Thông tin tài liệu
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP HCM Tìm hiểu dây chuyền cơng nghệ sản xuất ván mỏng tự nhiên? Phương pháp sản xuất ván mỏng tự nhiên yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng ván mỏng tự nhiên? Sinh viên thực : Trần Ngọc Sơn MSSV : 19125304 Môn học: Công nghệ trang sức bề mặt gỗ Lớp: DH19CB Giảng viên: Ths Lê Thanh Thùy TP.HCM, 14 tháng 02 năm 2022 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NƠNG LÂM TP HCM Tìm hiểu dây chuyền cơng nghệ sản xuất ván mỏng tự nhiên? Phương pháp sản xuất ván mỏng tự nhiên yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng ván mỏng tự nhiên? Sinh viên thực : Trần Ngọc Sơn MSSV : 19125304 Môn học: Công nghệ trang sức bề mặt gỗ Lớp : DH19CB Giảng viên: Ths Lê Thanh Thùy TP.HCM, 14 tháng 02 năm 2022 MỤC LỤC: Câu 1: Tìm hiểu dây chuyền công nghệ sản xuất ván mỏng tự nhiên? 1 Giới thiệu chung Sản xuất ván mỏng 2.1 Chuẩn bị phôi gỗ 2.2 Hóa mềm gỗ 2.3 Công nghệ sản xuất ván mỏng 2.4 Sấy ván mỏng 2.5 Cắt xén 2.6 Tuyển chọn phân loại 2.7 Định lượng 2.8 Lưu kho 2.9 Khâu vá ván mỏng 2.10 Ghép hình Sản xuất ván dán 3.1 Yêu cầu ván dán 3.2 Tráng keo 3.4 Ép ván dán 3.5 Các vấn đề thường gặp bong tách ván 3.6 Cân ổn định ván ép .8 3.7 Đánh nhẵn cắt ván ép 3.8 Hoàn thiện ván ép .8 Kiểm tra chất lượng ván ép Câu 2: Phương pháp sản xuất ván mỏng tự nhiên yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng ván mỏng tự nhiên? I Phương pháp sản xuất ván mỏng tự nhiên Nhiệt độ Tốc Độ phun .9 II Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm .10 III Các khuyết tật sản phẩm cách khắc phục 10 3.1) Sản phẩm bị sai lệch kích thước 10 3.2) Sản phẩm bị cong vênh 11 3.3) Tập trung bọt khí 12 3.4) Sản phẩm có vết lõm .12 3.5 Hiện tượng phun thiếu 12 3.6 Sản phẩm bị bavia 13 3.7 Sản phẩm có đường hàn nối 13 3.8 Sản phẩm có nhiều nếp nhăn 14 3.9 Bề mặt bong tróc, có vết xước, khơng phẳng .14 3.10 Các vết rạn nứt 15 3.11 Sản phẩm có vết cháy đen 15 Câu 1: Tìm hiểu dây chuyền cơng nghệ sản xuất ván mỏng tự nhiên? Giới thiệu chung Công nghiệp sản xuất ván dán ngày phát triển thiếu hụt ngày tăng nguồn nguyên liệu từ gỗ rừng tự nhiên Việc tạo ván mỏng phương thức kinh tế việc sản xuất gỗ chất lượng cao thể hình ảnh gỗ sản phẩm Cơng nghệ cho phép cơng nghiệp gỗ sử dụng gỗ rừng trồng, nguồn nguyên liệu gỗ mà trước bị xem gỗ có đường kính q nhỏ để sản xuất ván ép Công nghệ sản xuất ván dán nhiều lớp dựa công nghệ sản xuất ván dán thông thường Ván dán tạo nên từ lớp gỗ (ván mỏng) liên kết với chất dán dính (keo) Đây loại vật liệu đặc trưng khả thiết kế cấu tạo cho ứng dụng xây dựng hay trang trí, định hình thẳng hay cong Ván dán tạo từ gỗ rộng thông thường sử dụng cho mục đích trang trí Ván dán tạo từ gỗ kim (họ tùng bách) thường đựợc sử dụng cho xây dựng kết cấu Qui trình cơng nghệ sản xuất ván ép nhiều lớp bao gồm cơng đoạn sau: Gỗ trịn bóc vỏ cắt theo chiều dài cần