Q = V*γ (Kg) (Trang[14] sách thiờ́t kờ́ đồ án CNCTM )

Q: Là trọng lợng của chi tiết (KG)

Trong đú: V: Thể tích chi tiết (mm3)

γ: Trọng lợng riêng của vật liệu thép = 7.852 (Kg/dm3)

Ta cú thể tách chi tiết gồm nhiờu khối trụ như sau:

⇒ Trọng lợng Q = V*γ = 0.16*7.852 = 1.26(Kg)

Với N = 8880 (chiếc/năm), Q = 1.26 (Kg)

Bảng 1: Cách xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất > 200 kg Trọng lợng chi tiết Q4 - 200 kg < 4 kg

Sản lợng hàng năm của chi tiờ́t (chiờ́c)

Trang 10

Lo¹t võa 100 - 300 200 - 500 500 - 5000

Trang 11

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHễI

- Điều kiện làm việc của chi tiết

- Tính công nghệ của chi tiết

- Tính chất cơ lý của chi tiế

+ Nhóm thép các bon: (thuộc thép hoá tốt)

- Tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất d bên trong

- Độ bền, giá thành, độ thấm tôi cao hơn một chút so vối nhóm thép các bon

- Tính công nghệ kém hơn nhóm thép các bon

- ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng và chịu tải trọng trungbình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc

- Điển hình: 40Cr ( tốt nhất trong nhóm này )

+ Nhóm thép Crôm - Măng gan và Crôm - Măng gan - Silic:

Trang 12

C 45 0.42- 0.49 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 ≤ 0.25 ≤ 0.25 ≤ 0.00430CrMnSi 0.28- 0.35 0.90 - 1.20 0.80 - 1.10 0.80 - 1.10 ≤ 0.25 ≤ 0.035

*Kết luận:

⇒ Qua phân tích trờn dựa vào bảng 2 (Trang [7] sách thiờ́t kờ́ đồ án CNCTM)

ta chọn phôi là thép C45 là hoàn toàn hợp lý

2.1.2.Chọn phương án chờ́ tao phụi

*Dựa vào bản vẽ bản chi tiờ́t, cũng nh điều kiện làm việc và yờu cầu kỹ thuật củachi tiết em đề ra một số phơng án chờ́ tạo phụi như sau:

+ Phơng án 1: Phôi thép thanh

Là loại phôi có sẵn trên thị trờng, kích thớc được tiêu chuẩn

Ưu điểm:

- Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi

- Phù hợp chi tiết dạng trục trơn

- Chế tạo chi tiết nhanh

- Cú khả năng chịu va đập, chịu tải

- Cơ tớnh và độ bờn tương đối

Nhợc điểm:

- Hệ số sử dụng kim loại thấp

- Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài do đó tổn hao (máy, dao, nguyêncông) làm tăng chi phí sản xuất

- Chất lợng sản phẩm trung bình

Áp dụng:

Thờng áp dụng chế tạo ra các chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít.Mặt khác dựng để chờ́ tạo các loại chi tiờ́t như con lăn, chi tiờ́t kẹp chặt (Gỗi đỡ),các loại trục, xi lanh, pitston, bánh răng cú đường kớnh nhỏ…Dạng sản xuất thờngdùng: đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ

Tạo ra trên vật đúc các lớp vật liệu có cơ tính khác nhau

Có thể cơ khí hoá, tự động hoá, năng suất cao

- Nhợc điểm:

Cha tiết kiệm đợc kim loại do hệ thống rót, do sai hỏng

Tỉ lệ phế phẩm còn cao vì khuyết tật đúc khá nhiều

-

Trang 13

Kiểm tra khuyết tật khó khăn.