thiết Gỗ trịn bóc để tạo ván mỏng Ván mỏng sấy khô phân loại Ván mỏng tráng keo xếp đặt để đạt yêu cầu chiều dày ván ép nhiệt Ván ép nhiều lớp cắt theo kích thước yêu cầu khách hàng Từ khóa: ván dán, ván mỏng, máy bóc, máy lạng, sấy ván mỏng, keo dán, ép nhiệt, Sản xuất ván mỏng 2.1 Chuẩn bị phôi gỗ Ván mỏng sản phẩm sử dụng ván mỏng tạo từ gỗ rộng gỗ kim Chất lượng nguyên liệu gỗ để sản xuất ván mỏng đựợc đánh giá dựa yêu cầu định kích thước gỗ, cấp chất lượng, phương thức vận chuyển, bảo quản cách ly gỗ Để đáp ứng yêu cầu tiêu chuẩn ngày nay, bề mặt ván mỏng cần xuất lỗi, màu sắc đồng cấu trúc đồng Việc đánh giá kỹ lưỡng xác chất lượng gỗ khúc sở quan trọng để đạt ván mỏng chất lượng tốt công đoạn chế biến sau Các tiêu chuẩn đánh giá chất lượng gỗ cho phép xác định loại gỗ phù hợp để sản xuất ván mỏng Các đặc tính gỗ xem xét đến sau: Thơng số hình học Đường kính gỗ nguyên liệu ảnh hưởng trực tiếp đến tỷ lệ lợi dụng gỗ suất lao động Đường kính nhỏ gỗ dùng để sản xuất ván dán có tu thường 18cm Đối với ván khơng tu đường kính gỗ phép nhỏ + Độ thót nhỏ tốt + Độ cong nhỏ tốt + Độ tròn lớn đồng tốt Các đặc tính bóc lạng (khối lượng thể tích, chéo thớ, mắt gỗ) + Chiều thớ gỗ: Gỗ thẳng thớ tốt tạo bề mặt ván có hình dáng đẹp + Mắt gỗ ảnh hưởng đến chất lượng ván mỏng, tỷ suất ván mỏng, chất lượng ván dán mà cịn ảnh hưởng đến dao bóc Nếu mắt có đường kính lớn, tập trurng tỷ suất ván mỏng thấp Mắt chết sau sấy khô trở thành mắt rõ Dù mắt chết hay mắt rõ sau xử lý ván mỏng khó khăn Đây khơng cơng việc gây tốn mà cịn làm cho cường độ ván mỏng giảm cường độ ván dán giảm theo Các đặc tính sử dụng hay hiển thị (màu sắc, hình ảnh, cấu trúc, vịng năm, mùi gỗ) + Gỗ có giác lõi khơng phân biệt + Gỗ sớm gỗ muộn khơng phân biệt + Tia gỗ có kích thước nhỏ, số lượng + Mạch phân tán, kích thước bé Các đặc tính dán dính keo hồn thiện (khối lượng thể tích, thớ gỗ, khả dính keo, nhuộm màu) + Gỗ nguyên liệu yêu cầu phải có hàm luwngj chất dầu nhựa thấp để hạn chế ảnh hưởng đến khả dán dính ván dán Các đặc tính cấu trúc (cường độ, chịu mục nát, độ cứng gỗ) + Độ bền học: Các kết thực nghiệm nhiều nước giới cho thấy, gỗ tròn nguyên liệu dùng để sản xuất ván dán nên có khối lượng thể tích từ 0,55 ÷ 0,75 g/cm3 Recommandé pour toi Suite du document ci-dessous Module - Unit 19 Accounting and Finance Tiếng Anh Chuyên Ngành 100% (9) Module - Unit Company stucture Tiếng Anh Chuyên Ngành 100% (8) Module - Unit 12 Marketing 10 Tiếng Anh Chuyên Ngành 100% (7) Module - Unit Production - Unit Logistics Tiếng Anh Chuyên Ngành 87% (15) Với khối lượng thể tích vậy, cường độ ván mỏng ván dán cao, tỷ suất nén nhỏ đảm bảo yêu cầu chất lượng sản phẩm ván dán Nếu gỗ tròn nguyên liệu có khối lượng thể tích nhỏ ( < 0,49 g/cm3) giới hạn bền kéo dọc thớ, kéo ngang thớ ván mỏng thấp, không đảm bảo yêu cầu nhiều loại sản phẩm (nói trung ván dán chất lượng cao đòi hỏi cường độ cao) + Cần hạn chế khuyết tật gỗ nhiều có thể, khơng mục, khơng có vật liệu lạ (kim loại) + Gỗ dùng cho bóc lạng cần đảm bảo yêu cầu độ ẩm (nên dùng gỗ tươi, tháng sau chặt hạ) 2.2 Hóa mềm gỗ Trong cơng nghệ bóc lạng gỗ, khúc phơi gỗ thường làm nóng bể nước hấp nóng để làm mềm gỗ, tạo điều kiện thuận lợi cho việc bóc, lạng gỗ cải thiện chất lượng ván mỏng sản xuất Qui trình nấu gia nhiệt đa dạng, phụ thuộc vào khối lượng thể tích gỗ, kích thước phơi gỗ kế hoạch cấp nhiệt nhà máy Nhiệt độ thường sử dụng 50 – 90oC, thời gian gia nhiệt 25 – 36giờ Tuy nhiên, số lồi gỗ có khối lượng thể tích cao cần gia nhiệt nhiều ngày Tuy nhiên thực tế sản xuất ván bóc nhiều nơi bỏ qua khâu làm mềm lợi dụng bóc ván gỗ tươi, có độ ẩm cao tương đối dễ bóc ván Việc bóc ván gỗ tươi tiết kiệm lượng thời gian tạo ván mỏng Tuy nhiên khơng có thiết kế cơng đoạn hóa mềm gỗ qui trình sản xuất ván dán dẫn đến số bất lợi sau: - Không chủ động nguồn gỗ tươi có độ ẩm lớn cần thiết để bóc ván - Gỗ có độ ẩm thấp dễ bi dịn, đươc bóc làm tăng tần số vết nứt, làm giảm cường độ ván mỏng làm tăng tỷ lệ ván mỏng vỡ vụn - Các ứng suất cục tự nhiên thân gỗ chưa triệt tiêu q trình nhiệt mềm hóa gỗ, gây rách ván mỏng bóc lạng ván 2.3 Cơng nghệ sản xuất ván mỏng Bóc ván: Cơng nghệ bóc ván truyền thống thường sử dụng gỗ bóc có đường kính lớn Tuy nhiên phát triển thiết bị cơng nghệ sản xuất, gỗ đường kính nhỏ rừng trồng sử dụng cách kinh tế Các máy bóc khơng có tu hay máy bóc vơ tâm cho phép bóc gỗ đến đường kính nhỏ ván bóc truyền thống sử dụng tu (trấu kẹp) Tuy nhiên việc sử dụng máy bóc khơng tu có có nhựơc điểm sai số chiều dày ván mỏng cao vị trí đường tâm khúc gỗ trịn mũi dao bóc có độ ổn định khơng cao do: + Chuyển động phôi gỗ phụ thuộc vào bề mặt phơi gỗ trịn, độ trịn, độ thót ngọn, mức độ u bướu khuyết tật gỗ bề mặt + Việc điều hòa chuyển động ru lơ dẫn hướng khó khăn + Độ ổn định chuyển động phôi gỗ phụ thuộc vào khối lượng phôi gỗ Lạng Lạng nửa vịng ván: Trong cơng nghệ này, yêu cầu nguyên liệu gỗ trọng phương diện giá trị sản phẩm cuối Các phần gỗ đặc biệt góc, gốc, thớ vặn đem lại hình ảnh vân gỗ màu sắc gỗ phù hợp cho mục đích trang trí 2.4 Sấy ván mỏng Ván mỏng tạo sau bóc, lạng thơng thường có độ ẩm cao khơng phù hợp để tráng keo Vì ván mỏng cần sấy khô đên độ ẩm nhỏ 12% Đây mức độ ẩm tương thích với việc tráng keo phù hợp với độ ẩm ván dán sử dụng Hiện có nhiều phương pháp sấy ván mỏng Kiểu sấy thông dụng buồng sấy dài trang bị với ru lô băng tải có tác dụng đẩy ván mỏng dọc theo buồng sấy Hệ thống gia nhiệt quạt bố trí dọc theo buồng sấy để kiểm soát nhiệt độ độ ẩm Phần lớn lò sấy ván mỏng nhiệt độ cao (trên 100°C) sử dụng nguồn nhiệt từ hệ thống gia nhiệt nước Nhiệt truyền tới không khí hệ thống trao đổi nhiệt Các hệ thống lị sấy sử dụng dầu khí đốt ngày thông dụng công nghiệp Dưới mơ hình buồng sấy băng tải: Do nhiều ván mỏng có xu hướng bị nhăn sau sấy khác mật độ mặt ván, ván mỏng