+ Phơng án 3: Phôi cán:

- Cán là phơng pháp cho kim loại biến dạng giữa hai trục quay ngợc chiềunhau (trục cán) có khe hở nhỏ hơn chiều cao của phôi, kết quả là làm cho chiều caocủa phôi giảm, chiều dài và chiều rộng của phôi tăng

- Ưu điểm:

Nâng cao chất lợng của phôi

Năng suất đạt đợc rất cao (do tính liên tục)

- Nhợc điểm:

Chỉ cán đợc những sản phẩm không phức tạp lắm (chủ yếu là những thép

th-ơng phẩm)

+ Phơng án 4: Phôi dập:

- Phơng pháp gia công bằng dập thể tích hay còn gọi là rèn khuôn khi gia công

áp lực phôi sẽ bị biến dạng và điền đầy vào một khoang rỗng đợc gọi là lòng khuôn

Sự biến dạng của kim loại đợc giới hạn trong lòng khuôn Kết thúc quá trình dậpkim loại sẽ điền kín trong lòng khuôn và vật dập có hình dáng và kích thớc giốnghệt nh lòng khuôn

- Ưu điểm:

Vật dập có độ bóng và độ chính xác cao hơn phơng pháp rèn tự do Khi ápdụng những phơng pháp đặc biệt thì độ chính xác có thể đạt đợc rất cao

Cơ tính của vật dập cao, đồng đều do giai đoạn nén khối gây ra

Có thể dập đợc những chi tiết có hình dáng phức tạp, tiết kiệm đợc kim loại

do hệ số sử dụng vật liệu cao hơn so với rèn tự do, thao tác đơn giản, không cầnthiết có những bậc thợ cao

Đạt năng suất lao động cao, dễ cơ khí hoá và tự động hoá

- Nhợc điểm:

Giá thành chế tạo khuôn thờng lớn, thờng áp dụng cho sản xuất loạt lớnhàng khối

Đòi hỏi công suất thiết bị lớn do đó hạn chế trọng lợng của vật dập

Căn cứ vào u nhợc điểm và đặc điểm công nghệ của các phơng pháp chế tạophôi đã phân tích ở trên, căn cứ vào vật liệu chi tiết gia công là thép 40X, căn cứvào dạng sản xuất là hàng khối và căn cứ vào điều kiện sản xuất chọn phơng phápchế tạo phôi là dập thể tích Với phơng pháp chế tạo phôi nh trên sẽ đảm bảo chochi tiết gia công đạt năng suất cao và đảm bảo tính kinh tế nhất

*Kết luận:

tiết em chọn phơng án 1: Phôi thanh, là phương án hợp lý nhất

Trang 14

lượng của phụi), với [đường kớnh phụi Φ57 chiờu dài phụi 208 (mm)]

Vậy Q = 0.71*7.852 = 5.57 (kg)

- q = 1.(Kg), là trọng lượng chi tiờ́t, (ở trờn phần b mục 1.3 xác định dạng sảnxuất)

- S = 0.5 (đồng/1kg), là giá thành phụi phờ́ phẩm

- C1= 1.5 (triợ̀u/tấn) là giá thành của 1tấn phụi

- k1; k2; k3; k4; k5; là các hợ̀ số phụ thuộc vào cấp độ chớnh xác, độ phưc tạp củaphụi, vật liợ̀u, trọng lượng và sản lượng phụi (k1= 1; k2=1.21; k3= 1.4; k4= 0.9; k5=0.83) (Trang [15-16] sáchThiờ́t kờ́ đồ án CNCTM)

Vậy giá thành 1kg phụi:

Vì gia cụng cú chống tõm nờn sai số gá đặt trong trường hợp này là: ξgđ = 0.Như vậy trong cụng thưc Zmin khụng cũn sai số gá đặt

+ Sai lệch vị trớ không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:

-

Trang 15

pphôi = 2 2 2

lt cv

lk p p

Ơ đây:

ρlk Độ lệch giữa 2 nửa của khuôn dập so với tâm danh nghĩa của phôi

( giá trị ρlk phụ thuộc váo trọng lợng và đợc lấy bằng 1)

ρcv Độ cong vênh của phôi;

ρcv = ∆kìl ∆k: độ cong đơn vị trên 1 mm chiều dài

lt

δ ρ

ph

δ dung sai của đờng kính mặt chuẩn để gia công lỗ tâm (mm)