cần làm phẳng cách ép thêm Ngày máy sấy ép phát triển với khả vừa ép, vừa sấy khô ván mỏng 2.5 Cắt xén Sau sấy, ván mỏng cắt xén theo kích thước yêu cầu để bán hay ép ván Qua việc cắt xén, phần lỗi ván mỏng loại bỏ Các ván mỏng cắt theo loại kích thước tập hợp theo tưng bó 24 – 32 2.6 Tuyển chọn phân loại Trong trình sản xuất, ván mỏng phân loại theo yêu cầu chất lượng cho mục đích sử dụng sau: - Chất lượng kiến trúc nội thất - Chất lượng phòng ngủ - Chất lượng phòng khách - Chất lượng ván - Chất lượng cửa - Chất lượng vân gỗ Các hệ thống chất lượng khác tùy thuộc vào tiêu chuẩn tạo riêng nhà sản xuất chiều dài, kích thước chất lượng Các phân loại phụ khác cấp chất lượng tiêu chuẩn 2.7 Định lượng Từng tập ván mỏng vận chuyển qua thiết bị quét đo đếm nhằm xác định chiều dài, số lượng tấm, diện tích ván mỏng 2.8 Lưu kho - Ván mỏng sấy khô cần lưu giữ nhà kho có nhiệt độ độ ẩm không thay đổi - Các ván mỏng nên lưu giữ nơi không tiếp xúc trực tiếp với ánh nắng mặt trời 2.9 Khâu vá ván mỏng Các mảnh ván mỏng ghép nối lại với theo cạnh ván để tạo nên lớn theo kích thước hình ảnh ván mỏng theo yêu cầu Việc liên kết cạnh thực máy khâu cạnh ván với dây keo theo đường zic zắc 2.10 Ghép hình Nghệ thuật ghép hình thực để tạo lại hình ảnh vân thớ tự nhiên gỗ theo kiểu dáng hay hiệu ứng hình ảnh định cho mục đích trang trí Sau số kiểu ghép hình ván mỏng: Ghép hình sách Ghép hình ngẫu nhiên Ghép nối vân Ghép hình vng Sản xuất ván dán 3.1 Yêu cầu ván dán Ván dán tiêu chuẩn: Là ván dán sử dụng thông thường điều kiện nhà, không phù hợp cho mục đích ngồi trời thời gian dài Ván dán chịu ẩm: Nên sử dụng với ứng dụng nhà nơi mà địi hỏi có khả chịu độ ẩm cao tiếp xúc với nước Ván dán ép nhiều lớp: Được sử dụng cho sản phẩm chịu lực độ ổn định kích thước cao Ván ép nhiều lớp dùng cho sàn vách ngăn tàu thuyền cịn có u cầu chịu ẩm cao bền với điều kiện trời 3.2 Tráng keo 3.2.1 Các loại keo dán ván dán Việc lựa chọn keo dán cho sản xuất ván dán dựa nhiều yếu tố giá cả, kết cấu làm việc, chịu ẩm, yêu cầu nhiệt phản ứng, tiếp xúc lửa, v.v…Các loại keo thường sử dụng công nghiệp ván dán bao gồm: (1) protein (2) phenol-formaldehyde (PF) urea- formaldehyde (UF) Keo protein đươc tạo từ thực vật động vật với thành phần nước, máu khơ, bột đậu, chanh, Na2SiO3 (sodium silicate), NaOH (caustic soda) Keo Ureaformaldehyde loại keo nhiệt rắn tổng hợp với thành phần nước, chất khử bọt, chất độn (bột mì) nhựa urea- formaldehyde Nhựa Phenol-formaldehyde sử dụng keo nhiệt rắn tổng hợp với thành phần bao gồm phụ gia NaOH (caustic soda) Na2Co3 (soda ash) Keo protein urea-formaldehyde chuyên dùng cho điều kiện nhà (keo không chịu nước), keo phenol-formaldehyde sử dụng cho mục đích trời (keo chịu nước) Ngoài ra, keo Melamine Urea formaldehyde loại keo biến tính sử dụng cho ứng dụng với liên kết keo chịu ẩm tạo mạch lien kết keo màu sáng 3.2.2 Tráng keo Bề mặt ván mỏng cần phẳng không chịu sức căng nội để đảm bảo keo trải bề mặt đảm bảo chất lượng dán dính Các thành phần keo cần hịa trộn kỹ nghiêm ngặt theo dẫn nhà sản xuất Lượng thành phần pha trộn keo thực tế cho mẻ cần ghi chép lại làm sở cho đánh giá chất lượng sau ép ván Độ nhớt hỗn hợp keo cần xác định để đảm bảo theo với yêu cầu nhà sản xuất keo Lượng trải keo bề mặt dán dính thơng số quan trọng q trình dán ép ván, cần kiểm sốt giới hạn yêu cầu nhà sản xuất cần ghi chép lại lần ngày làm việc Bề mặt ván mỏng trước tráng keo cần làm để tránh bụi, dầu, mỡ hay mồ Do ván ép có tính đối xứng, việc sử dụng keo dán cần cân với ván mỏng đối xứng qua tâm ván ép Máy tráng keo sử dụng phổ biến loại máy bao gồm ru lô dẫn hướng kết hợp với keo dể tráng lên bề mặt ván mỏng Hàm lượng khô độ nhớt keo yếu tố định đến định lượng chất lượng tráng keo cho ván mỏng 3.4 Ép ván dán Phụ thuộc vào loại keo sử dụng, ép nguội hay ép nhiệt ván dán áp dụng Khi ép nhiệt ván, yếu tố quan trọng cần xem xét đến độ ẩm ván mỏng, lượng nước keo dán, nhiệt độ, áp xuất thời gian ép Trong trình ép ván, nhiệt độ thời gian ép cần phải theo dõi kiểm soát nghiêm ngặt Cần đảm bảo đủ thời gian lượng ẩm ván cần thiết giải thoát keo dán đóng rắn, đảm bảo ván ép khơng bị phồng rộp hay nổ Khi chiều dày ván ép lớn, việc khống chế yếu tố công nghệ ép ván đòi hởi tối ưu nghiêm ngặt kiểm soát Đối với keo phenol formaldehyde, nhiệt độ ép cần tối thiểu 120oC để đảm bảo yêu cầu đóng rắn keo Các loại gỗ với khối lượng thể tích khác địi hỏi thời gian cơng nghệ ép khác Bề mặt bàn ép ván cần đươc làm để tránh vết bẩn bụi dính bề mặt ván sau ép Các chất làm bề mặt bàn ép nên chất không acid 3.5 Các vấn đề thường gặp bong tách ván Rất nhiều yếu tố dẫn đến bong tách ván sau ép nhiệt, yếu tố việc sử dụng keo, qui trình ép ván thơng số ván mỏng khơng thích hợp: - Việc trộn keo cần thực nghiêm ngặt theo dẫn - Dư lượng keo tráng dẫn đến dư nước trình ép nhiệt ván - Tráng keo thiếu dẫn đến thiếu liên kết keo số nơi ván dán - Độ ẩm ván mỏng cao tạo lượng nước cao ép ván, gây phồng rộp ván - Thời gian chờ ép dài gây đóng rắn keo trước ép ván - Sai số chiều dày ván lớn làm chất lượng ép ván không đồng đều, nên tối đa 0,1mm - Thời gian ép ngắn làm cho keo chưa đóng rắn hồn tồn 3.6 Cân ổn định ván ép Sau ép nhiệt, ván ép cần lưu giữ điều kiện môi trường tiêu chuẩn khoản thời gian định Đây khoảng thời gian cần thiết để việc đóng rắn keo ván thực hoàn toàn Hơn độ ẩm ván cân Ván ép nên lưu giữ điều kiện môi trường cho độ ẩm thăng ván (EMC) đạt khoảng 10% EMC ván nên trì ván dán đánh nhẵn hoàn thiện 3.7 Đánh nhẵn cắt ván ép Việc đánh nhẵn ván cần kiểm soát giới hạn để tránh đánh nhẵn cạnh, đầu bề mặt ván ép Nếu bề mặt ván bị đánh nhẵn nhiều gây mỏng lớp ván mặt làm giảm khả chịu lực bề mặt ván Có nhiều loại máy đánh nhẵn dùng cho đánh nhẵn ván ép, phổ biến loại máy đánh nhẵn dạng băng Sua đánh nhẵn, ván ép cắt cạnh theo kích thước đặt hàng cần