Tra bảng 2.9; tr35 [1] với phôi cán núngcaaps chớnh xác 9 đường kớnh 31ữ50 (mm)

Trang 16

Lợng d tối thiểu đợc xác định theo công thức sau:

2Zmin=2* (Rzi-1+ Tai-1+ ρ +i−1 εgd) tra bảng 3.1 ; tr69 [1]

- Mài thô: dmin3= 31.991+ 2ì50.18ì 10−3= 32.09 (mm)

- Tiợ̀n tinh : dmin2= 32.09 + 2ì100.36ì10 − 3= 32.29 (mm)

- Tiện thụ : dmin1= 32.29 + 2ì160.54ì 10−3= 32.61 (mm)

- Phụi: dph = 32.61 + 2ì1409ì10 − 3= 35.43 (mm)

Dung sai của các nguyên công tính bằng cách tra bảng trong các sổ tay

Xác định kích thớc giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn kích thớc tính toántheo hàng số có nghĩa của dung sai theo chiều tăng

Xác định kích thớc giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thớc giới hạn nhỏ nhất

dmin với dung sai δ :

- Mài tinh: dmax4 = 31.991 + 0.02 = 32.011 (mm)

- Mài thô: dmax3 = 32.09 + 0.03 = 32.12 (mm)

- Tiện thụ: dmax2 = 32.09 + 0.12 = 32.41 (mm)

- Tiện tinh: dmax1 = 32.61 + 0.4 = 33.01 (mm)

Trang 17

Xác định lợng d giới hạn với:

- Tiện tinh: 2*Zmin2= 32.61 - 32.41 = 0.2 mm = 200 (àm).

- Tiện tinh: 2*Zmin1= 35.43 - 33.01 = 2420 (àm).

Lợng d tổng cộng lớn nhất là tổng các lợng d trung gian còn lợng d nhỏ nhất là tổngcác lợng d trung gian nhỏ nhất

D ti

Dung sai

δ

( mà )

Kích thớc giới hạn Lợng d giớihạn

-

Trang 18

-Tiện

thô 50 50 60.54 0 2x1409 32.61 400 32.61 33.01 2420 5420Tiện

tinh 30 30 40.36 0 2x160.54 32.29 120 332.29 32.41 200 600Mài

thô 10 20 20.18 0 2x100.36 32.09 30 32.12 32.12 170 280Mài

tinh 5 15 0 0 2x50.18 31.991 20 32.011 32.011 79 119

Bảng lượng dư va dung sai của cỏc bề mặt cũn lại:

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRèNH CễNG NGHỆ

GIA CễNG CHI TIẾT

3.1 Xác định đờng lối công nghệ

- Ta biết rằng số lợng các nguyên công phụ thuộc vào phơng pháp thiết kế các nguyên công

- Trong thực tế có 2 phơng pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độphát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phơng pháp tập trung nguyên công

Trang 19

hành và lập kế hoạch sản xuất cũng nh phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ở nớc

ta Tuy nhiên áp dung phơng pháp này cần chú ý tính toán phân chia số máy, số

ng-ời, cũng nh khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cách hợp lý.3.2 Thiết kế tiến trình công nghệ

Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao chochu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí giacông, đảm bảo được năng suất và độ chớnh xác yờu cầu kỹ thuật Trong đó mỗinguyên công đợc thc hiện theo một nguyên lý ứng với một phơng pháp gia côngthích hợp với kết cấu của chi tiết Khi xác định các phơng pháp gia công cho các bềmặt thờng căn cứ vào các đặc điểm sau:

- Khả năng tạo hình của các phơng pháp gia công

- Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt

- Kích thớc bề mặt gia công, kích thớc tổng thể của chi tiết gia công và phạm vigá đặt phôi trên máy thực hiện phơng án chớnh xác, hợp lý

- Độ chính xác có thể đạt đợc của phơng pháp gia công

- Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị cơ sở

* Phơng pháp gia công các bề mặt chủ yếu nh sau:

+ Gia công bề mặt Φ55; Φ32; Φ18; Φ16 (Chú ý Φ32 cần phải gia cụng đạt độchớnh xác cao)

- Các phơng pháp gia công chủ yếu: tiện, mài

- Yêu cầu kỹ thuật: cấp chính xác IT6, cấp độ nhám bề mặt Ra = 0.32 và saunhiệt luyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp

- Chọn các bớc gia công:

Tiện thô → Tiện tinh → Nhiệt luyện → Mài (mài tròn ngoài)

+ Gia công rónh then

- Các phơng pháp gia công rónh then chủ yờ́u là phay

- Yờu cầu kỹ thuật: cấp độ nhám bờ mặt Rz= 40 và sau nhiợ̀t luyợ̀n cấp chớnhxác tăng 1 cấp cũn độ nhám bờ mặt giảm 1 đờ́n 2 cấp

- Chọn các bớc gia công: Phay tinh → Nhiệt luyện

+ Gia cụng ren M5

+ Phay vát nghiờng 15ì50

* Lập thứ tự tiến trình công nghệ

- xác định chuẩn đẻ gia cụng chi tiờ́t

+ Chuẩn thiờ́t kờ́: chọn đường tõm trục là chuẩn thiờ́t kờ́

+ Chuẩn cụng nghợ̀:

Chuẩn gia cụng:

• Chọn chuẩn thụ là mặt trụ

• Chọn chuẩn tinh: Chi tiờ́t gia cụng là chi tiờ́t dạng trục, yờu cầu vờ độ đồngtõm giữa các ổ trục là rất quan trọng Để đảm bảo yờu cầu này khi gia cụng

-

Trang 20

cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất Chuẩn tinh thống nhất khi gia công cácchi tiết dạng trụ là hai lỗ tâm côn ở hai đầu trục.

• Phương pháp xác định chuẩn

• Dùng hai lỗ tâm làm chuẩn và định vị trên hai mũi chống tâm để gia côngcác mặt ngoài Khi đó sẽ không có sai số chuẩn cho kích thước đường kínhcác cổ trục, vì lúc đó chuẩn định vị trùng với chuẩn đo lường (chuẩn đóchính là tâm quay) Tuy nhiên làm như vậy sẽ xuất hiện sai số chuẩn theohướng trục

Để khắc phục sai số này dùng chốt tỳ vào mặt đầu và mũi tâm tuỳ động (mũitâm có lò xo đẩy)

* Lập sơ bộ các nguyên công.

+ Nguyªn c«ng 1: Khỏa mặt, khoan tâm đồng thời

+ Nguyên công 2: Tiện thô, tiện tinh một bên vai trục

+ Nguyên công 3: Tiện thô, tiện tinh bên vai trục còn lại và tiện tinh đồng thời bêmặt lắp bánh răng

+ Nguyên công 4: Phay rãnh then và khoan 2 lỗ ren M5

- Phay rãnh then :

B1: Phay thô – gia công ren M5: b1- Khoan lỗ

b2 – ta rô ren M6

B2: Phay tinh

+ Nguyªn c«ng 5: Phay vát nghiêng đầu trục 15×50

+ Nguyên công 6: Nhiệt luyện và nắn thẳng

●Nhiệt luyện:

Sau khi đã gia công thô các mặt cần thiết rồi chúng ta phải làm giảm độ cưngcủa vật liệu để công đoạn gia công tinh được tiến hành dễ dàng hơn Để đáp ưngyêu cầu này ta chọn phương pháp nhiệt luyện là thường hoá

Nung nóng thép đến trạng thái hoàn toàn Austenit (cao hơn đường Ac1) giữnhiệt rồi làm nguội trong không khí tĩnh để đạt được tổ chưc cân bằng với độ cưngtương đối thấp

Khi nhiệt luyện ta nung nóng các trục dài ở thể treo để tránh bị biến dạng congvênh

●Nắn thẳng sau nhiệt luyện:

GVHD: Ngô Đăng Huỳnh SVTH: Nguyễn Văn Thắng.

-

Định dạng
Số trang	41
Dung lượng	760,5 KB