lưu kho với điều kiện kiểm soát độ ẩm lưu thơng khí 3.8 Hồn thiện ván ép Đây công đoạn quan trọng thông thường đòi hỏi khác hàng khác tùy thuộc vào mục đích sử dụng loại bỏ lỗi bề mặt trang sức bề mặt, Kiểm tra chất lượng ván ép Công nghệ sản xuất sản phẩm ván ép cần kiểm tra chất lượng theo yêu cầu kỹ thuật tiêu chuẩn kiểm định Việc kiểm định bao hàm vấn đề sử dụng keo, chuẩn bị gia công vật liệu, độ ẩm ván mỏng, điều kiện áp lực ép, qui trình ép ván chất lượng dán dính sản phẩm ván ép cuối Câu 2: Phương pháp sản xuất ván mỏng tự nhiên yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng ván mỏng tự nhiên? I Phương pháp sản xuất ván mỏng tự nhiên Nhiệt độ a Sự đồng nhiệt độ Nhiệt độ nhựa thay đổi suốt trình di chuyển từ đầu phun máy ép lịng khn Q trình thay đổi nhiệt độ ma sát nhựa khuôn; nhiệt truyền khuôn môi trường bên ngồi b Ảnh hưởng nhiệt độ q trình ép phun Nhiệt độ thay đổi làm thay đổi độ lớn nhựa Nhiệt độ ảnh hưởng đến khả nén ép vật liệu vào khuôn Nhiệt độ ảnh hưởng đến thời gian làm nguội sản phẩm Tốc Độ phun a Tầm quan trọng Tốc Độ phun Quyết định khả điền đầy khn Đảm bảo tính đồng vật liệu vị trí đến vị trí sau lịng khn Các vùng chịu ảnh hưởng tốc độ phun là: vùng xung quanh cổng phun, thành phần giao phần khuôn điền đầy sau b Các khuyết tật Tốc Độ gây Hiện tượng tạo bọt khí, cơng vênh co rút Hiện tượng sản phẩm bị biến màu Bề mặt không tồn vùng gần phun c Các vùng thường tập trung bọt khí Những vùng tập trung bọt khí thường vùng điền đầy cuối lịng khn Bọt khí hình thành vùng dịng chảy bị nghẽn d Các nguyên nhân dẫn đến tượng tạo bọt khí Thiết kế hệ thống khí khơng Phun với tốc độ cao nên không khí khơng kịp Vị trí cổng phun khơng thích hợp e Phun với tốc độ phun cao Sự biến dạng sản phẩm khác phun với tốc độ cao qua phần khác lịng khn Phun với tốc độ cao, địi hỏi lực ép khn lớn Phun với cổng phun với tốc độ cao dẫn đến tượng phun tia, làm cho dòng chảy rối bề mặt sản phẩm gần cổng phun xấu f Phun với tốc độ khác sản phẩm Để tránh tượng tập trung bọt khí sản phẩm điền khuôn tốt mà không kéo dài thời gian phun, nên thiết lập Tốc Độ phun khác vùng khác g Phun với tốc độ cao với sản phẩm thành mỏng Với sản phẩm Thành mỏng phải phun với tốc độ nhanh có thể, để tránh tượng khơng điền đầy khuôn nhựa bị nguội II Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm Vật liệu : tính chất lí ( độ nhớt, độ bền nhiệt, trạng thái ) Thiết bị : suất, tính máy Chế độ ép phun : nhiệt độ, áp suất, vận tốc, thời gian Chất lượng khuôn, thiết kế sản phẩm, khuôn III Các khuyết tật sản phẩm cách khắc phục 3.1) Sản phẩm bị sai lệch kích thước a) Phân loại co ngót: Độ co ngót chu kỳ ép 10 Độ ngót sau sản phẩm lấy khỏi khn Độ ngót tồn b) Các biến số ảnh hưởng đến độ co ngót Bề dày thành sản phẩm Bề dày thành tăng độ ngót tăng khó điều chỉnh thơng số máy khác Áp suất Time trì áp dài áp lịng khn cao độ co ngót thấp, khối lượng sản phẩm tăng c) Nhiệt độ Nhiệt độ ép cao độ ngót cao vật liệu nén vào lịng khn nhựa giãn nở nhiều Nhiệt độ khuôn ảnh hưởng đến độ co ngót sử dụng nhựa bán kết tinh Sự định hướng phân tử Các phân tử định hướng ứng suất trượt, giữ lại kết hợp trình nguội Các phân tử polymer trở lại trạng thái tự có điều kiện 3.2) Sản phẩm bị cong vênh a) Các biến số ảnh hưởng đến cong vênh Chênh lệch bề dày sản phẩm Áp suất Sự giảm áp suất dọc theo dòng chảy nhựa, làm cho nén ép vật liệu khơng đồng Để có nén ép đồng cần phải tăng áp suất nén đến cực đại q trình ép b)Nhiệt độ Nhiệt độ dịng chảy bị thay đổi ma sát làm nguội Nhiệt độ khuôn cao làm cho sản phẩm nguội chậm nên cong vênh tăng lên Sự định hướng Xảy trượt làm nguội Nếu định hướng khơng nguy cong vênh cao c) Nguyên nhân gây Do thay đổi co ngót khắp sản phẩm Một phần nhỏ sản phẩm có co ngót cao, dẫn đến biến dạng rộng Sản phẩm lấy sớm chưa định hình 11 Thiết kế hệ thống giải nhiệt khn không phù hợp Nhiệt độ bề mặt khuôn chênh lệch nhiều c) Biện pháp khắc phục Tăng thời gian giữ áp để định hình sản phẩm Điều chỉnh nhiệt độ bề mặt khuôn Kiểm tra lại kết cấu sản phẩm thiết kế khuôn Tránh ứng suất nội cách chọn vật liệu hình dạng sản phẩm 3.3) Tập trung bọt khí a) Nguyên nhân gây Khi sản phẩm có dịng tập trung, thường dồn khí vào chỗ gây bọt khí chỗ Trong suốt q trình điền đầy khn, khơng khí giữ lại sản phẩm vùng sản phẩm điền đầy sau b) Biện pháp khắc phục Thiết kế sản phẩm có bề dày vị trí phù hợp Đổi vị trí cổng phun Giảm tốc độ phun, phun với tốc độ cao bọt khí khơng Giảm áp suất trục vít giảm lực ép cách giảm tốc độ 3.4) Sản phẩm có vết lõm a) Nguyên nhân gây Thường xuất vị trí đối diện với vùng dày sản phẩm Là kết co ngót vật liệu Trường hợp lớp vỏ sản phẩm đủ cứng để khơng bị co ngót, sản phẩm tạo thành phần rỗng bên b) Biện pháp khắc phục Thay đổi thông số ép (áp suất, nhiệt độ, thời gian) Thay đổi nhựa có hệ số co rút nhỏ Thiết kế sản phẩm phù hợp Đưa vị trí cổng phun đến gần vị trí dày 3.5 Hiện tượng phun thiếu 12 Mơ tả Nhựa khơng điền đầy sản phẩm hồn tồn Ngun nhân Nhiệt độ chảy, nhiệt độ khuôn tốc độ phun q thấp Nhựa chưa dẻo hố hồn tồn Hệ thống van khí khơng phù hợp: Khơng khí khn khơng hết Bề dày sản phẩm q nhỏ dài Thiếu nguyên liệu (cài đặt hành trình trục vít khơng đủ) Áp suất phun thấp.Bề mặt khn khơng bóng láng nên cản trở dịng chảy Cách khắc phục +Tăng nhiệt độ chảy nhiệt độ khuôn với tốc độ phun +Tăng thể tích phun (thể tích phun q nhỏ, khơng có vùng đệm) +Cài đặt phù hợp áp suất phun thể tích phun, tăng áp suất phun +Cải thiện hệ thống van thoát khí, giảm lực kẹp khn +Tăng kích thước hệ thống kênh dẫn (runner) +Nếu nhiệt độ khn thấp tăng nhiệt độ khuôn 3.6 Sản phẩm bị bavia Mô tả Bavia hình thành mặt phân khn vị trí đặt hệ thống khí Bavia hệ việc đóng khn khơng kín, áp suất, lực kẹp khn có vấn đề Ngun nhân +Chế tạo khn khơng xác, sai số hai nửa khuôn lớn khuôn bị hư +khuôn thấp +Nhiệt độ chảy, nhiệt độ xy lanh, tốc độ phun áp suất khn q cao +Khn đóng khơng kín do: khn gắn chưa khớp, bị kênh (do bị bẩn, bị gỉ sét) Khắc phục +Điều chỉnh khuôn cho thích hợp sửa lại chỗ hư hỏng +Cài lại lực kẹp khuôn cao thay đổi máy lớn +Giảm áp suất phun thấp, tốc độ phun áp suất giữ nhỏ 13 +Giảm nhiệt độ chảy nhiệt độ khuôn Kiểm tra việc chế tạo xác bề mặt khép khn, cần cho rà lại +Chọn vị trí cổng phù hợp 3.7 Sản phẩm có đường hàn nối Mơ tả Các vết đen cuối dịng chảy (khơng khí bị giữ lại), vết hình chữ V, đường màukhác nhau, đặc biệt dùng màu vơ đường hàn (weldline) xuất đường màuxám Dễ thấy bóng tối sản phẩm có bề mặt bóng Nguyên nhân + Gần với tượng sản phẩm không điền đầy khuôn + Thiết kế cổng vào đường dẫn nhựa khơng hợp lý.Các dịng chảy gặp + Khơng khí khơng có chỗ + Ảnh hưởng màu, vị trí weldline thường ảnh hưởng đến tính Cách khắc phục + Giải giải pháp giống khuyết tật sản phẩm không điền đầy khuôn + Kiểm tra hệ thống khí khn bổ sung thêm rãnh khí + Có thể thiết kế để đưa đường weldline vào vị trí khơng thấy không chịu lực,kiểm tra thiết kế cần thiết mở rộng cuống phun, tránh thay đổi bề dày sản phẩm đột ngộtvà điền khuôn không đồng + Dùng vật liệu có độ nhớt thấp + Nhận dạng vùng đặc trưng phân tích moldflow, vd: thiết kế hình dạng, vị trí cổngvào nhựa phân bố bề dày sản phẩm hợp lý 3.8 Sản phẩm có nhiều nếp nhăn Nguyên nhân Thành sản phẩm dày không Áp suất phun thấp Nhiệt độ khn q cao Kênh dẫn nhựa, cổng vào có kích thước nhỏ kích thước cổng vào lớn Biện pháp khắc phục 14 Thành dày không cần thiết, nên làm thành mỏng, cần làm nhiều gân, tránh thay đổi đột ngột chiều dày thành sản phẩm 3.9 Bề mặt bong tróc, có vết xước, không phẳng Mô tả +Bề mặt bị tách thành phiến, vảy cắt ngang +Rất khó nhận dạng bề mặt khơng bị nứt +Bề mặt thường hư dùng vật cứng cào nhẹ vào Nguyên nhân +Ứng suất trượt cao hình thành lớp +Các chất bẩn không tương hợp với nhựa nhiệt dẻo Cách khắc phục Tăng nhiệt độ chảy giảm tốc độ phun 3.10 Các vết rạn nứt Mô tả Dạng vân trắng khuếch tán ánh sáng Nguyên nhân +Tác động từ bên ngoài, xuất lực lấy sản phẩm +Do ứng suất dư tạo thành Ứng xuất nội sản phẩm thông sốépkhông phù hợp +Do kết cấu sản phẩm có nhược điểm khó lấy sản phẩm khỏi khn sản phẩmdính phần vào khn Cách khắc phục +Giảm lực tác động lên khn từ bên ngồi dùng nhựa nhiệt dẻo nhạy cảm vớiứng suất +Xem lại thiết kế sản phẩm để cải thiện tính chảy +Tăng nhiệt độ bề mặt khn nhiệt độ chảy nhựa, giảm áp xuất trì, cài lạithời gian tốc độ phun cho phù hợp, mục đích giảm ứng suất q trình ép+Giảm áp xuất phun, giảm áp xuất nén ép +Giảm nhiệt khuôn, kiểm tra độ đồng nhiệt độ khuôn 3.11 Sản phẩm có vết cháy đen Mơ tả Sản phẩm có chỗ bị cháy đen Nguyên nhân 15 +Áp xuất phun q cao +Nhiệt độ nhựa q cao +Khơng khí bị kẹt lại khuôn Biện pháp khắc phục +Giảm áp xuất phun, tốc độ phun +Kiểm tra hệ thống khí +Phải sấy vật liệu trước ép, độ ẩm vật liệu
Ngày đăng: 05/04/2023, 09:21
Xem thêm:
